機械設計畢業(yè)論文一模兩穴塑料模具設計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　（20 屆）</b></p><p>　　一模兩穴塑料模具設計</p><p>　　所在學院 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設計制造及自動化

2、</p><p>　　學生姓名 學號 </p><p>　　指導教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘 要</b></p>

3、<p>　　近年來，我國家電工業(yè)的高速發(fā)展對模具工業(yè)，尤其是塑料模具提出了越來越高的要求，2004年，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占的比例已上升到30%左右，據(jù)有關專家的預測，在未來幾年中，中國塑料模具工業(yè)還將持續(xù)保持年均增長速度達到10%以上的較高速度的發(fā)展。國內(nèi)塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發(fā)展重點為工程塑料模具。</p><p>　　注塑成型是塑料成型的一種重要的方法，它主要適用于熱塑料性塑

4、料的成型，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本課題就是將塑料蓋作為設計模型，將注射模具的相關知識作為依據(jù)，闡述塑料注塑模具的設計過程。</p><p>　　本設計對塑料蓋進行注塑模具設計，利用Pro—E 軟件對塑件進行了實體的造型，對塑件結構進行了工藝分析。明確了設計思路，確定了注塑成型工藝過程對各個具體部分進行了詳細的計算和校隊。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。最后用AutoCAD

5、繪制了一套模具裝配圖和零件圖。</p><p>　　本課題通過對塑料蓋的注射模具設計，鞏固和深化了所學相關的理論知識，并取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖。</p><p>　　關鍵字：塑料模具；注射成型；模具設計</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　In recent ye

6、ars, China’s household electrical appliance industry in the develop of high-speed tooling industry, in particular the plastic mold of the ever-increasing demands. In 2004, the plastic mold industry in the entire Die shar

7、e has risen to 30% According to experts predict that in the next few years, China plastic mold industry will continue to maintain an average annual growth rate of 10% over the high rate of development. Domestic market to

8、 plastic mold injection mold greatest demand, wh</p><p>　　Keyword: plastic mold； injection molding； Mold design；</p><p><b>　　目錄 </b></p><p>　　AbstractIII</p><

9、;p><b>　　第1章 概述1</b></p><p>　　1.1塑料模的功能1</p><p>　　1.2我國塑料膜現(xiàn)狀1</p><p>　　1.3 塑料模發(fā)展趨勢2</p><p>　　1.4 選題背景及研究意義3</p><p>　　1.5 客戶資料4</p>

10、;<p>　　第2章 材料選擇與塑件結構分析5</p><p>　　2.1材料的選擇5</p><p>　　2.1.1 什么是POM5</p><p>　　2.1.2 POM的主要性能特點6</p><p>　　2.1.3 POM的成型工藝性能6</p><p>　　2.1.4 成形特性

11、7</p><p>　　2.1.5成型條件8</p><p>　　2.2 塑件結構9</p><p>　　第3章 注射模組成10</p><p>　　第4章 型腔數(shù)量及布局11</p><p>　　4.1型腔數(shù)量的確定11</p><p>　　4.2型腔的布局11</p>

12、<p>　　第5章 注射機型號的選擇13</p><p>　　5.1 所需注射量的計算13</p><p>　　5.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計算13</p><p>　　5.1.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算13</p><p>　　5.1.3 該模具一次注塑所需POM塑料13</p><p>

13、　　5.2 注射機型號的選定14</p><p>　　5.3 注射機的參數(shù)校核14</p><p>　　第6章 分型面的設計16</p><p>　　第7章 澆注系統(tǒng)的設計17</p><p>　　7.1 主流道設計17</p><p>　　7.1.1主流道的作用17</p><p>

14、;　　7.1.2 主流道設計要點17</p><p>　　7.1.3 主流道尺寸的計算18</p><p>　　7.1.4 澆口套的結構形式19</p><p>　　7.2 分流道的設計19</p><p>　　7.3 澆口的設計21</p><p>　　7.4 主流道冷料穴的設計21</p>

15、<p>　　第8章 模架的確定和標準件的選用22</p><p>　　8.1 模架的確定和標準的選用22</p><p>　　8.2 所選模架安裝尺寸的校核23</p><p>　　8.2.1最大和最小模具厚度23</p><p>　　8.2.2模具平面尺寸24</p><p>　　第9章 脫模導

16、向機構設計25</p><p>　　9.1合模導向機構的設計25</p><p>　　9.1.1 導向機構的作用25</p><p>　　9.1.2 對導柱結構的要求25</p><p>　　9.1.3 導向孔26</p><p>　　9.1.4 導柱與導套的配合27</p><p>

17、;　　9.1.5 導柱的布置27</p><p>　　9.2 塑件脫模的機構設計28</p><p>　　9.2.1 脫模機構注意點28</p><p>　　9.2.2 脫模機構的確定28</p><p>　　第10章 成型零部件設計30</p><p>　　10.1 成型零件的結構設計30</p&g

