船舶工程畢業(yè)論文-材料焊接在海洋工程技術工藝分析

1、<p><b>　　畢 業(yè) 論 文</b></p><p>　　材料焊接在海洋工程技術</p><p><b>　　工藝分析</b></p><p>　　姓 名： </p><p>　　學 號： <

2、;/p><p>　　班 級： </p><p>　　專 業(yè)：船舶工程技術（舾裝）</p><p>　　指導老師： </p><p>　　時 間： 2012年5月31日 </p><p><b>　　目 錄<

3、/b></p><p>　　[摘要]近年來，海工技術在中國正處于建國以來最好的一個發(fā)展時期。盡管我國海工技術的發(fā)展起步比較晚，但隨著我國改革開放和經(jīng)濟建設的不斷發(fā)展，海工技術在中國得到了迅速的發(fā)展。而材料焊接工藝又是其中的重要組成部分，本文主要說明的是材料焊接在海洋工程技術領域的應用及工藝分析。</p><p>　　[關鍵詞]海工技術，材料焊接，工藝分析</p><

4、;p><b>　　Abstract</b></p><p>　　In recent years, The Offshore Technology be placed in to found a nation in China best of a development period. Though our country The Offshore Technology use a ma

5、terial of development start comparison night, along with our country reform open with economy construction of continuously development,and The material welding process is one of the important component . This paper mainl

6、y that the welding materials in ocean engineering technology, application and process analysis.</p><p>　　[Keyword]The Offshore Technology; the welding materials; process analysis. </p><p><b&

7、gt;　　目 錄</b></p><p><b>　　一．引言4</b></p><p>　　二.海工焊接中焊縫的要求4</p><p>　　三.海洋平臺結構的焊接5</p><p>　　I海洋平臺結構焊接的特點5</p><p>　　II對焊縫金屬和焊接接頭的性能要求5&

8、lt;/p><p>　　III海洋平臺結構焊接材料的選擇6</p><p>　　IV海洋平臺結構焊接前的準備工作6</p><p>　　V導管架管節(jié)點圓管和相貫線的節(jié)點焊接8</p><p>　　VI焊后工藝處理8</p><p><b>　　VII焊接檢驗8</b></p>

9、<p>　　四．超高強度鋼焊接工藝9</p><p>　　五．海洋平臺雙相不銹鋼管線的焊接12</p><p>　　I 焊接工藝評定12</p><p>　　II 現(xiàn)場焊接14</p><p>　　六．海上平臺管節(jié)點6GR位置焊接工藝方法14</p><p>　　七．金屬材料的焊接17</p

10、><p>　　I 金屬材料的焊接性17</p><p>　　II 可焊性試驗20</p><p>　　八．焊接應力與焊接變形21</p><p>　　焊接應力與變形產(chǎn)生的原因21</p><p>　　I焊接變形的控制措施22</p><p>　　II 焊接應力的控制措施24</p&

11、gt;<p>　　九．低合金高強鋼的焊接工藝25</p><p>　　一、高強鋼的焊接性分析25</p><p>　　二、高強鋼焊接影響因素的控制26</p><p>　　三 工藝參數(shù)的選擇27</p><p><b>　　一．引言</b></p><p>　　海洋平臺由于長

12、期在惡劣的海洋環(huán)境里作業(yè)，結構在20--25年的使用期限內將受到約10*8次的周期性載荷，而且平臺管節(jié)點有很高的應力集中。一個平臺上有數(shù)百甚至上千個管節(jié)點，實踐證明，只要少數(shù)幾個管節(jié)點發(fā)生疲勞破壞，就可能導致平臺的整體事故，產(chǎn)生嚴重后果。平臺的建造，焊接工程很重要！</p><p>　　二.海工焊接中焊縫的要求</p><p>　　海工焊接中焊縫的要求，主要是余高、包角、焊趾過度、焊縫設計

