蜜餞盒塑料模設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p>　　學(xué)生畢業(yè)論文（設(shè)計）</p><p>　　論 文 題 目： 《蜜餞盒塑料模設(shè)計》 </p><p>　　作 者： </p><p>　　指 導(dǎo) 教 師： </p><p>　　所 學(xué) 專 業(yè)： 模具設(shè)計與制造

2、 </p><p>　　班 別： 09模具（ ）班 </p><p>　　學(xué) 號： </p><p>　　年 級： 2 0 0 9 級 </p><p>　　完 成 日 期： 2012 - 04 - 20

3、 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要…………………………………………………………………………………………………2</p><p>　　一、塑件工藝性分析………………………………………………………………………………3</p><p>　?。ㄒ唬┧芗牧戏治?lt;/p>

4、<p>　?。ǘ┧芗叽缇确治?lt;/p><p>　?。ㄈ┧芗砻尜|(zhì)量分析</p><p>　?。ㄋ模┧芗Y(jié)構(gòu)工藝分析</p><p>　　二、成型設(shè)備選擇與模具工藝參數(shù)編制…………………………………………………………4</p><p><b>　?。ㄒ唬┧芗w積計算</b></p><

5、;p>　　（二）最大鎖模力校核</p><p><b>　?。ㄈ┬颓粩?shù)的確定</b></p><p>　　（四）最大注射量校核</p><p>　?。ㄎ澹S-ZY-1000臥式注塑機工藝參數(shù)</p><p>　?。┠Ｋ艹尚凸に噮?shù)及加工工藝卡</p><p>　　三、模具結(jié)構(gòu)方案的選

6、定…………………………………………………………………………8</p><p><b>　　（一）分型面的選擇</b></p><p>　?。ǘ┬颓慌帕屑安贾?lt;/p><p>　　四、澆注系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………………………………………8</p><p><b>　　（一）澆口設(shè)計<

7、/b></p><p><b>　?。ǘ┓至鞯涝O(shè)計</b></p><p><b>　?。ㄈ┲髁鞯涝O(shè)計</b></p><p>　　五、成型零件的設(shè)計計算…………………………………………………………………………12</p><p>　?。ㄒ唬┬托九c型腔結(jié)構(gòu)確定</p><

8、;p>　?。ǘ┏尚土慵ぷ鞒叽缬嬎?lt;/p><p>　　（三）凹模強度-- 側(cè)壁厚度和動模墊板（或叫支承板）厚度 </p><p>　　六、推出機構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………………………………15 </p><p>　　七、模架型號、規(guī)格選擇…………………………………………………………………………15</p><p&

9、gt;　?。ㄒ唬┐_定模架組合形式</p><p>　　（二）查表確定型腔壁厚S及型腔底部鋼厚，確定模仁周界尺寸</p><p>　?。ㄈ┐_定型腔模板尺寸</p><p><b>　?。ㄋ模┐_定模架型號</b></p><p>　　八、排氣系統(tǒng)的設(shè)計………………………………………………………………………………17<

10、/p><p>　　九、冷卻與加熱系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………………………………18</p><p>　　（一）據(jù)模架型號，選擇冷卻水孔直徑</p><p>　　（二）確定型芯、型腔冷卻形式</p><p>　　（三）型芯、型腔冷卻水孔布置</p><p>　　十、模具與注射機有關(guān)參數(shù)校核………………………

11、…………………………………………19</p><p>　?。ㄒ唬┳畲笞⑸鋲毫π：?lt;/p><p>　　（二）模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核</p><p>　?。ㄈ┳⑺軝C頂桿位置及頂出行程校核</p><p>　　十一、模具裝配圖及零件圖………………………………………………………………………20</p><p>　

12、　致謝…………………………………………………………………………………………………21</p><p>　　參考文獻……………………………………………………………………………………………21</p><p><b>　　蜜餞盒塑料模設(shè)計</b></p><p>　　[摘要] 本課題主要是針對蜜餞盒的模具設(shè)計,通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設(shè)