18、t;<p>　　10.1.1 凹模的結構設計30</p><p>　　10.2 零件的工作尺寸計算31</p><p>　　10.3 成型零件強度33</p><p>　　第11章 排氣系統(tǒng)的設計34</p><p>　　第12章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計34</p><p>　　12．1 加熱系統(tǒng)3

19、4</p><p>　　12.2 冷卻系統(tǒng)34</p><p>　　12.2.1 冷卻介質(zhì)34</p><p>　　第13章 注射模具的選材35</p><p>　　13.1 塑料模具成型零件的選擇35</p><p>　　13.2 模板零件的選材35</p><p>　　13.3 澆

20、注系統(tǒng)零件的選材36</p><p>　　13.4 導向零件的選材36</p><p>　　13.5 推出機構零件的選材36</p><p>　　13.6 該套模具所用材料的性能比較36</p><p>　　第14章 模具的試模與修模37</p><p>　　14.1 注射機選定37</p>

21、<p>　　14.2 試模用注塑料37</p><p>　　14.3 試模37</p><p>　　14.4 修模37</p><p><b>　　設計總結38</b></p><p><b>　　致謝39</b></p><p><b>　　參

22、考文獻40</b></p><p><b>　　第1章 概述</b></p><p><b>　　1.1塑料模的功能</b></p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的制品工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們?nèi)粘?/p>

23、生活所用的制品和各種機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成一個大行業(yè)。在高分子材料加工領域中，用于塑料制品成形的模具，稱為塑料成型模具，簡稱塑料模具，塑料模優(yōu)化設計，是當代高分子材料加工領域中的重大課題。</p><p>　　塑料制品已在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設計相應的塑料模具。在塑料材料、制品設計及加工工藝確定以后，塑料模具設計對制品質(zhì)量與產(chǎn)

24、量，就決定性的影響。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內(nèi)應力大小、表現(xiàn)質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工工程中，塑料模具結構的合理性，對操作的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當大的影響，除簡易模外，一般來說制品費用是十分昂貴的，大型塑料膜更是如此。</p><p

25、>　　現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無可替代的作用。高效全自動化設備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應有的效能。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具制造和更新為前提。</p><p>　　塑料模是塑料制品生產(chǎn)的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成形設備被確定后，塑件制

26、量地優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，推動模具技術的進步應是不客緩的策略。尤其大型塑料模具的設計與制造水平，標志的一個國家工業(yè)化的發(fā)展程度。</p><p>　　1.2我國塑料?，F(xiàn)狀</p><p>　　在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國

27、家低許多，約為發(fā)達國家的，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化。</p><p>　　我國塑料模的發(fā)展迅速,塑料模的設計、制造技術、CAD技術，已有相當規(guī)模的確開發(fā)</p><p>　　和應用。在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；籆AD、CAE、Flow Cool

28、軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化結合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全局多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。</p><p>　　在設計技術和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化、商品化尚待規(guī)模；CAD、CAE、Flow Cool軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與

29、柔性化相結合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。</p><p>　　具體的說，就模具材料和標準件看。國內(nèi)大多數(shù)冶金設備、工藝較落后，大多采用電爐冶煉，鋼的純度差，表而脫碳層深、碳化物級別高、疏松超標。鋼材的冶金質(zhì)量低、成材率低，一般質(zhì)量的模具鋼多，高質(zhì)量的模具鋼材少。而國外模具鋼生產(chǎn)80%以上采用真空精煉和電渣重熔生產(chǎn)，鋼材純度、等向性高。而國內(nèi)通過電渣重熔生產(chǎn)的模具鋼所占的份額很少，大約1/ 10。

30、國外發(fā)達國家的模具鋼成材率在85%一90%c，而國內(nèi)成材率僅為70%。與國外相比存在很大差距。</p><p>　　從加工設備、模具制造工藝和測量技術上:（1）德國、日本模具企業(yè)的加工設備先進，基本都是數(shù)控、高速切削、單向走絲線切割或4軸一5軸聯(lián)動的高速加工機床，能實現(xiàn)模具型而的鏡而加工。而國內(nèi)模具企業(yè)的4軸一5軸聯(lián)動的高速加工機床占的比例有限，高光模具的加工與國外相比差距較大。（2）德國、日本汽車模具的制造工藝

31、已標準化，制品精度高、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在線測量，這方而國內(nèi)至少差15-20年。（3）德國的精密品牌產(chǎn)品，除了加工過程中的在線檢測外，手機類、剃須刀類的產(chǎn)品，全部通過可靠性測試、耐候性測試、壽命測試、剃刀表而和間隙的微觀顯微放大測試、主要零件外形和裝配后外形的激光3D測試等。這些重要數(shù)據(jù)為產(chǎn)品的更新?lián)Q代提供了非常重要的依據(jù)。對于我國在這方面的檢測還未跟上。</p><p>　　因此努力提高模具設

32、計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。我國多所研究部門和許多高校也在積極地開展具有自主知識產(chǎn)權的CAG/CAE/CAM軟件的探索研究，在一定已取得了可喜的研究成果。</p><p>　　1.3 塑料模發(fā)展趨勢</p><p>　　我國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)了半個多世紀，有了很大的發(fā)展。模具水平有了較大提高。在大型模具方面，已經(jīng)能生產(chǎn)大屏幕彩電塑殼注塑模具等;精密塑料模具方面