13、形式、全焊透焊縫焊接注意事項及焊接順序。</p><p>　　(1)余高：余高主要對焊縫起到增加強度的作用，但是并不是余高越高越好，應該控制在一個范圍內，一般選在2-5mm 余高過高會引起焊縫橫向的不連續(xù)，在焊趾處引起應力集中問題等。</p><p>　　(2)包角：包角是所有焊接過程中最不應該忽視的問題。一條焊縫是否焊接完成主要看包角包的是否合格和完美。包角包不好就會給這條焊縫的質量留下

14、隱患，一般包角會有氣孔、夾雜和未融合等缺陷，這就有可能引起焊縫從包角處出現(xiàn)裂紋進行擴散，引起焊縫縱向斷裂。</p><p>　　(3)焊趾：焊趾是焊縫與母材的連接部位，一般情況下此處容易引起應力集中，所以海工焊縫焊接完畢后要對焊趾進行處理，一般式打磨過度等，也有用TIG熔修的。</p><p>　　(4)焊縫形式：盡量采用減小收縮、減少引力集中的形式，可以適當?shù)淖冎本€焊縫為弧線焊縫等辦法。

15、</p><p>　　(5)全焊透：一般全焊透在海工項目中用于厚板、強度等級高的板材，當然此結構部分屬于受力較大部分，一般全焊透焊縫容易引起缺陷，UT合格率下降。主要因為坡口形式不合理、焊工操作不當、反面清根不徹底以及碳刨坡口形式不合理造成的。</p><p>　　(6)焊接順序：要根據(jù)結構情況來確定，屬于現(xiàn)場經(jīng)驗類。有一個總體原則就是：盡量保持有自由端收縮、從中間向兩邊以及普通焊接中的一

16、些方位順序。</p><p>　　三.海洋平臺結構的焊接</p><p>　　I海洋平臺結構焊接的特點</p><p>　　1.為了防止冷裂縫和提高熱影響區(qū)的韌性，多采用低氫型和超低氫型堿性焊條。</p><p>　　2.焊接熱量輸入通常限制在40—50kJ／era的范圍，以確保焊接接頭的韌性和脆斷性。</p><p>

17、;　　3.厚板焊件，一般焊前需預熱，以防止裂紋發(fā)生。</p><p>　　4.管節(jié)點和關鍵部件焊后還需要進行熱處理，以消除焊接殘余應力。</p><p>　　5.管件桁架結構大多采用全位置、全熔透、多層多道手工焊接。 </p><p>　　6.承受交變應力的管節(jié)點和關鍵構件的角焊縫還需磨修或熔修，以修整焊縫和消除表面缺陷，減少應力集中，提高疲勞壽命。</p&g

18、t;<p>　　II對焊縫金屬和焊接接頭的性能要求</p><p><b>　　1.韌性</b></p><p>　　衡準材料韌性的指標主要是夏比V型缺口沖擊韌性值。</p><p><b>　　2.硬度</b></p><p>　　限制熱影響區(qū)最高硬度，不僅是為了防止焊接冷裂紋的發(fā)生

19、，也是為了防止氫致應力腐蝕開裂。降低焊縫熱影響區(qū)硬度的主要措施是選擇較高的焊接熱輸入量，采用回火焊道和選用碳當量較低的材料。</p><p><b>　　3.疲勞</b></p><p>　　由結構特點和焊接成形引起的應力集中，是影響焊接接頭疲勞壽命的重要因素，特殊構件的角焊縫對其形狀和缺陷必須侈整。并與母材表面光滑過渡。</p><p>&l

20、t;b>　　4.腐蝕</b></p><p>　　為了避免焊縫金屬的腐蝕。在焊接材料的選取上。應使焊縫金屬的電極電位正于母材金屬和過熱區(qū)。焊后熱處理對減輕腐蝕也有好處。采用碳當量較低的鋼材。</p><p>　　III海洋平臺結構焊接材料的選擇</p><p>　　根據(jù)平臺構件的用鋼等級和平臺設計要求。選用與之相匹配的焊條或焊絲，焊后焊縫金屬和焊接