13、計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細的設(shè)計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設(shè)計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。該模具是點澆口的雙分型面注射模具。其優(yōu)點在于簡化機構(gòu)，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。通過模具設(shè)計表明該模具能達到蜜餞盒的質(zhì)量和加工工藝要求。</p><p

14、>　　[關(guān)鍵詞] 蜜餞盒 模具 模具設(shè)計 注塑模</p><p><b>　　一．塑料工藝性分析</b></p><p>　?。ㄒ唬┧芰显牧戏治?lt;/p><p>　　該塑件是一個材料為聚丙烯（PP）的盒，聚丙烯(PP)成型時收縮大，成型性能好，尺寸穩(wěn)定性好，柔軟性好，有“鉸鏈”特性。PP為結(jié)晶型高聚物，常用塑料中PP最輕，密度僅為0.9

15、0-0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐熱性最好，其熱變形溫度為80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐應(yīng)力開裂性，有很高的彎曲疲勞壽命，俗稱“百折膠”。PP的綜合性能優(yōu)于PE料。PP產(chǎn)品質(zhì)輕、韌性好、耐化學(xué)性好。PP料成本低,易成型,且無味無毒,(PP料還有一種叫食品級的,本身就是做食品用的容器的).而且PP料還有許多優(yōu)良的特性,比如;耐高溫,耐氣候性能優(yōu),韌性好等.PP是非極性化合物，對極性溶劑十分穩(wěn)定，如醇、酚、

16、醛、酮和大多數(shù)羧酸都不會使其溶脹。</p><p>　　聚丙烯(pp)的主要技術(shù)指標：相對密度ρ（g/cm3）:0.90-0.91比體積：v/(dm3×kg-1)：1.10-1.11吸水率(24h)wpc×100:0.01-0.3收縮率s/%:1.0-2.5熔點t/°C：160-175熱變形溫度t/°C{0.46mpa  102-115抗拉屈服強度σ

17、w /mpa:67.5沖擊韌度{dn/(kJ.m-2)無缺口 78硬度 HB:8.65軟化溫度t/°C：150</p><p>　　熔化溫度t/°C：164-275</p><p>　?。ǘ┧芗叽缇确治?lt;/p><p><b>　　圖（1）</b></p><p>　　該塑件尺寸精度無特殊

18、要求，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差，所有尺寸均為自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺寸標注如圖（1）所示（單位均為mm）</p><p>　　1、影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。</p><p>　　2、塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。</p><p>　　3、模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)

19、計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。</p><p>　　4、成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。</p><p>　　5、成型設(shè)備的控制精度等。</p><p>　　其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。</p><p>　　題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算，查表

20、取MT5。</p><p>　　（三）塑件表面質(zhì)量分析</p><p>　　塑件的表面質(zhì)量是一個相當大的概念，包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。塑件的表觀缺陷是其特有的質(zhì)量指標，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。該塑件要求

21、外形美觀，內(nèi)、外表面表面光滑，沒有斑點及熔接痕現(xiàn)象，塑件制品內(nèi)、外表面成型后方不可見邊緣有缺陷，邊緣面要求平整。</p><p>　?。ㄋ模┧芗Y(jié)構(gòu)工藝分析</p><p>　　該塑件是一旋轉(zhuǎn)體蜜餞盒,其材料為PP塑料。蜜餞盒壁厚均勻,具體數(shù)據(jù)如圖（1）所示，從塑件的表面質(zhì)量要求看，澆口選擇在塑件的底部，提高它們的力學(xué)性能。總體來講塑件結(jié)構(gòu)比較規(guī)則簡單。</p><p&

22、gt;　　二．成型設(shè)備選擇及模具工藝參數(shù)編制</p><p><b>　?。ㄒ唬┧芗w積計算</b></p><p>　　從塑料原材料分析可得PP的相對密度ρ（g/cm3）:0.90-0.91，收縮率為1.0%～2.5%，取其密度為0.91g/cm3，收縮率為1.5%。經(jīng)過UG造型測繪初步估算得：塑件體積V=32.254 cm</p><p>