33、，可生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。用這些模具生產(chǎn)的一些塑料制品制件達到了國外同類產(chǎn)品的水平。塑料模的設計、制造技術、CAD技術、CAPP技術，已有相當規(guī)模的開發(fā)和應用。但與國外塑料模具的先進水平相比,依然存在一定差距。</p><p>　　(1) 出于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度的要求，而適應高生產(chǎn)率而發(fā)展的一模多腔的原因，今后應該重點提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水

34、平及比例。</p><p>　　(2) 在模具設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。</p><p>　　(3) 推廣應用熱流道技術，氣體輔助注射成型技術和高壓注射成型技術。</p><p>　　(4) 開發(fā)新的成型工藝和快捷經(jīng)濟模具，以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。</p><p>　　(5) 提高塑料模標準化水平和標準件的使用

35、率。</p><p>　　(6) 應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術來提高模具壽命和質(zhì)量。</p><p>　　1.4 選題背景及研究意義</p><p>　　發(fā)達國家從20世紀80年代中期就已廣泛應用計算機對塑料模具進行輔助設計和輔助制造，并對模具設計各個環(huán)節(jié)進行定量計算和數(shù)值模擬分析，縮短塑料模具設計，將徹底改變傳統(tǒng)的模具設計、制造方式，與傳統(tǒng)設計方法相比較，注塑

36、模具CAD/CAE/CAM技術具有以下幾個方面的優(yōu)點：</p><p>　　1.提高模具質(zhì)量。CAD技術的應用，使得模具設計更加準確、快速；CAM技術可自動生成模具成型零件的加工刀具軌跡，使零件尺寸精度高、表面粗糙度好；CAE技術可優(yōu)化模具設計方案，幫助設計人員設計出正確合理的模具結構。</p><p>　　2．縮短模具制作周期。CAD系統(tǒng)中存儲有模具標準件、常用設計計算程序庫及各種設計參

37、數(shù)的數(shù)據(jù)庫，應用計算機自動繪圖，可大大縮短設計時間，CAE應用于設計，可減少因單憑經(jīng)驗設計而不得不反復修模花去的時間。此外，數(shù)控機床的應用，也大幅度的提高了生產(chǎn)效率。</p><p>　　3. 降低成本。計算機和繪圖儀的自動化工作節(jié)省大量的勞動力，CAE的輔助分析減少了修模和試模時間，生產(chǎn)周期縮短，同時大大增加了產(chǎn)品的市場競爭能力。</p><p>　　4.充分發(fā)揮設計人員的主觀能動性。C

38、AD/CAE/CAM有助于設計人員從繁重的計算和繪圖中解放出來，去從事更多的創(chuàng)造性勞動。</p><p>　　5.提高企業(yè)的管理水平。CAD/CAE/CAM技術的應用，使企業(yè)的產(chǎn)品開發(fā)、模具設計和制造建立在科學、定量分析的基礎上，減少盲目性，同時，可使整個模具生產(chǎn)過程中的人、財、物的管理建立在更加科學合理的基礎上。</p><p>　　對于我國，模具工業(yè)是一個技術密集、勞動密集型行業(yè)，為了

39、盡快提高塑料模具的設計與制造水平及制品的質(zhì)量、檔次，縮短模具的設計和生產(chǎn)周期，就必須學習研究通過計算機對塑料模具進行輔助設計和輔助制造。在本課題中，通過計算機對塑料模具進行輔助設計和輔助制造，對促進手機的快速更新起到了很大的作用，也我國的注塑模具設計制造的能力提高的體現(xiàn)。</p><p><b>　　1.5 客戶資料</b></p><p>　　1：PL線位置，側壁目

40、前0度，建議改為5度（削肉）插破。</p><p>　　2：四周0度建議改為母模3度削肉，公模1度加肉。目前平均肉厚為0.7MM，建議改為1.3MM。側壁維持0.7MM。</p><p>　　3：此處加刻穴號，模仁高處0.1MM。</p><p><b>　　4：頂針位置。</b></p><p>　　5：公模搭諧

41、15;1。搭諧處是否需要加切凹槽0.3MM，防修減不平。</p><p>　　第2章 材料選擇與塑件結構分析</p><p><b>　　2.1材料的選擇</b></p><p>　　塑料它可以是純的樹脂，也可以是加有各種添加劑的混合物，而其中樹脂起粘結劑作用。所加添加料的目的是用來改善純樹脂的物理性能，改善加工性能或者為了節(jié)約樹脂。因此塑料

42、最基本地物理化學性質(zhì)是由樹脂的性質(zhì)決定的。樹脂可分天然樹脂和人造樹脂。常用材料如下表2.1所示：</p><p>　　表2.1 常用塑料性能簡介</p><p>　　2.1.1什么是POM</p><p>　　根據(jù)客戶給定的資料要求，本設計選用的注塑材料是POM塑料。</p><p>　　POM是polyoxymethylene 的簡稱。分子

