支架鑄造課程設計說明書

1、<p>　　鑄造工藝專業(yè) 課程設計</p><p>　　題 目： 支架鑄造工藝設計 </p><p>　　院 系： 航空制造工程學院 </p><p>　　專 業(yè)： 材料成型及控制工程 </p><p>　　學 號： </p><p>　　姓 名：

2、 </p><p>　　指導老師： </p><p>　　日 期： 2012年11月30日 </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1設計任務的分析1</p><p>　　1.1鑄件的結構特點1</p>

3、<p>　　1.2鑄件的材料及性能1</p><p>　　1.3鑄件的技術要求1</p><p>　　2鑄造工藝方案的確定1</p><p>　　2.1鑄件在金屬型中的位置1</p><p>　　2.2鑄件的凝固順序2</p><p>　　2.3澆注位置與分型面的選擇2</p>&l

4、t;p>　　2.3.1澆注位置的選擇2</p><p>　　2.3.2分型面的選擇2</p><p>　　2.4鑄造工藝參數(shù)的確定3</p><p>　　2.5澆注系統(tǒng)類型的形式3</p><p>　　2.6熔化與澆注4</p><p>　　3澆注系統(tǒng)的計算5</p><p>

5、　　3.1澆注時間的確定5</p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)截面積計算5</p><p>　　3.3冒口設計計算6</p><p><b>　　4金屬型的設計6</b></p><p>　　4.1金屬型設計6</p><p>　　4.1.1 金屬型類型6</p><

6、;p>　　4.1.2主要結構形式6</p><p>　　4.1.3金屬型壁厚7</p><p>　　4.1.4型腔尺寸計算7</p><p>　　4.1.5剛度強度7</p><p>　　4.1.6耐用性7</p><p>　　4.1.7 標準8</p><p>　　4.1.8

7、其他尺寸要求8</p><p>　　4.1.9金屬芯設計8</p><p>　　4.1.10型腔的排氣8</p><p>　　4.2 鎖緊機構8</p><p>　　4.3 金屬模材質選擇8</p><p><b>　　5.鑄造工藝9</b></p><p>　

8、　5.1金屬型的準備9</p><p>　　5.1.1金屬型的清理9</p><p>　　5.1.2金屬型的涂料9</p><p>　　5.1.3金屬型的預熱9</p><p>　　5.2澆注溫度和速度10</p><p><b>　　參考文獻10</b></p><

9、;p><b>　　設計總結12</b></p><p><b>　　1設計任務的分析</b></p><p>　　1.1鑄件的結構特點</p><p>　　鑄件為支架，最大尺寸280mm，屬小型鑄件，支架基本壁厚為5mm，最大壁厚為18mm，有三個直徑為11mm的孔，可采用機加工方法得到，不鑄出。有四個內凹空腔。&

10、lt;/p><p>　　1.2鑄件的材料及性能</p><p>　　材料為ZL201-T4，鑄造鋁銅合金，屬Al-Mn-Cu-Ti合金，抗拉強度295MPa,硬度HB70，密度2.78g/cm³,熔化溫度548-650℃。（GB/T1173-1995）</p><p>　　1.3鑄件的技術要求 </p><p>　　機

11、加工余量：鑄件最大尺寸為280mm，所以鑄件機加工等級為D-F，D-1.3mm，E-1.4mm （GB/T 6414-1999）</p><p>　　工藝余量：鑄件支架壁厚5mm，設置冒口及高于鑄件的澆口，作為充填鑄型所必需的重力和補縮之用，作為工藝余量。</p><p>　　質量等級：金屬型鋁合金鑄件尺寸公差合格品≤CT8，表面粗糙度要求的有6.3和3.2，其余面不用加工。</p&

12、gt;<p>　　未注圓角半徑2mm；鑄造斜度0º30´；鑄件收縮率1.6。重要加工表面不得有鑄造缺陷；應使鑄件內外表面無氣孔、縮孔縮松、裂紋、澆不足等缺陷；表面應光潔美觀。</p><p>　　2鑄造工藝方案的確定</p><p>　　2.1鑄件在金屬型中的位置 </p><p>　　考慮因素：①保證鑄件的順序凝固