23、<b>　　圖（2）</b></p><p>　　（二）最大鎖模力校核</p><p>　　鎖模力（合模力）是注射機的合模裝置對模具最大的夾緊力，其作用是防止注射成型時模具分型面脹開。其計算方法可利用式              

24、0;              F機>K·P·A分   或   F機> P模·A分式中     F機——注射機的公稱鎖模力（N);   

25、;       P?！颓粌?nèi)熔體的壓力（Pa)，查下表;          A分——型腔及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和(m2);          P——注射機的柱塞或螺桿施加于

26、塑料上的壓力(Pa);          K——壓力損托系敉，一般取1/3.- l/2.</p><p>　　型腔內(nèi)熔體的平均壓力</p><p>　　A分=2·A型腔+A澆=2·A型腔 + n·A型腔·0.3 =2×38.465+2

27、15;38.465×0.3=100 cm2=1×10-2m2</p><p>　　P模=24.5 MPa=24.5×106Pa</p><p>　　由公式 F機> P模·A分可得：</p><p>　　F機>P模·A分 =24.5×106×100×10-4=245000N=

28、245KN</p><p>　　F機>245KN 因所選注射機的鎖模力為4500KN，故符合要求。</p><p><b>　　（三）型腔數(shù)的確定</b></p><p>　　型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。</p><p>　　1.按

29、塑件的精度要求確定型腔數(shù)目</p><p>　　生產(chǎn)經(jīng)驗表明，每增加一個型腔，塑件的尺寸精度將降低4% — 8%。在成型高精度的塑件時，型腔數(shù)目不宜過多，通常不超過4腔，因為多型腔難以使型腔的成型條件一致。</p><p>　　2.大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)經(jīng)驗估算，假設(shè)采用一模二腔。</p><p>　?。ㄋ模┳畲笞⑸淞啃：?lt;

30、/p><p><b>　　1、塑件質(zhì)量計算</b></p><p>　　塑件質(zhì)量 M= V.ρ=32.254 cm×0.91g.com=29.35g</p><p><b>　　2、注射量校核</b></p><p>　　M = 2·M+ 60% ×2·M =2&

31、#215;29.35+60％×2×29.35 =93.92g</p><p>　　K M注=0.8×910=728g> M </p><p>　　故符合要求。初步選擇XS-ZY-1000臥式注塑機。</p><p>　?。ㄎ澹S-ZY-1000臥式注塑機工藝參數(shù)</p><p>

32、;　?。┠Ｋ艹尚凸に噮?shù)及加工工藝卡</p><p><b>　　模塑成型工藝卡</b></p><p>　　三．模具結(jié)構(gòu)方案選定</p><p><b>　　（一）分型面的選擇</b></p><p>　　分型面位置選擇的總體原則，分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓尺寸處。</p>&

33、lt;p><b>　　圖（3）</b></p><p>　?。ǘ┬颓慌帕屑安贾?lt;/p><p>　　考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示：</p><p><b>　　圖（4）</b></p><p><b>　　四．澆注系統(tǒng)設(shè)計</b

34、></p><p><b>　?。ㄒ唬部谠O(shè)計</b></p><p>　　1、據(jù)塑件結(jié)構(gòu)和材料選擇澆口形式</p><p>　　常見的澆口形式有側(cè)澆口、點澆口、潛伏式澆口、直接澆口、中心澆口等等，根據(jù)對塑件結(jié)構(gòu)和材料的分析，可選用的澆口形式有側(cè)澆口、點澆口等。</p><p>　　2、所選澆口類型比較，確定澆口類

35、別</p><p>　　再根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)、材料和澆口類型的優(yōu)缺點分析，該塑件外表面在定模成型，而外表面質(zhì)量要求較高，不允許有大的澆口痕跡。因點澆口直徑很小，熔料通過時，有很高的剪切速率，摩擦生熱提高料溫；方便多點進料；澆口在開模時自動切斷；塑件表面疤痕小。綜合考慮確定澆口類型為點澆口。</p><p><b>　　圖（5）</b></p><p>