43、結構規(guī)整和結晶性使其物理機械性能十分優(yōu)異，有金屬塑料之稱。它以甲醛等位原料聚合所得，具有良好的物理、機械和化學性能，尤其有良好的耐摩擦性能。 </p><p>　　其中均聚甲醛分子結構式為：－[CH2O]n－;  </p><p>　　共聚甲醛分子結構式為: -[CH2O]n-CH2O-CH2-CH2]m- (n>>m) 如圖2.1所示：

44、</p><p>　　圖2.1 POM塑料粒子</p><p>　　2.1.2 POM的主要性能特點</p><p>　　POM為乳白色不透明結晶性線性熱塑性樹脂，具有良好的綜合性能和較高的彈性模量，很高的剛性和硬度，比強度和比剛性接近于金屬；拉伸強度，彎曲強度，耐疲勞性優(yōu)異，耐反復沖擊，去載回復性優(yōu)，摩擦系數(shù)小，尺寸穩(wěn)定性好，表面光澤好，有較高的粘彈性，電絕緣性

45、，且不受溫度影響。但缺點是阻燃性較差，遇火徐徐燃燒，氧指數(shù)小，即使添加阻燃性也得不到滿意的要求，另外耐候性不理想，室外應用要添加穩(wěn)定劑。</p><p>　　2.1.3 POM的成型工藝性能</p><p>　　(1) 使用前的準備工作</p><p>　　POM吸水性小，一般為0.2%-0.5%。在通常情況下，POM不需干燥就能加工，但對潮濕原料必須進行干燥。干

46、燥溫度80℃以上，時間2小時以上，具體應按供應商資料進行。再生料使用比例一般不超過20-30%。但要視產(chǎn)品的種類和最終用途而定，有時可達100%。 </p><p>　　(2) POM成型溫度控制 </p><p>　　POM-H 可在215℃滯留35分鐘 。但是，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解 在注塑溫度下熔體不能在機筒內(nèi)滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可

47、滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150℃，如要長期停機就必須清理機筒子，關閉加熱器。 清理機筒必須用PE或PP，關閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質(zhì)或污垢會改變POM的過熱穩(wěn)定性（尤其是POM-H）。所以當用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應用PE清理干凈后才能打POM料，否則會發(fā)生爆炸。若作用不當?shù)念伭?、潤滑劑或含GF尼龍的物料，會導致塑料降質(zhì)。對于非常溫使用的制件且質(zhì)量要求較高，須進行熱處理。 退火處理效果，可

48、將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應力的裂紋產(chǎn)生。 </p><p>　　表2.1POM后處理工藝</p><p>　　POM屬結晶性塑料，熔點明顯，一旦達到熔點，熔體粘度迅速下降。當溫度超過一定限度或熔體受熱時間過長，會引起分解。</p><p>　　（3） 注射壓力的確定原則</p><p>

49、　　注射壓力的大小主要取決于制品的結構和壁厚，一般控制在60～120MPa。壁薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至130～150MPa。壁厚，澆口截面較大，流動阻力小時，注射壓力可略低些，提高注射壓力可以提高POM制品的光澤度。</p><p>　　注射過程中，保壓壓力的大小，對制品的表現(xiàn)質(zhì)量很銀絲狀缺陷都有較大的影響。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。壓力過大

50、，塑料型腔表面摩擦作用強烈，容易造成黏膜。所以一定要調(diào)整配好保壓壓力和保壓時間。保壓壓力為注射壓力的30%～60%。背壓控制的越低越好，背 壓 最 高時可采用1.5MPa。螺桿前進速度采用慢速，一般不超過0.55～0.65m/s。</p><p>　?。?） 注射速度的確定</p><p>　　POM采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料容易分解，甚至燒焦，從而在制品上出現(xiàn)熔接縫

51、，光潔度差，及澆口附近的物料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄制品或復雜制品時，還要保證以下參數(shù)： </p><p>　　表2.2 POM物理參數(shù)</p><p>　　2.1.4 成形特性：</p><p>　　1.無定形塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也有差異，應按品種確定成形方法及成型條件。</p><p>　　2.吸濕性強，含水量應小于

52、0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件要求長時間預熱干燥。</p><p>　　3.流動性中等，溢邊料0.04左右(流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚氯乙烯好)。</p><p>　　4.比聚苯乙烯加工困難，易取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊形樹脂，料溫更易取高）。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫易取50℃

53、～60℃，要求光澤及耐熱型 料 宜 取60℃～ 80℃。注射壓力應比聚苯乙烯高，一般柱塞式注射機時料溫為180℃～230℃,注射壓力為100～140MPa，螺桿式注射機則取160℃～230℃，70～100MPa為宜。</p><p>　　5.模具設計時要求注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑料件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡，脫模斜度宜為2℃以上。</p><p><

54、b>　　2.1.5成型條件</b></p><p>　　成型機類型： 螺桿式</p><p>　　密度： 1.4～1.6g/cm3</p><p>　　計算收縮率： 0.3～0.8%</p><p>　　預熱溫度： 80～85℃ </p><p>　　預熱時間：