21、接頭的性能與母材的性能基本一樣。能阻止焊縫和熱影響區(qū)焊接裂紋的發(fā)生和擴展。不致發(fā)生脆斷和疲勞。選擇焊接材料。要考慮發(fā)生裂紋的可能性。約束度高、應力集中高的部件。選用塑性韌性好的低氫堿性焊條和韌性高的焊絲和堿性焊劑。Z向鋼的焊接選用低氫型和超低氫型焊接材料。焊接材料還要根據(jù)平臺構件類別不同。分別選用不同級別的材料。次要構件選用普通結構鋼焊條。如J422、J423等；主要構件選用相應級別的低氫型堿性焊條。如J427、J5o7等；對于特殊構件

22、。一定要用相應等級的低氫型或超低氫型堿性焊接材料，以防止冷裂紋和提高焊縫金屬和焊接頭的韌性。</p><p>　　IV海洋平臺結構焊接前的準備工作</p><p><b>　　1 焊接工藝認可</b></p><p>　　焊接工藝規(guī)程是根據(jù)焊接工藝合格記錄制定的規(guī)程。是對初步焊接工藝規(guī)程的修正。</p><p>　　焊接

23、工藝規(guī)程應包括下列內容：</p><p>　　(1)鋼材等級和尺寸；</p><p>　　(2)焊接材料(焊條、焊絲、焊劑)等級、牌號及規(guī)格；</p><p><b>　　(3)焊接方法；</b></p><p>　　(4)接頭、坡口的設計及公差要求；</p><p>　　(5)焊接位置。包括平焊

24、、橫焊、立焊、仰焊等；</p><p><b>　　(6)焊接順序；</b></p><p>　　(7)焊接參數(shù)。包括焊接電漉、電弧、電壓、焊接速度和熱量輸入范圍；</p><p>　　(8)焊前預熱和層間溫度；</p><p>　　(9)焊后熱處理參數(shù)。</p><p>　　2 焊工與無損檢測人

25、員認可</p><p>　　參加管接點焊縫焊接韻工人。要經(jīng)過專門的考試認可。現(xiàn)場焊接管節(jié)點的焊工需取得6GR位置合格性考試認可。</p><p><b>　　3 焊前工藝準備</b></p><p><b>　　(1)焊件和裝配；</b></p><p><b>　　(2)焊縫坡口；<

26、;/b></p><p>　　(3)焊前預熱：為緩和焊接應力。降低焊縫擴散氫含量。減少裂紋發(fā)生幾率。焊前對大厚度焊件、約束度高的焊件以及平臺特殊構件要進行預熱。預熱溫度通常在100~C—l5O℃ 之間。</p><p><b>　　4 常用的焊接方法</b></p><p><b>　　(1) 手工電弧焊</b>&l

27、t;/p><p><b>　　(2）埋弧自動焊</b></p><p>　　(3) 藥芯焊絲電弧焊</p><p><b>　　5 施焊工藝</b></p><p>　　1.焊接環(huán)境和施焊條件</p><p>　　平臺焊接工作在具有防風、防雨雪的遮蔽條件下進行，特別是在露天進行氣

28、體保護焊時，一定要有防風措施。 </p><p>　　施焊時的環(huán)境溫度不得低于經(jīng)批準的焊接工藝認可試驗所規(guī)定的最低溫度，風速一般不得超過5級，相對濕度不得大于90％ 。</p><p>　　遇有下列情形之一時，焊接前應預熱，預熱溫度應與認可的焊接工藝一致</p><p>　　(1)焊接高強度鋼，特別是淬火圓鋼，厚橫截面鋼材或承受高約束的鋼材；</p>