13、，將鑄件薄壁部分放在下面，粗大部分放在上面，以使冒口對鑄件起到良好的補縮作用。</p><p>　?、谥饕ぷ髅孀詈梅旁谙旅?，以保證鑄件質量。</p><p>　　根據(jù)鑄件的特點，采用金屬型鑄造，左右半型分開制造。</p><p>　　2.2鑄件的凝固順序</p><p>　　順序凝固要求在鑄件上可能出現(xiàn)縮孔的厚大部位通過安放冒口等工藝措施，

14、使鑄件遠離冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。</p><p>　　為了便于金屬液順序凝固，在鑄件上設置一個明冒口，一個暗冒口。</p><p>　　2.3澆注位置與分型面的選擇</p><p>　　2.3.1澆注位置的選擇</p><p>　　定義：澆注位置是指澆注時鑄件在鑄型中所處的空間位置。澆注位置選擇的正

15、確與否，對鑄件質量有很大影響，所以澆注位置的選擇應以保證鑄件質量為主。</p><p>　　一般原則：(1) 質量要求高的重要加工面、受力面應該朝下；</p><p>　　(2)厚大部分放在上面或側面；</p><p>　　（3）大而薄的平面朝下，或側立、傾斜；</p><p>　?。?）應充分考慮型芯的定位、穩(wěn)固和檢驗方便。</p&g

16、t;<p>　　綜合以上原則澆注位置應選擇將作為主要加工面的大平面朝下。此方案的主要優(yōu)點：方便可靠，主要加工面朝下，可減少氣孔夾渣，能保證鑄件質量；缺點：鑄件平放平澆，且大平面朝下，易產生夾渣，澆不足等（此鑄件結構較簡單，產生夾渣、夾氣的可能性不會很大）；對于精度要求比較高的側面會有影響（可用機加工方法來提高側面的質量）。</p><p>　　2.3.2分型面的選擇</p><p

17、>　　定義：分型面是指鑄型之間的結合面。鑄型分型面選擇的正確與否是鑄造工藝合理性的關鍵之一。若選擇不當，不僅影響鑄件質量，而且還將使制模、造型、造芯、合型或清理，甚至機械 加工等工序復雜化。分型面的選擇主要以經濟性為出發(fā)點，即在保證質量的前提下，盡量簡化工藝過程、降低生產成本。</p><p><b>　　一般原則：</b></p><p>　?。?）盡量把分型

18、面開在鑄件的最大平面上，便于起模；</p><p>　?。?）減少分型面和活塊的數(shù)量；</p><p>　　（3）重要加工面應位于同一型腔中；</p><p>　　(4) 盡量采用平直的分型面，不要是曲面、折面；</p><p>　?。?）減少型芯數(shù)量，同時注意下芯、合型及檢驗的方便；</p><p>　　（6）便于澆

19、冒口設置，型芯的安放和固定；</p><p>　?。?）避免在機加工平面設置分型面。</p><p>　　綜合以上原則選擇此零件頂部的大平面作為分型面。主要優(yōu)點：便于起模，能保證整體澆注，還可改善鑄件的外觀質量。缺點：無出氣孔、冒口，易產生氣孔、縮松和縮孔等，但只要適當?shù)靥岣邼沧囟龋@個問題可以得到解決。</p><p>　　2.4鑄造工藝參數(shù)的確定</p&

20、gt;<p>　　鑄件的收縮率為1.6%；零件圖上的小孔均采用機加工的方法獲得；加工余量據(jù)查（GB/T6414-1999）得，具體尺寸見工藝圖；起模斜度0º30′，具體尺寸參見工藝圖。 </p><p>　　2.5澆注系統(tǒng)類型的形式</p><p><

21、;b>　　澆注系統(tǒng)分類：</b></p><p>　　1、封閉式澆注系統(tǒng)：封閉式澆注系統(tǒng)可理解為正常澆注條件下，所有組元能被金屬液充滿的澆注系統(tǒng)，也稱為充滿式澆注系統(tǒng)（因全部截面上的金屬液壓力均高于型壁氣體壓力，故是有壓或正壓系統(tǒng)）。</p><p>　　優(yōu)點：封閉式澆注系統(tǒng)有較好的阻渣能力，可防止金屬液卷入氣體，消耗金屬少，清理方便。</p><p&