55、 2～3h</p><p>　　斜筒 后段： 150～170℃</p><p>　　前段： 165～180℃ </p><p>　　溫度 前段： 180～200℃ </p><p>　　噴嘴溫度： 170～180℃ </p><p>　　模具溫度： 80～90℃<

56、;/p><p>　　注塑壓力： 60～100MPa</p><p>　　成形 注射時間： 20～90s</p><p>　　高壓時間： 0～5s</p><p>　　適用注射機類型：螺桿式、柱塞式均可</p><p>　　后處理：方法： 紅外線燈、烘箱</p><p><b>

57、　　溫度： 70℃ </b></p><p>　　時間： 2～4h </p><p>　　說明：該成形條件為加工通用級POM料時所用。</p><p><b>　　2.2 塑件結構</b></p><p>　　該產(chǎn)品塑件實體如圖2.1所示：</p><p>　　圖2.1塑件三維視圖

58、</p><p>　　由PRO-e 建模得：</p><p>　　該塑件的體積為：V1=1.25cm3</p><p>　　質(zhì)量為：m=1.54 g/cm3×1.25cm3=1.925g</p><p>　　主流道和分流道的體積一般為塑件的1.6倍：</p><p>　　V2=1.25× 1.6=2

59、 cm3</p><p>　　該模具所需塑料POM的體積約為：</p><p>　　V0=1.6n V1=4 cm3</p><p><b>　　第3章 注射模組成</b></p><p>　　凡是注射模，均可分為動模和定模兩大部件。注射沖模時動模和定模閉合，構成型腔和澆注系統(tǒng)；開模時定模和動模分離，取出制件。定模安裝在

60、注射機的固定板上，動模則安裝在注射機地移動模板上。根據(jù)模具上各個零件的不同功能，可由以下各系統(tǒng)或機構組成。</p><p><b>　　3.1 注塑模組成</b></p><p>　　1-成型零件 2-澆注系統(tǒng) 3導向與定位機構</p><p><b>　　（1）成型零件</b></p><p>　

61、　指構成型腔，直接與熔體相接觸并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成型桿、凹模、成型環(huán)、鑲件等零件。在動模和定模閉合后，成型零件確定了塑件的內(nèi)部和外部輪廓尺寸。</p><p><b>　　（2）澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　將塑料熔體由注射機碰嘴引向型腔的流道稱為澆注系統(tǒng)，由主流道、分流道、澆口和冷 料井組成。</p><p>　

62、?。?）導向與定位機構</p><p>　　為確保動模和定模閉合時，能準確導向和定位對中，通常分別在動模和定模上設置導柱和導套。深腔注射模還必須在主風型面上設置錐面定位，有時為保證脫模機構的準確運動和復位導向零件。</p><p>　　第4章 型腔數(shù)量及布局</p><p>　　型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件

63、完全相同，只不過凹凸相反而已。</p><p>　　注塑成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔—型腔。其凹入的部分稱為型腔，凸出的部分稱為型芯。</p><p>　　4.1型腔數(shù)量的確定</p><p>　　型腔數(shù)目的決定與下列條件有關：</p><p><b>　?。?）塑件尺寸精度&l

64、t;/b></p><p>　　型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低，1、2級超精密注塑件，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時，可以一模二穴。3、4級地精密級塑件，最多一模四穴。</p><p><b>　?。?）模具制造成本</b></p><p>　　多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具

65、低。</p><p>　?。?）注塑成形的生產(chǎn)效益</p><p>　　多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。塑料成形的收縮是受到多方面的影響，如塑件品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和幾何形狀的復雜程度。 </p><p>　　本設計根據(jù)塑料的結構特點

66、和客戶給定的資料，考慮型腔布局方式，采用一模兩穴的模具結構，這樣比一模一穴模具的生產(chǎn)效率高，同時結構更為合理。</p><p><b>　　4.2型腔的布局</b></p><p>　　多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關，因而型腔的排布在型腔模具設計中應加以綜合考慮。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中

67、心均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑料內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就是要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻地冷卻等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應力形成及脫模困難等問題。</p><p>　　平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀及尺寸均對應相同，可以實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的；非平衡式型腔布局的

68、特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。</p><p>　　要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制作，不同塑件原則上不應該用同一副多模腔模具生產(chǎn)。在同一副模具中同時安排尺寸相差較大的型腔 不是一個好的設計，不過有時為了節(jié)約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產(chǎn)實踐中還使用這一方法，但難免會引起

69、一些缺陷，如有些塑件發(fā)生翹曲、有些則有過大的不可逆應變等。</p><p>　　本設計成型同一塑件，且壁厚均勻，故采用平衡式，布局如同4.1所示</p><p><b>　　圖4.1型腔分布</b></p><p>　　第5章 注射機型號的選擇</p><p>　　數(shù)目和排列方式，在確定注塑機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大

70、小及型腔的模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具的厚度、推桿形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。</p><p>　　5.1 所需注射量的計算</p><p>　　該產(chǎn)品要求產(chǎn)量為30萬只，屬于大批量的生產(chǎn)故模具要求有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能自動脫模，可采用點澆口自動脫模結構。由于塑件適中，要求采用一模兩穴結構