29、<p>　　(2)高濕度條件下；</p><p>　　(3)鋼材的溫度低于O℃ 。</p><p>　　2.對接縫和焊接坡口</p><p>　　海上設施結構的對接縫一般應全焊透，對厚度超過6mm的對接全焊透焊縫，為保證全都厚度充分焊透，需將焊件連接邊緣加工成坡口形狀，并采用多層、多道單面或雙面焊。坡口的形式有U塑和X型。</p><p

30、><b>　　3.多層多道焊</b></p><p>　　平臺結構焊接，許多構件需采用多層、多道焊。</p><p><b>　　4 角焊縫 </b></p><p>　　大厚度板全熔透角焊縫，焊接應力高，應力集中嚴重。為減少應力集中，要求角焊縫表面成為凹面形，并平滑地向母材表面過渡。對特殊構件(關鍵構件)的角焊縫施

31、焊時，焊工應仔細地焊成凹面形，并要求修整加工。</p><p>　　V導管架管節(jié)點圓管和相貫線的節(jié)點焊接</p><p>　　節(jié)點圓管和相貫線焊縫應分別采用封底焊條、填充焊條和蓋面焊條進行焊接。焊接材料用與母材強度和韌性等級相匹配的低氫塑或超低氫型堿性焊條,焊條直徑根據(jù)焊件厚度和焊接層次加以選擇，其中蓋面焊宜用小直徑焊條，以改善節(jié)點的抗疲勞性能。</p><p>&

32、lt;b>　　VI焊后工藝處理</b></p><p>　　焊后工藝處理主要是指焊縫修整、缺陷修補和焊后熱處理。焊后工藝處理的目的是提高焊縫金屬和焊接接頭的韌性和疲勞強度。</p><p><b>　　VII焊接檢驗</b></p><p>　　應對海上設施結構焊接作業(yè)實施全程質量監(jiān)控，要有專職檢驗人員按照認可的建造檢驗工藝和

33、質量控制工藝對結構焊接質量進行檢驗，嚴格執(zhí)行三級檢驗制度，即自檢、互檢和專檢，檢驗范圍包括過程檢驗和完工檢驗，待全部合格后報驗船師檢驗和船東認可。</p><p><b>　　l 過程檢驗和控制</b></p><p>　　(1)燒低氫焊條時，焊工在領取焊條前一定要帶保溫筒，而且保溫筒在使用時一定要接上電源。任何焊工不得隨意將不是從烘箱中領取的焊條放入保溫筒內，焊工在

34、一天的工作結束后必須及時將保溫筒內剩余的焊條放進烘箱內。</p><p>　　(2)每個焊工在施焊前要帶好錘子、鋼絲刷或風鏟等必備工具，而且要檢查電源線的連接是否牢固，檢查施工區(qū)域的環(huán)境衛(wèi)生及風力和風向，并采取一定的預防措施，這是保證質量的前提條件。</p><p>　　(3)進行打底焊時，施工人員要非常認真，不能因為反面要氣刨而大意，實際上對于焊縫質量的好壞，打底焊的質量起著非常重要的作

35、用。</p><p>　　(4)對于對接焊和全焊透的角焊縫，在焊接之前要進行50℃ 一l00℃ 預熱，且在多層多道焊時，每道焊縫層間溫度要控制在l00℃ 一150'之間，每條焊縫要盡量一次性連接不斷地焊完，不能因為外界因素影響而間歇進行操作，這樣才能保證層間溫度。</p><p>　　(5)在多層多道焊時，下一道焊縫焊接之前要對前一道焊縫進行敲渣和適量的打磨．并進行100％ 目檢，