36、;　　3、澆口截面形狀及尺寸</p><p><b>　　如圖（6）所示</b></p><p><b>　　4、澆口長度尺寸</b></p><p><b>　　如圖（6）所示</b></p><p><b>　　圖（6）</b></p>

37、<p><b>　?。ǘ┓至鞯涝O(shè)計</b></p><p>　　1、分流道截面形狀—采用梯形截面</p><p><b>　　2、分流道尺寸</b></p><p>　　（1）分流道截面尺寸</p><p>　　一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸：</p><p&

38、gt;<b>　?。ㄊ?）</b></p><p><b>　　（式2）</b></p><p>　　式中 B―梯形大底邊的寬度（mm）</p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）&l

39、t;/p><p>　　質(zhì)量大約60g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成140mm長，且有2個型腔，所以</p><p><b>　　取B為14mm</b></p><p>　　=9.33 取H為9mm</p><p>　　根據(jù)實踐經(jīng)驗，PP塑料分流道截面直徑為4.8~9.5。所以我們可以選擇截面直徑為9.

40、5mm，H=6.3mm。</p><p>　　梯形小底邊寬度取8mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。</p><p><b>　　圖（7）</b></p><p><b>　?。?）分流道長度<

41、/b></p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的，總長140mm。</p><p>　　3、分流道表面粗糙度</p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取

42、1.6μm左右既可，</p><p><b>　　4、分流道布置</b></p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。</p><p>　　本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖(4)所示。</p&g

43、t;<p><b>　　（三）主流道設(shè)計</b></p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖(8)所示，其設(shè)計要點：</p><p><b>　　圖（8）</b></p><p><b>　　1、形狀

44、及粗糙度</b></p><p>　　圓錐形，其錐角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4μm，且加工時沿道軸向拋光。</p><p><b>　?。?、尺寸</b></p><p>　　主流道凹坑球面半徑R2比注射機的噴嘴球半徑R1大1~2 mm，查資料可得注射機噴嘴球半徑R1為18mm，故主流道凹坑球面

45、半徑R2為20mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm，查資料可得噴嘴口直徑為7.5mm，故主流道始端入口直徑為8mm。</p><p><b>　?。?、材料及熱處理</b></p><p>　　主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。</p><p><b>　　

46、五．成型零件設(shè)計</b></p><p>　?。ㄒ唬┬托九c型腔結(jié)構(gòu)的確定</p><p><b>　　1、型芯結(jié)構(gòu)的確定</b></p><p>　　整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。</p><p>&l

47、t;b>　　圖（9）</b></p><p><b>　　2、型腔結(jié)構(gòu)的確定</b></p><p>　　凹模采用整體組合式,先在模仁上加工型腔,再裝入模板.</p><p><b>　　圖（10）</b></p><p>　　（二）成型零件工作尺寸</p><

48、p>　　所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，塑件公差尺寸按未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5，規(guī)定：</p><p><b>　　塑件的公差</b></p><p>　　塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值

49、“”，制品叫做型腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。</p><p><b>　　模具制造公差</b></p><p>　　實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小

50、則取“-δz”，中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。</p><p><b>　　模具的磨損量</b></p><p>　　實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。</p><p><b>　　塑件的收縮率</b></p&

51、gt;<p>　　塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。</p><p>　　=%=1.75%，取1.5%</p><p>　　模具在分型面上的合模間隙</p><p>　　由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于

52、是0.02~0.1mm。</p><p><b>　　圖（11）</b></p><p>　　型芯、型腔工作尺寸計算表</p><p>　?。ㄈ┌寄姸?側(cè)壁厚度和動模墊板厚度確定</p><p>　　1、查書得到型腔壁厚S為20~35mm，型腔底部鋼厚H大于或等于20mm。</p><p>　

53、　2、模墊板由于受到成型壓力的作用而發(fā)生變形，若此變形過大，就會導(dǎo)致塑件的壁厚發(fā)生變化，還會發(fā)生溢料現(xiàn)象，因此必須將其最大變形量限制到0.1～0.2mm以下。計算公式如下：</p><p>　　， (5.6.1-a)</p><p>　　P1=F×P (5.6.1-b) </