22、gt;　　缺點：進入型腔的金屬液流速度高，易產生噴濺和沖砂，使金屬氧化，型內金屬液發(fā)生擾動、渦流和不平靜。</p><p>　　因此，主要應用于不易氧化的各種鑄鐵件。對于容易氧化的輕合金鑄件、采用漏包澆注的鑄鋼件和高大的鑄鐵件，均不宜使用。</p><p>　　2 、開放式澆注系統(tǒng)：在正常澆注條件下，金屬液不能充滿所有組元的澆注系統(tǒng)，又稱為非充滿式或非壓力式澆注系統(tǒng)。</p>

23、<p>　　完全開放式澆注系統(tǒng)在內澆道被淹沒之前，各組元均呈非充滿流態(tài)，幾乎不能阻渣而且會帶入大量氣體。因此，使用轉包澆注的鑄鐵件上不宜應用這種澆注系統(tǒng)。</p><p>　　主要優(yōu)點：進入型腔時金屬液流速度小，充型平穩(wěn)，沖刷力小，金屬氧化輕。適用于輕合金鑄件、球鐵件等漏包澆注的鑄鋼件也宜采用開放式澆注系統(tǒng)，但直澆道不能成充滿態(tài)，以防鋼水外溢，造成事故。</p><p>　　主

24、要缺點：阻渣效果稍差，內澆道較大，金屬消耗略多。</p><p>　　按內澆道在鑄件上的位置分類：</p><p><b>　　1、頂注式澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　優(yōu)點:容易充滿，可減少薄壁件澆不到、冷隔方面的缺陷；充型后上部溫度高于底部，有利于鑄件自下而上 的順序凝固和冒口的補縮；口尺寸小，節(jié)約金屬；澆道附近受熱較輕；構簡單，易于

25、清除。</p><p>　　缺點:易造成沖砂缺陷金屬液下落過程中接觸空氣，出現(xiàn)飛濺、氧化、 卷入空氣等現(xiàn)象，使充型不平穩(wěn)易產生砂孔、鐵豆、氣孔和氧化夾雜物缺陷 大部分澆注時間，內澆道工作在非淹沒態(tài)，橫澆道阻渣效果差。</p><p>　　2、中間注入式澆注系統(tǒng)</p><p>　　從鑄件中間某一高度面上開設內澆道的稱為中間注入式澆注系統(tǒng)。</p>&l

26、t;p>　　對內澆道以下的型腔部分為頂注式；對內澆道以上的型腔部分相當于底注式。故它兼有頂注式和底注式澆注系統(tǒng)的優(yōu)缺點。由于內澆道在分型面上開設，故極為方便，廣為應用。適用于高度不大的中等壁厚的鑄件。</p><p><b>　　3、階梯式澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　在鑄件不同高度上開設多層內澆道的稱為階梯式澆注系統(tǒng)。</p><p

27、>　　階梯式澆注系統(tǒng)適用于高度大的中、大型鑄件。具有垂直分型面的中大件可優(yōu)先采用。</p><p><b>　　4、底注式澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　金屬液是從鑄件底部由下而上的充滿型腔，因此比頂注平穩(wěn)，有利于氣體排出。</p><p>　　鑄件高度為98mm，考慮到采用頂注式，金屬液流動不平穩(wěn)，易帶進臟物及產生氧化夾渣，為避免

28、金屬液流入型腔強烈地沖擊底部，產生飛濺，故采用底注式澆注系統(tǒng)，金屬液從鑄件底部由下而上地充滿型腔。選擇底注式澆注系統(tǒng)。</p><p>　　金屬型澆注系統(tǒng)的結構與砂型鑄造基本相似，但由于金屬型壁不透氣，導熱能力強，因此要求澆注系統(tǒng)結構，能有利于降低金屬液流速，流動平穩(wěn)，減少其對型壁的沖刷。除應保證型腔內氣體有充裕的時間排除外，還保證在充型過程中不得產生噴濺。 </p><p>