36、在確保沒有任何缺陷后才能進行下一道焊縫的焊接工作，否則要及時消除缺陷才能繼續(xù)焊接。</p><p>　　(6)嚴格按工藝要求的焊接順序進行焊接，以便最大限度地減少焊接應力和焊接變形。</p><p>　　(7)所有對接焊縫和全焊透角焊縫背面都要進行碳刨，碳刨深度一般為5ram左右，對于有缺陷的部分可以適當刨深到消除缺陷為止。碳刨后不能馬上進行打磨，必須100％ 目檢發(fā)現(xiàn)無缺陷后才能進行打磨

37、工作，否則要進行消除缺陷的處理。</p><p><b>　　2 完工檢驗</b></p><p><b>　　(1)外觀檢驗 </b></p><p>　　焊接完成48小時后，在清除表面焊渣不涂防銹漆的狀態(tài)下，外觀經(jīng)專檢合格后報驗船師和船東檢驗。</p><p><b>　　(2)焊縫無

38、損檢測</b></p><p>　　無損探傷一般應在焊后48小時進行，當焊件被要求做焊后熱處理時，無損探傷應在熱處理后進行無損檢測的范圍應包括：A 對接焊縫；B 全焊透的K、T、Y型節(jié)點焊縫；C 部分焊透的K、T、Y型節(jié)點焊縫或填角焊縫。海洋工程鋼結構常用的無損檢測方法有：射線檢測、超聲波檢測和磁粉檢測。</p><p>　　四．超高強度鋼焊接工藝</p><

39、;p>　　樁腿及樁靴所用的材料中很多為屈服強度是500兆帕級的超高強鋼，而齒條等部位為E500，不僅屈服強度高，而且要確保-40℃的低溫沖擊性能，這給焊接帶來很大的難題，也使得焊接工藝的認可試驗難上加難。在焊接工藝認可試驗前的模擬試驗中，通過鋼的供貨狀態(tài)（調質狀態(tài)）,分析出下列焊接時易出現(xiàn)的問題：</p><p><b>　　1.裂紋</b></p><p>　

40、?。?）根據(jù)化學成分計算得到鋼的碳當量：</p><p>　　（CE=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 ）。</p><p>　　結果是CE的值為0.40-0.41，這說明存在著很強的淬硬傾向，鋼中的淬硬傾向越大，越容易產(chǎn)生裂紋。一方面，鋼淬硬之后形成脆硬的馬氏體組織，從金屬的強度理論可以知道，馬氏體是一種脆硬的組織，發(fā)生斷裂時只需消耗較低的能量，因此，焊接接頭有

41、馬氏體存在時，裂紋易于形成和擴展。另一方面，鋼淬硬會形成更多的晶格缺陷，主要是空位和位錯。在應力和熱力不平衡的條件下，空位和位錯都會發(fā)生移動和聚集，當它們的濃度達到一定的臨界值后，就會形成裂紋源。在應力的繼續(xù)作用下，就會不斷的發(fā)生擴展而形成宏觀的裂紋。</p><p>　　(2)氫也是引起焊接冷裂紋的重要因素之一，并且具有延遲的特性。尤其是殘余擴散氫的影響，即在較低溫度下（Ms點以下）才具有致裂作用的氫的影響。焊

42、縫中氫的濃度達到一定值后，在應力的作用下就會產(chǎn)生裂紋。一般情況下，氫致裂紋出現(xiàn)在熱影響區(qū)，但是焊接超高強度鋼時，由于焊縫的合金成分復雜，熱影響區(qū)的組織轉變可能先于焊縫，此時氫就相反地從熱影響區(qū)向焊縫擴散，那么延遲裂紋就可能在焊縫上產(chǎn)生。</p><p>　　(3)超高強鋼焊接時產(chǎn)生冷裂紋不僅取決于鋼的淬硬傾向和氫的有害作用，而且還決定于焊接接頭所處的應力狀態(tài)，甚至在某些情況下，應力狀態(tài)還起取決性的作用。焊接接頭所