54、p><p>　　式中 P1為動模受的總壓力，MPa；</p><p>　　F為塑件及澆注系統(tǒng)在動模上的投影面積，cm；</p><p>　　P為型腔壓力一般取25～45MPa；</p><p>　　K為修正系數(shù)，取0.6～0.75，此處取為0.7；</p><p>　　B為動模墊板的寬度,mm；</p>

55、<p>　　L為支撐塊的跨距，mm。</p><p>　　由此可知，厚度（㎜） (5.6.1-c)</p><p>　　綜合以上計算查表可得動模墊板的厚度為30㎜。</p><p><b>　　六．推出機構(gòu)設(shè)計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┩萍逶O(shè)

56、計</b></p><p>　　1、推件板與型芯應(yīng)呈2°-10°的推面配合，以減少遠動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。</p><p>

57、　　2、推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。</p><p>　　3、當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。</p><p>　　4、推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的2~3mm空隙。&

58、lt;/p><p><b>　?。ǘ?fù)位桿設(shè)計</b></p><p>　　1、復(fù)位桿的形狀如圖(12)所示</p><p><b>　　圖（12）</b></p><p>　　2、復(fù)位桿的位置與布局</p><p>　　（1）應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。</p&g

59、t;<p>　?。?）應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置。</p><p>　　七．模架型號、規(guī)格選擇</p><p>　?。ㄒ唬┐_定模架組合形式</p><p>　　根據(jù)對塑件的分析，模架須滿足采用點澆口的形式、雙分型面、工件被頂板推出等的條件，故選用標準DBI型的三模板模架。</p>&

60、lt;p>　?。ǘ┎楸泶_定型腔壁厚S及型腔底部鋼厚，確定模仁周界尺寸</p><p>　　通過查表7-7，確定型腔壁厚S為20~35mm，型腔底部鋼厚H大于或等于20mm。根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析，確定模仁的長×寬×厚尺寸為120×120×80（mm）。</p><p>　?。ㄈ┐_定型腔模板尺寸</p><p>　　查模板上

61、各型腔之間壁厚S1=15～25mm，取25mm，則型腔模板長L=190+50=240mm，型腔模板寬W=2*25+70=120mm</p><p><b>　?。ㄋ模┐_定模架型號</b></p><p>　?。?)確定模板周界尺寸</p><p>　　根據(jù)上步計算出來的模板長240和寬120，把數(shù)據(jù)加圓整并考慮安放其它一些零件（導(dǎo)柱、導(dǎo)套等），

62、查《塑料模具標準件及設(shè)計應(yīng)用手冊》P62（圖b）選模板寬W=200mm，L=300mm</p><p>　?。?)確定動、定模板厚度及模架型號 </p><p>　　定模板厚度=56+20=76mm 取A=100mm 故定模板尺寸為300×200×100</p><p>　　動模板厚度=5+20=25mm 取B=35mm 故動

63、模板尺寸為300×200×35</p><p>　　墊高塊厚度=推板厚度+推板固定板厚度+推出行程+(5～10)=15+13+（64～69）+(5～10)= （97～107）mm 取C=110mm查《塑料模具標準件及設(shè)計應(yīng)用手冊》，選模架型號DB及模板周界尺寸180×300得: 模架標記應(yīng)為 </p><p>　?。?）模架上所有零件尺寸如下：<

64、/p><p>　　動模座板 厚=30 長=300 寬=200； 墊高塊 厚 C=110 長=300 寬=33；</p><p>　　推板 厚=20 長=290 寬=110； 推桿固定板 厚=15 長=290 寬=110；</p><p>　　動模板 厚B =35 長=300 寬=200； 定模板

65、厚 A=100 長=300 寬=200；</p><p>　　定模座板 厚=20 長=300 寬=230； 流道板 厚 =20 長=300 寬=200；</p><p>　　推件板 厚=20 長=300 寬=200； 支撐板 厚=30 長=300 寬=200；</p><p>　　（4）各模板之間聯(lián)系尺寸如下：