71、，澆口形式采用點澆口。</p><p>　　5.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計算</p><p>　　根據(jù)塑件模型并對其分析得：</p><p><b>　　塑件體積V1：</b></p><p>　　V1=1.25 cm3</p><p>　　又由于POM 料密度ρ=1.54 g/cm3</p

72、><p><b>　　塑件質(zhì)量M：</b></p><p>　　M=ρV1=1.54 g/cm3×1.25cm3=1.925g (5-1) </p><p>　　5.1.2 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算</p>&

73、lt;p>　　按塑件體積的0.6倍計算，由于該模具采用一模兩穴，所以澆注系統(tǒng)的凝料體積：</p><p>　　V2=2×0.6×V1=1.5 cm3 </p><p>　　5.1.3 該模具一次注塑所需POM塑料</p><p>　　V0=2（V1+V2）=5.5 cm3 (5-2)

74、 </p><p>　　M0=ρ×V0=1.54 g/cm3×5.5 cm3=8.47g</p><p>　　5.2 注射機型號的選定</p><p>　　從計算的注塑量判斷，應采用臥式注射機。臥式注塑機時注射柱或螺桿與合模動方向均沿水平裝設，其優(yōu)點是機體較容易操縱和加料，制件頂出后

75、可自動墜落，故易實現(xiàn)全自動操作，選擇的注射機型號為:XS-Z-60型注塑成型機，該注塑機地各參數(shù)如下表所示：</p><p>　　表5.1 注塑機地各參數(shù)</p><p>　　5.3 注射機的參數(shù)校核</p><p>　　1）注射量的校核（按體積）</p><p>　　V max=αV

76、 (5-3)</p><p>　　式中：V max---模具型腔流道最大容積(cm3)</p><p>　　V----指定型號與規(guī)格注射機的注射量容積(cm3)</p><p>　　ρ---塑料的固態(tài)密度(g/cm3)</p><p>　　α---注射系數(shù)去0.75-0.85,無定形材料可取0.85，結晶可取0

77、.75。將以上各數(shù)帶入①式得： V max=αV =0.85×60=51 cm3 （5-4）</p><p>　　如果實際注射量過小，注射機地塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留的時間會過長，所以最小注射量容積 V min=0.25V</p><p>　　V min=0.25V=0.25×60=15

78、cm3</p><p>　　實際注射量V總=2 V0+2×0.6 V0=2×5.5+2×0.6×5.5=17.6 cm3 </p><p>　　即 V min＜V總＜V max</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p><b>　　2）鎖模力的

79、校核</b></p><p>　　公式：F≥K A Pm (5-5)</p><p>　　式中F----注射機的額定鎖模力（k N）500</p><p>　　A----制品和流道在分型面上的投影和(cm3)</p><p>　　Pm----型腔的平均計算壓力

80、（M Pa）取80</p><p>　　K----安全系數(shù)，通常取K=1.1～1.2 取1.2</p><p>　　則：K A Pm =1.2[1.5+1.25] ×80=264 k N﹤500 k N</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p>　　3）最大注射壓和的校核</p&

81、gt;<p>　　P max≥K’ P O (5-6) </p><p>　　式中：P max---注射機的額定注射壓力（M Pa）</p><p>　　P O ---成型時所需的注射壓力（M Pa）</p><p&g

82、t;　　K’ ---安全系數(shù)，常取K’ =1.25-1.4</p><p>　　則 K’ P O=1.3×80=104 M Pa≤P max122 M Pa</p><p><b>　　所以符合要求。</b></p><p>　　第6章 分型面的設計</p><p>　　分開模具取出塑件的面成為分型面；注射模有

83、一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模的方向。分型面的形狀有平面和曲面等，但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，分型面自然也是曲面。選擇分型面時，應考慮的基本原則：</p><p>　　分型面應 選在 塑件外形最大輪廓處</p><p>　　當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應 選在 塑件外形最大輪

84、廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。 </p><p>　　確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模</p><p>　　從制作的頂出考慮分型面要盡可能地使制作留在動模邊，當制件的壁相當厚但內(nèi)孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內(nèi)。這是可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內(nèi)有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則

85、不會對型芯產(chǎn)生包緊力。</p><p>　　保證制件的精度和外觀要求</p><p>　　與分型面垂直方向的高度尺寸，如果精度要求高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內(nèi)。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。 </p><p>　　分型面應使模具分割成便于加工的部件，以

86、減少機械加工的困難。</p><p>　　本次設計產(chǎn)品的分型面在塑件上一目了然，分型面設在塑件對稱面上如圖6.1，所以不必在選擇，這樣的分型面必然產(chǎn)生側向抽芯，實際上也是這樣的分型面最合理：</p><p><b>　　圖6.1 分型面</b></p><p>　　第7章 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是引

87、導塑料熔體從注射機噴嘴到型腔的進料通道，具有傳質(zhì)，傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量的影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。</p><p>　　此套模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。</p><p>　　7.1 主流道設計 </p><p>　　主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中，主