43、承受的拘束應力還包括不均勻加熱及冷卻過程中所產(chǎn)生的熱應力和金屬相變時產(chǎn)生的組織應力。綜上所述，超高強度鋼焊接時，產(chǎn)生冷裂紋的機理在于鋼種淬硬之后，受氫的誘發(fā)和促進使之脆化，在拘束應力的作用下形成了裂紋。</p><p>　　2.晶粒長大引起的沖擊韌性的下降</p><p>　　經(jīng)分析，高強度鋼都存在一個韌性最佳的冷卻時間t8/5，t8/5 過小或過大都會使韌性下降。t8/5 過小時，韌性

44、下降的原因是由于全部得到了馬氏體，當t8/5增加時，引起脆化的原因除了奧氏體晶粒粗化引起的脆化外，主要原因是由于上貝氏體和塊狀的M-A組元。同時，這種鋼對線能量是非常敏感的，也就是說，線能量也是使沖擊韌性下降的一個重要因素。</p><p><b>　　3.熱影響區(qū)的軟化</b></p><p>　　這是QT狀態(tài)供貨的這種高強度鋼的普遍存在的問題，對焊后不再進行調質處

45、理的低碳鋼來說尤為重要。強度級別越高，這問題越突出，尤其是我們所使用的500級的超高強度鋼</p><p>　　針對以上的問題進行綜合分析，得出解決方法是：</p><p><b>　　1.焊前預熱</b></p><p>　　通過預熱來降低馬氏體轉變時的冷卻速度，同時通過馬氏體的“自回火”作用來提高抗裂性。但是預熱溫度不能過高，否則不僅對防止

46、裂紋沒有必要，而相反會使800-500℃的冷卻速度低于出現(xiàn)脆性混合組織的臨界冷卻速度，使焊接熱影響區(qū)的韌性大大降低。</p><p>　　根據(jù)DNV的規(guī)范要求，預熱溫度的確定不僅要考慮碳當量CE值，還要考慮裂紋敏感系數(shù) Pcm值（Pcm=C+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B）及焊件的厚度之和Tcomb。 當焊接件的厚度之和Tcomb≥70mm時，如果Pcm>0.26, CE

47、>0.41, 預熱溫度要求最小100℃，最高可達175℃。這種預熱溫度下，工人的操作條件極差，致使無法焊接。而且樁腿、樁靴部位的超高強鋼部分將在冬季施工，更加大了裂紋傾向；當Pcm≤0.26, CE≤0.41時，如果Tcomb≤75mm，一般不預熱；如果Tcomb〉75mm，預熱溫度不小于75℃。通過分析及討論厚度的覆蓋情況，我們選用厚度為40mm的，級別為E500的鋼板作試件，這樣一來，不僅給施焊帶來了方便，冷裂紋也比較好控制。

48、</p><p>　　2.選擇適當?shù)暮附硬牧?lt;/p><p>　　氫除了來源于焊接材料的水份，焊件坡口處的鐵銹、油污以及環(huán)境濕度等因素以外，主要是焊接材料的含氫量。超高強度鋼的焊接需要使用含氫量為H10或H5的低氫焊接材料。這種材料很難找到，而且DNV規(guī)范要求又很嚴格，先后試驗了多種焊條及藥芯焊絲才得以確定。若用焊條修補缺陷時，必須使用含氫量為H5的超低氫焊條，且熱輸入大，效率低。最后確定

49、采用效率高、焊后殘余應力小的藥芯焊絲。</p><p>　　3.嚴格控制層間溫度</p><p>　　層間溫度起著與預熱同樣的作用。最小層間溫度為75℃，最大為200℃，也就是說，層間溫度最小控制在預熱溫度的下限，而最大層間溫度也不能過高。</p><p><b>　　4.線能量的控制</b></p><p>　　為了確