66、 </p><p>　　安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套用: </p><p>　　中心距為、；（導(dǎo)柱直徑 導(dǎo)套直徑）</p><p>　　安裝復(fù)位桿用： </p><p>　　中心距為、 ；（復(fù)位桿直徑） </p><p>　　安裝定模座板與定模板用：</p><p>　　中心距為、；（螺釘直徑6

67、×M16）</p><p>　　安裝推板與推桿固定板用： </p><p>　　中心距為、 ；（螺釘直徑4×M8）</p><p>　?。?)檢驗所選模架的合適性: </p><p><b>　　a.最大注射量校核</b></p><p>　　已知注射機型號為XS-ZY-100

68、0 最大額定注射量為1000cm，經(jīng)計算得塑件單件體積V=32.254 cm一模兩腔，其一次注射量應(yīng)大于2×32.254=64.508cm ，由注射機最大注射量校核公式知,0.8×1000=800 cm故注射機最大注射量滿足本模具注射量要求。</p><p>　　b.模具厚度與注射機裝模高度校核</p><p>　　由各板的厚度得＝375mm，而前面所選的XS-ZY-

69、1000注射機最大模厚=700㎜，最小模厚=300㎜，故 ：，模架厚度滿足注射機裝模要求。</p><p>　　c.注射機開模行程校核</p><p>　　XS-ZY-1000注射機最大開模行程為700㎜，由課本P72得，模具開模所需行程S≥++，=++(5～10)=61+53+(5～10)= (119～124)，=+30=60+30=90，C=(5～10)，所以S≥++=(214～224

70、)，而注射機開模行程為700, 滿足本模具所需開模行程要求.</p><p><b>　　八.排氣系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p>　　排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因為它除了能避免制品表

71、面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。</p><p>　　適當?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模

72、我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。</p><p>　　九.冷卻與加熱系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　?。ㄒ唬?jù)模架型號，選擇冷卻水孔直徑</p><p>　　通過模具型號確定冷卻水孔直徑，通過查《塑料成型工藝與模具設(shè)計》一書P191的表1-7-2、表1-7-3可得出水孔直徑為8mm。</p><p>　?。ǘ┐_定型芯、型腔冷卻形式

73、</p><p>　　常用的冷卻形式有管道冷卻、噴流冷卻、水膽冷卻和鈹青銅冷卻等，在此設(shè)計的模具中，型芯采用水井式冷卻，型腔采用管道冷卻的方法。</p><p>　　（三）型芯、型腔冷卻水孔布置</p><p>　　型芯、型腔冷卻水孔布置如圖（13）所示</p><p><b>　　圖（13）</b></p>

74、<p>　　十.模具與注射機有關(guān)參數(shù)校核</p><p>　?。ㄒ唬┳畲笞⑸鋲毫π：?lt;/p><p>　　查表設(shè)計資料得PP塑料成型時的注射壓力p=60-100MPa。因所選注射機的注射壓力為118Mpa，</p><p>　　即：=118 Mpa≥100Mpa，故符合要求。</p><p>　?。ǘ┠＞吲c注射機安裝部分相關(guān)尺

75、寸校核</p><p>　　1、模具動定模座板外形尺寸校核</p><p>　　因所選模架為標準三模板180x300DBI型，動定模板長×寬為300x180（mm），而所選注射機的拉桿間距為650×550mm，模具模板小于注射機拉桿間距尺寸，故符合要求。</p><p><b>　　2、模具總厚度校核</b></p&g

76、t;<p>　　初定模具厚度H=375mm，在該注射機要求的模具最大厚度Hmax=700mm，模具最小厚度Hmin=300mm。即Hmax≥H≥Hmin，故符合要求。</p><p>　　3、模具與注塑機定位尺寸</p><p>　　為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線相重合，模具定模板上的定位圈或主流道襯套與定位圈的整體式結(jié)構(gòu)的外尺寸d應(yīng)與注射機固定模板上的定位孔呈