29、<b>　　2.6熔化與澆注</b></p><p>　　澆注溫度600～640℃，主要是為了防止?jié)膊蛔愫屠涓舻热毕?。故采用高溫澆注。生產中常用澆注時間表示澆注速度,對一般鑄件而言,澆注時間長,意味著澆注速度慢,反之,意味著澆注速度快。適宜的澆注時間,應根據(jù)鑄件重量,壁厚,結構,技術要求等綜合考慮而定。澆注速度對鑄件質量的影響澆注速度較高：可使金屬液較快充滿型腔。能防止?jié)膊蛔?，減少金屬液氧化

30、，減少鑄件各部的溫度差，從而避免產生裂紋。澆注速度過高：對型腔沖涮力增大，易產生沖砂。澆注速度較低：能增大鑄件各部溫度差。頂注時能使鑄件的縮孔集中，利于補縮。澆注速度過低：使型腔受熱烘烤時間長。易使砂型翹起脫落。易產生裂紋、冷隔、夾渣等。原則要求：</p><p>　?。保”?、形狀復雜或具有大水平面的鑄件，要求采取快速澆注;</p><p>　?。玻駥崱⑿螤詈唵蔚蔫T件，宜采取慢速澆注。

31、</p><p><b>　　3澆注系統(tǒng)的計算</b></p><p>　　3.1澆注時間的確定</p><p>　　根據(jù)金屬液在型腔中上升的速度來確定澆注時間</p><p>　　澆注時間t=h/v(升)</p><p>　　=99.568÷[﹙3 ～ 4.2﹚×5] <

32、;/p><p>　　=4.74 ～ 6.64秒</p><p>　　h:金屬型型腔高度，取99.568mm</p><p>　　b:鑄件平均厚度，取5mm </p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)截面積計算</p><p>　　金屬液在澆道內的流速，取決于鑄件的重量、金屬液密度、澆注時間和澆道最小截面積</p>

33、<p>　　V（澆）=W/（rtAmin）</p><p>　　式中 v（澆）：澆道最小截面積中金屬液平均流速（cm/s）</p><p>　　W:鑄件的質量（g）</p><p>　　r:金屬液的密度 （g/cm³） </p><p><b>　　t：澆注時間</b></p><

34、p>　　Amin:澆道的最小截面積（cm²） </p><p>　　則 Amin=W/ V（澆）rt=(3～4.2)W/ V（澆）rbh</p><p>　　澆注系統(tǒng)截面積比例：鋁合金A(直)：A(橫)：A（內）=1：（3～4）：1.5</p><p>　　半開放式，適用于小而簡單的鑄件。</p><p><b>　

35、　3.3冒口設計計算</b></p><p>　　金屬型鑄造的冒口和砂型鑄造時具有同等的作用：即為補縮、集渣和排氣。它的設計原則也與砂型用冒口相同。由于金屬型冷卻速度大，而冒口又常采用保溫涂料或砂層，因此金屬型的冒口尺寸可比砂型的冒口小。</p><p>　　此處采用一個頂（明）冒口，冒口高度</p><p>　　h=（0.8～1,5）D=20～40&l

36、t;/p><p>　　一個暗冒口,冒口高度</p><p>　　h=(1.2～2)D=20～30</p><p><b>　　4金屬型的設計</b></p><p>　　根據(jù)鑄件的大小、機加工余量、以及壓頭和造型機的選擇確定金屬型的內部尺寸，根據(jù)零件圖、鑄件圖、鑄件的技術條件和鑄造方法圖設計金屬型。</p>&

37、lt;p>　　鑄型設計內容有：選擇類型和材質，確定鑄型尺寸，結構設計，定位及緊固等。 </p><p><b>　　4.1金屬型設計</b></p><p>　　4.1.1 金屬型類型</p><p>　　采用手工和機械開合型，有金屬芯，平面分型的鑄型。</p><p>　　4.1.2主要結構形式</p>

38、;<p>　　半開式金屬型，一半型固定在平臺上，另一半型作開型動作，鑄件留在固定的半型內，用頂桿頂出。</p><p>　　4.1.3金屬型壁厚</p><p>　　金屬型的蓄熱及散熱能力與金屬型的材料和性質有關，因此金屬型壁厚既與金屬型的材質有關，同時還要受鑄件材質、壁厚、金屬型外廓尺寸及毛坯加工影響。對于Zl201-T4合金，鑄件壁厚5mm＜10mm,故金屬型壁厚取15-