50、保立焊位置沖擊值在34J以上，其他位置在47J以上，我們選用小線能量的方法，也就是多層小焊道焊縫，這樣不僅可以使焊接熱影響區(qū)和焊縫金屬有較好的韌性，而且還可以減小焊接變形。根據(jù)經(jīng)驗，我們將最大線能量控制在21600J/cm。t8/5對于焊接接頭熔合線處最薄弱的粗晶區(qū)沖擊韌性的影響很大，如果控制在10秒-30秒之間，則熔合線處粗晶區(qū)能保證很好的沖擊韌性，甚至比母材還好。另外把每個焊道形狀及大小標在WPS上，實際生產(chǎn)中嚴格按其執(zhí)行。<

51、/p><p><b>　　5.焊后熱處理</b></p><p>　　這類鋼的合金化原理就是在低碳的基礎上通過加入多種提高淬透性的合金元素來保證獲得強度高、韌性好的低碳馬氏體和部分下貝氏體的混合組織。冷卻速度不能過快。我們選用的是焊后立即后熱，溫度為200℃，保溫2小時，隨后在空氣中冷卻下來。這樣做的目的是有利于氫的逸出，防止冷裂紋。</p><p&g

52、t;　　五．海洋平臺雙相不銹鋼管線的焊接</p><p>　　雙相不銹鋼管以其優(yōu)良的耐腐蝕、高強度和易于加工制造等優(yōu)異性能在海洋平臺應用比較普遍。特別是它們對抗氯化物的侵蝕有很好的效果，最適合在富含氯離子的介質中，以及某些酸介質中使用，比如，在海洋采油平臺中，應用于化學藥劑注入系統(tǒng)。</p><p>　　雙相不銹鋼的良好耐腐蝕性能是因為其具有鐵素體和奧氏體的混合結構。正因為這種特異性能，使

53、雙相不銹鋼的焊接工藝的要求不同于其他鋼材，本文以“東方1—1”項目為例，側重于雙相不銹鋼焊接的特殊方面，介紹雙相不銹鋼管線的焊接。</p><p><b>　　I 焊接工藝評定</b></p><p>　　海洋平臺管線焊接工藝一般采用ASME IX標準。設計焊接工藝之前，要了解平臺有哪些規(guī)格的管線，然后參考ASME IX QW一250條要求的工藝重要變素，確定采用哪些

54、焊接方法，盡量采用有利于現(xiàn)場施工并且覆蓋范圍廣的焊接工藝。一般而言，用氬弧焊進行底道焊可獲得優(yōu)良的底邊成型；用手工電弧焊或埋弧自動焊填充可提高焊接效率，比較適合厚壁管材。進行焊接試件時，要按照工藝要求嚴格控制焊接電流，電壓，焊接速度，保護氣體流量等，并做好記錄。按照ASNE IX QW一190標準，經(jīng)過外觀檢驗和無損探傷合格后，對試件焊接接頭進行力學性能試驗，比如拉伸(參考ASME Ⅸ QW一150)、冷彎(參考ASME Ⅸ QW一16

55、0)試驗、沖擊(參考ASME IXQW一170)等，對照材料所采用的標準，評定其力學性能。評定力學性能后，對焊縫金屬進行化學成分分析，確定焊縫金屬化學成分含量是否滿足材料標準要求。</p><p>　　對于雙相不銹鋼的焊接工藝評定，還需要進行金相試驗和耐腐蝕性能試驗，才能證明焊接質量是否達到要求。這就是雙相不銹鋼的特點，也是工藝評定的重點。</p><p>　　雙相不銹鋼的鐵素體和奧氏體比

56、例要與母材相近才能保證比其他不銹鋼有更優(yōu)良的抗氯化物腐蝕性能，金相試驗就是通過金相分析確定焊縫鐵素體和奧氏體含量是否與母材相近。其程序是：焊接斷面經(jīng)過切割后取樣，取樣位置為焊縫頂部(即最后一道蓋面焊縫，距表面約lmm)焊縫中心、焊縫根部(距管件內表面約lmm)、焊縫根部兩側的熱影響區(qū)、焊縫兩側母材；接著對樣品進行粗磨、細磨、拋光后，再進行浸蝕處理；最后在500倍顯微鏡下觀察其晶粒情況。對每一個樣品取20個視場進行觀察，觀察有沒有晶問碳化