77、較松動的間隙配合。因所選模架中定位圈的直徑為90mm，而所選注射機中定位孔徑為90mm，根據(jù)定位圈的大小，配合間隙取0.1-0.2mm，即定位圈的直徑為90mm ，兩者間呈較松動的間隙配合，因此符合要求。</p><p>　　4、模具與注塑機安裝校核</p><p>　　模具的外形尺寸應(yīng)小于注射機的拉桿間距，以保證模具能安裝到注射機工作臺面上。模具的外形尺寸為300x180mm，注射機拉桿

78、間距為650×550mm，故模具能安裝到注射機工作臺面上。模具安裝固定有兩種：螺釘固定、壓板固定。采用螺釘直接固定時（大型模具多采用此法），模具動定模板上的螺孔及其間距，必須和注塑機模板臺面上對應(yīng)的螺孔一致；采用壓板固定時（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。</p><p>　　（三）注塑機頂桿位置及頂出行程校核</p><

79、;p>　　1、注塑機頂桿位置校核</p><p>　　注塑機頂桿位置放在動模座板的中心位置，頂桿從此位置進入后對模具推出機構(gòu)進行作用，保證了推出和復(fù)位平穩(wěn)。防止推桿、推板等推出零件與型芯孔產(chǎn)生劇烈摩擦，致使頂出孔過早磨損而使塑料進入空隙中，出現(xiàn)較大塑料飛邊，嚴重時甚至頂斷推桿或復(fù)位是拉斷推桿。</p><p><b>　　2、頂出行程校核</b></p&g

80、t;<p>　　從開模行程校核中可知塑件高度為61mm，再加上（5～10）mm的脫離距離，總的脫離距離就是66～71mm，而注塑機的頂出行程為190mm，故符合要求。</p><p>　　十一.繪制裝配圖及零件圖</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)論文設(shè)計，讓我更深刻了解到注射模在生產(chǎn)中的重

81、要性，以及模具設(shè)計需要具備嚴謹與細心的作風。目前我們認識塑料還很膚淺,但通過這次的設(shè)計有了一定的提高.通過不斷的摸索,逐步掌握了一些塑料設(shè)計的步驟和方法，同時也認識到自身的缺點與不足，這在一定程度上增加了我們的設(shè)計經(jīng)驗，而且在此次論文設(shè)計中，碰到了許多自己開始設(shè)計前所沒想到的困難，如繪制零件圖、零件圖的標注、零件設(shè)計時相關(guān)數(shù)據(jù)的計算、查證等等，這個過程是溫故和拓展了這三年來所學(xué)的知識。好在有老師的指導(dǎo)和同學(xué)的相互幫助設(shè)計才能順利地完成。

82、</p><p>　　本設(shè)計在老師的悉心指導(dǎo)和要求下業(yè)已完成，首要感謝！從論文的選擇到具體的設(shè)計過程都凝聚著老師的心血和汗水，在我的畢業(yè)設(shè)計期間老師為我提供了種種專業(yè)知識上的指導(dǎo)和一些富于創(chuàng)造性的意見，一絲不茍的作風和嚴謹?shù)膽B(tài)度，沒有這樣的幫助、關(guān)懷和熏陶，我的畢業(yè)設(shè)計不會如此順利。同時再次感謝在這3年來悉心指導(dǎo)我的老師們，是你們孜孜不倦的教育精神使我在這三年里學(xué)到了很多知識，拓展我們的眼界和知識面。在他們的教誨

83、下我獲得了人生中最寶貴的財富。在你們的指導(dǎo)下使我能夠順利畢業(yè)。同時還要感謝在這三年里共同學(xué)習(xí)和生活的同學(xué)們以及我的室友們，是你們使我的大學(xué)生活充滿了激情與期待，也認識了更多的朋友。</p><p>　　由于本人知識有限，實際經(jīng)驗不足，因此設(shè)計中難免還存在或多或少的不足之處，敬請各位老師批評指正，本人將不勝感激！</p><p><b>　　[參考文獻]</b><