39、20mm。</p><p>　　可根據(jù)分型面輪廓尺寸（平均值）確定金屬型壁厚</p><p>　　分型面平均尺寸 </p><p><b>　　S=（l+b）/2</b></p><p>　　=(280+98)/2=189 </p><p>　　l和b分別表示分型面的長和寬</p&

40、gt;<p>　　175＜S＜200,故金屬型壁厚取18mm。</p><p>　　4.1.4型腔尺寸計算</p><p>　　型腔尺寸計算除根據(jù)鑄件尺寸和公差外，還應考慮合金的收縮、涂料厚度、金屬型加溫后的膨脹以及金屬型各部分的間隙等。</p><p>　　根據(jù)式 Ax=[Ap+ApK+δ]+ ΔAx</p><p><

41、;b>　　得 </b></p><p>　　Ax =（280+280×1.6％+0.2）+0.56</p><p><b>　　=285.24mm</b></p><p>　　式中Ax：型腔尺寸（mm）</p><p>　　Ap：鑄件尺寸的中間值(mm)</p><p&g

42、t;　　K：綜合險收縮率(％)</p><p>　　ΔAx：型腔尺寸制造公差(mm)</p><p><b>　　4.1.5剛度強度</b></p><p>　　有足夠的強度和剛度，保證使用中不斷裂或發(fā)生過大變形。</p><p><b>　　4.1.6耐用性</b></p><

43、p>　　經久耐用，便于制造。</p><p><b>　　4.1.7 標準</b></p><p>　　應盡可能標準化、系統(tǒng)化和通用化。</p><p>　　4.1.8其他尺寸要求</p><p>　?、傩颓槐砻嬷两饘龠吘壘嚯x不小于20mm。</p><p>　?、诙ㄎ讳N孔表面至鑄型邊緣距離

44、不小于10mm。</p><p>　?、壑睗驳赖借T件間的距離一般為10-25mm，內澆道長度一般為8-12mm。</p><p>　?、苤睗驳缿辱T件頂部高出40-60mm。</p><p>　　4.1.9金屬芯設計</p><p>　　采用整體金屬芯，將金屬芯于半型模上加工得出。</p><p>　　4.1.10型腔

45、的排氣</p><p>　　除了利用澆冒口系統(tǒng)使氣體排出，還可設置排氣槽，采用扁縫形排氣槽，對于鋁合金，排氣槽深度h一般取0.5mm，扁縫寬度a為10～15mm。</p><p><b>　　4.2 鎖緊機構</b></p><p>　　常用的鎖緊機構有偏心鎖、摩擦鎖、套鉗鎖及鍥銷鎖等。</p><p>　　根據(jù)金屬型結

46、構，本文金屬型結構設計為對開式偏心鎖結構。開口銷將鎖扣固定在金屬型的凸耳之間，通過偏心手把的轉動，將兩半型鎖緊。鎖扣和偏心手把的材料均為45鋼，熱處理后硬度為 35～40HRC。</p><p>　　4.3 金屬模材質選擇金屬模選材為QT500-5，硬度為147～241HBS，退火熱處理。球墨鑄鐵具有良好的耐熱、耐蝕性能，比片狀石墨鑄鐵制成的金屬型發(fā)生裂紋的可能性低。</p><

47、;p><b>　　5.鑄造工藝</b></p><p><b>　　5.1金屬型的準備</b></p><p>　　5.1.1金屬型的清理</p><p>　　手工清理、噴砂、化學清理</p><p>　　5.1.2金屬型的涂料</p><p>　　一般金屬型鑄造用涂料

48、由多種混合料組合而成。而同一鑄件,金屬型型腔不同部位,有時采用不同成份的涂料,由于涂料種類繁多,使得工藝復雜,操作難度增加。鋁合金鑄件常因涂料噴涂不當,產生硫松缺陷,尤其對于耐壓鑄件,輕微的發(fā)白也會因漏氣導致報廢,因而,我們對小型鑄件同一鑄型型腔使用單一涂料代替本廠原來同一型腔2—3種涂料。對兩種不同合金成份的鋁合金金屬型鑄件進行試生產，并進行了批量生產驗證,效果明顯。簡化了工藝,方便了操作、保證了鑄件質量。該種涂料配方為：·