88、流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。</p><p>　　7.1.1主流道的作用</p><p>　　主流道的模具，一般不用澆口套，而直接開設在定模板上。澆口套是注射機噴嘴在注射模具上的坐墊，在注射時它承受很大的注射機噴嘴端部的壓力同時由于澆口套末端通過主流道澆口與型腔相連接，所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓?噴嘴端部壓力而被壓入模具內(nèi)，澆口套

89、的結構上要增加臺肩，并用螺釘禁錮在模板上，這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出。</p><p>　　7.1.2 主流道設計要點</p><p>　?。?）澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度2°～6°。若錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進是易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會是阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。</p>

90、<p>　　（2）澆口套進口的直徑d應比注射機噴嘴孔直徑大0.5～1MM。若等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后，脫模困難。</p><p>　?。?）澆口套孔內(nèi)出料口出應設計成圓角r，一般為0.5～3MM。</p><p>　?。?）澆口套不能制成拼 快結構，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。</p><

91、p>　?。?）澆口套的長度應與定模板厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。</p><p>　　（6）澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進行和塑件質(zhì)量，要考慮冷卻措施。</p><p>　　7.1.3 主流道尺寸的計算</p><p><b>　　主流道尺寸</b><

92、;/p><p>　　主流道小端直徑D=注射機噴嘴直徑+（0.5～1）</p><p>　　=3+（0.5～1），取D=2.5mm;</p><p>　　主流道球面半徑SR=注射機噴嘴球頭半徑+（1～2）</p><p>　　=10+（1～2），取SR=12mm;</p><p>　　球面配合高度h=3mm-5mm,取3mm

93、;</p><p>　　主流道長度 由標準模架結合該模具的機構，取L=55mm;</p><p>　　主流道大端直徑D’=D+2L×TANα≈8.74mm(半錐角α取為1.5°)，</p><p><b>　　取D’=9mm；</b></p><p>　　澆口套總長 L0=16+37=54mm；&l

94、t;/p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易于磨損，對材料要求較高，因而模具主流道部分常設計成拆卸的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼主流道襯套如圖7.1所示：</p><p>　　圖7.1碳素工具鋼主流道</p>

95、<p>　　7.1.4 澆口套的結構形式</p><p>　　澆口的結構形式有兩種，一種是整體式，即定位圈澆口為一整體，并壓配于定模板內(nèi)，一般用于模具；另一種為將澆口套和定位圈設計成兩個零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。本設計的模具為一幅小型模具，故采用后一種結構形式。如圖7.2所示：</p><p><b>　　圖7.2 定位圈</b><

96、;/p><p>　　7.2 分流道的設計</p><p>　　分流道指主流道末端與澆口之間一段塑料熔體的流動通道。其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自流道的熔體融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。該模具的流道布置形式采用的是平衡式。平衡式布置可以使各型腔同時均衡的進料，從而保證了各型腔出來的塑件在強度、性

97、能、重量上的一致性。設計如圖7-3所示：</p><p>　　圖7.3 分流道設計圖</p><p>　　分流道德長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口的位置，從輸送熔體時的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力要求縮短。</p><p>　　取分流道長度L≈1～2.5D’=10mm;</p><p>　　(D’ 為主流道大端直

98、徑，由上面設計得D’=9mm);</p><p>　　分流道的形狀，截面尺寸</p><p>　　結合后面澆口設計所采用的重疊式澆口，本設計的分流道設計在分型面上動模一側，截面形狀采用加工工藝性較好的梯形截面。</p><p>　　B=0.2654××4=0.2652××4=2.79mm; (7-1)&l

99、t;/p><p>　　式中： M---流經(jīng)分流道的塑料量，g</p><p>　　L---分流道長度，mm</p><p>　　B---分流道梯形大底邊的寬度，mm</p><p>　　查模具設計與制造手冊表，取B=6mm.</p><p>　　分流道高度H=0.838B，取H為5mm;</p><p

100、>　　分流道梯形小底邊寬度為5mm;</p><p>　　分流道的截面形狀如圖7.4所示：</p><p>　　圖7.4 分流道截面圖</p><p>　　分流道的表面粗糙度表面稍不光滑有助于增大塑料熔體的外層流動阻力，避免 熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處取Ra=1.6µm.</p><p><b>

101、　　7.3 澆口的設計</b></p><p>　　澆口是連接分流道和型腔的一段細短的通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的主要作用有兩個：一是塑料熔體流經(jīng)的通道；二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。</p><p>　　該零件要求外表光滑無痕跡，可選用的澆口形式有重疊式澆口，點澆口和潛伏式澆口。</p><p>　　潛伏式澆口去除澆口 留下的痕跡可選在制品內(nèi)

102、側，對制品的外觀無任何影響，但澆口的制造較為復雜；</p><p>　　點澆口去除留下的痕跡在制品的外表面，對制品的外觀有一定的影響，而且必須采用結構復雜的三板式；</p><p>　　重疊式澆口制造最為簡單，且去除澆口留下的痕跡在制品的端面，不影響制品的外觀。</p><p>　　綜上所述，此設計采用重疊式澆口。</p><p>　　澆口寬