49、氧化鋅40g(使用前過0.5毫米篩),水玻璃16g熱水344g(水溫不低于60℃) 涂料的配制過程為：先將噴筒內的水玻璃倒入一半的熱水攪拌使水玻璃溶解,將稱量好的氧化鋅倒入水玻璃溶液中攪拌,再加入剩余的熱水攪勻后即司使用(配制好的涂料24h內用完,否則失效)。</p><p>　　5.1.3金屬型的預熱</p><p>　　在澆注前金屬型需預熱，預熱溫度一般在200～350℃范圍內。溫度太

50、低，會使鑄件冷卻過快和不平均，造成鑄件冷隔、裂紋等缺陷，對于灰口鑄鐵則易造成白口，同時也降低了金屬型的工作壽命；溫渡過高，將使鑄件內部的晶粒粗大而影響其機械機能，并降低出產率。</p><p>　　5.2澆注溫度和速度</p><p>　　因為金屬型的散熱速度比砂型快，因此金屬液澆注溫度要比砂型澆注時高20～30℃，澆注速度也應快些。5.3掏出鑄件</p><p>

51、;　　金屬型無容讓性，鑄件凝固后，宜及時從鑄型中掏出，以免鑄件產生過大的內應力。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 鑄造工程師手冊編寫組. 鑄造工程師手冊.機械工程出版社.2002.2</p><p>　　[2] 李弘英，趙成志.鑄造工藝設計. 機械工業(yè)出版社.2005.3.</p>

52、<p>　　[3]李魁盛河北工學院.鑄造工藝設計基礎. 機械工業(yè)出版社.1980.3</p><p>　　[4]龍文元 盧百平 金屬液態(tài)成型模具設計 化學工業(yè)出版社 2010.6</p><p>　　[5] 葉榮茂.鑄造工藝課程設計手冊.哈爾濱. 哈爾濱工業(yè)大學出版社.1989.4.</p><p>　　[6]中國鑄造協(xié)會組 鑄造技術應用手冊（第5

53、卷 特種鑄造）中國電力出版社2011。1.1</p><p>　　[7]耿鑫明 金屬型鑄件生產指南 化學工業(yè)出版社 2008.8</p><p><b>　　設計總結</b></p><p>　　經過四個多星期的努力,我終于將鑄造工藝課程設計做完了。在這次作業(yè)過程中,我遇到了許多困難,一遍又一遍的計算,一次又一次的設計方案修改這都暴露出了前

54、期我在這方面的知識欠缺和經驗不足.剛開始在機構設計時,由于對鑄造工藝設計掌握得還可以,不到一天就將所有需要使用數(shù)據(jù)算好了?？墒俏沂冀K找不到最佳的分型面和澆注方案,令我非常苦惱.后來在xx老師的指導下,我找到了問題所在之處,將之解決了。同時我還對支架有了更進一步的了解。在動筆畫圖之前,先征求了xx老師的意見,然后決定澆注位置應選擇將作為主要加工面的大平面朝下此大平面作為分型面,也就是我的最終設計方案。至于畫鑄件圖和裝配圖,由于前期計算比較

55、充分,整個過程用時不到一周,在此期間,我還得到了許多同學和老師的幫助。在此我要向他們表示最誠摯的謝意。整個作業(yè)過程中,我遇到的最大,最痛苦的事是用Proe軟件畫圖。雖然課堂上學了一些，但是那些都只是很基礎的東西，要自己確定設計方案，最終畫圖清楚的表達出自己的設計，還是存在很多不會的地方。最后在同學的幫助下，也到圖書館查閱了很多資料，我還是戰(zhàn)勝了一切困難，圓滿完成了這個設計。</p><p>　　盡管這次作業(yè)的時間

56、是漫長的,過程是曲折的,但我的收獲還是很大的。不僅僅掌握了支架設計步驟與方法;也不僅僅對鑄造工藝設計這門課有了更進一步的掌握。對我來說,收獲最大的是方法和能力，那些分析和解決問題的方法與能力。在整個過程中,我發(fā)現(xiàn)像我們這些學生最最缺少的是經驗,沒有感性的認識,空有理論知識,有些東西很可能與實際脫節(jié)。總體來說,我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關知識都系統(tǒng)地聯(lián)系起來,從中暴露出自身的不足,以待改進.有時候,