103、度b=2mm,長度h1=0.8mm.具體的表示形式見上圖7.3所示。</p><p>　　7.4 主流道冷料穴的設計</p><p>　　如圖7.3所示，采用圓環(huán)形冷料穴。拉料桿固定在推桿固定板上，開模時，靠圓環(huán)起拉料作用，然后由推桿強制推出，將冷凝料與塑件一起推出動模。</p><p>　　冷料穴的長度h2=1.2～2D’,取h2=12mm.</p>

104、<p>　　(D’9為主流道大端直徑，由上面設計得D’=9mm)</p><p>　　7.4 主流道第8章 模架的確定和標準件的選用</p><p>　　8.1 模架的確定和標準的選用</p><p>　　由前面型腔布局以及產(chǎn)品的外形尺寸，可知一模兩穴的型腔分布尺寸48×（30×2+20）=48×80,型腔壁厚為5mm，本設

105、計采用的是斜導柱進行側抽芯這就需要相應增大板面面積，以保證抽芯的順利完成。再考慮到導柱、導套及連接螺釘布置應占的位置等因素，確定用模架為（100×L=140×125）。</p><p>　　模具上所有的螺釘均采用六角螺釘：模具外表面盡量無突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調(diào)式、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。</p><p>

106、　　圖8.1 模架及尺寸</p><p>　　定模座板（230×270、厚為25mm）</p><p>　　定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。通過8個M12的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模板連接；定位圈通過4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H7/m6配合。</p><p>　　A板（定模型腔板） （100×150、厚75m

107、m）</p><p>　　A板是定模型腔板，塑件高度為2.8mm，在模板上還要開冷卻水道離型腔應有一定的距離，因此固定板塊應有一定的厚度，去厚度為15mm；并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230HB～270HB。定模板與澆口套采用H7/m6配合。</p><p>　　B板（型芯固定頂板） （100×150、厚60mm）</p><p>

108、;<b>　　材料為45鋼</b></p><p>　　支承板（115×125、厚18mm）</p><p>　　支承板應具有較高的平行度和硬度，材料選用45鋼，調(diào)質(zhì)230HB～270HB。其上的塑件推桿孔與塑件推桿采用H8/f8配合，導柱固定孔與導柱為H7/f7配合。</p><p>　　墊塊（43×80、厚80mm）&l

109、t;/p><p><b>　　主要作用 </b></p><p>　　在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注塑模具安裝厚度要求。</p><p>　　結構形式：該模具采用平行墊塊。</p><p>　　墊塊材料：該墊塊采用Q235A制造</p><p><b&

110、gt;　　墊塊高度h校核</b></p><p>　　h=h1+h2+h3+s+δ=0+20+16+20+(5～10)=165～170mm (8-1)</p><p>　　故所選厚度63mm符合要求</p><p>　　式中 h1--------頂出版限位釘?shù)暮穸?，該模具采用限位釘，其值?；</p>

111、<p>　　h2--------推板厚度為20mm；</p><p>　　h3--------推桿固定板厚度為16mm;</p><p>　　s---------推出行程為20mm;</p><p>　　δ---------推出行程富余量，一般為5～10mm,這里取7mm.</p><p>　　動模座板（230×2700、

112、厚15mm）</p><p>　　材料為45鋼，其上的注射機頂桿孔徑為20mm。</p><p>　　推板（70×140、厚度20mm）</p><p>　　材料為45鋼，用4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。</p><p>　　8.2 所選模架安裝尺寸的校核</p><p>　　8.2.1 最大和最

113、小模具厚度</p><p>　　Hmin＜H＜Hmax (8-2)</p><p>　　式中 ： Hmin=200mm, Hmax=350mm，</p><p>　　而該套模具厚度H=10+25+75+60+80+10=260mm，符合要求。</p><p>　

114、　8.2.2模具平面尺寸</p><p>　　模具平面尺寸100×150＜125×150(拉桿間距)，符合要求。</p><p>　　其它各參數(shù)在前面校核均合格，所以本模具所選用注射機完全滿足使用要求。</p><p>　　第9章 脫模導向機構設計</p><p>　　9.1合模導向機構的設計</p><

115、;p>　　導向機構對于塑件模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構。</p><p>　　9.1.1 導向機構的作用</p><p>　　導向機構的主要作用：定位、導向、承受一定測壓等作用。</p><p><b>　　定位作用</b></p><p>　　為避免模具裝配時方位

116、搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。</p><p><b>　　導向作用</b></p><p>　　動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔以保證不損壞成型零件。</p><p>　　C. 承受一定側壓力</p><p>　　

117、塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單側壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工件中承受一定的側壓力。此時，導柱能承但一部分側壓力。</p><p>　　9.1.2 對導柱結構的要求 </p><p>　　a.長度：導柱的長度必須比凸模端面要求高出6～8mm，以免導柱未導入正方向而凸模 先 進入型腔與其碰而損壞。</p><p>　　b.形狀：導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，