57、物和沉淀相的形成，測量鐵素體相的百分比。根據(jù)所測量到的鐵素體含量，按照ASTME562標準統(tǒng)計其平均值、標準偏差95cIRA 。所得的數(shù)據(jù)應滿足雙相不銹鋼生產(chǎn)廠家推薦的要求。</p><p>　　耐腐蝕性能試驗用來驗證材料的耐腐蝕性能：在焊縫金屬取兩個試樣，尺寸為50mm×25mm×lOmm(當t<1O時取板厚)。在10％FeCl。·6H O溶液、溫度22~2 C條件下浸漬24

58、小時后取出。測量耐點蝕性能。要求在2O倍的放大鏡下沒有可見點蝕。重量損失不超過5．0g／m 。具體方法和標準參見ASTM G48。</p><p><b>　　II 焊工資質考試</b></p><p>　　依據(jù)認可的合格工藝。焊工資質按照ASME IX第Ⅲ章進行焊接考試·考試試件經(jīng)過外觀檢驗和現(xiàn)場拍片探傷合格后。焊工才具有相應的資質。具體考試辦法與其他鋼材

59、類似，本文不再論述。</p><p><b>　　II 現(xiàn)場焊接</b></p><p>　　現(xiàn)場焊接雙相不銹鋼除了嚴格按照認可的工藝控制焊接參數(shù)外，還要執(zhí)行下列焊接注意事項和技巧，才能保證現(xiàn)場的焊接質量。</p><p>　　(1)清理工具如鋼絲刷、刨錘等一律由雙相不銹鋼制成，打磨用的砂輪必須專用于磨雙相不銹鋼。不能讓雙相不銹鋼與鋼材直接接觸

60、，否則，由于粘有鋼材粉末或鐵屑，會造成點蝕。</p><p>　　(2)焊道兩側最好敷防飛濺劑，焊件表面最好覆蓋保護膜。</p><p>　　(3)要采用短弧焊、斷弧焊，打底最好采用氬弧焊。</p><p>　　(4)不預熱，焊后不保溫，層間溫度要小于150 C，必要時可以采用強冷措施。</p><p>　　(5)要采用盡可能小的線能量．母材

61、的熔化量要控制在焊縫斷面的35 9／6以下。</p><p>　　(6)由于雙相不銹鋼的熱膨脹系數(shù)大，定位焊縫長度要增加至100mm。厚度也相應增加。</p><p>　　(7)焊縫表面應打磨光滑，然后進行酸洗，鈍化處理，再用清水洗干凈。如果需要，可采用拋光處理，石英砂磨刷等進行表面焊后顏色處理，以提高抗腐蝕性。</p><p>　　(8)引弧須在坡口內進行，不允許

62、擦傷母材。被擦傷部位須進行打磨、探傷，然后酸化、鈍化處理。</p><p>　　(9)用氬弧焊進行打底焊接時，要在管內充氬氣，測定管內含氧量，保證小于0．5 9／6，然后把氬氣流量調節(jié)到15I ／min方可焊接。焊接底層收口處，應將氬氣流量調節(jié)至5I ／min，待壓力降低后方可收口焊接，可防止收口處內凹。另外,焊接前三道焊縫或者焊縫金屬未達10mm時，都應在管內用氬氣進行背部保護,以防止根部焊縫金屬性能惡化。&l

63、t;/p><p>　　雙相不銹鋼管線的焊接除了要滿足力學性能外，還要滿足耐腐蝕性能，所以焊接工藝要求比較特殊，對焊工能力和現(xiàn)場條件要求也比較高。只有嚴格控制焊接各個要素、焊工操作規(guī)范和環(huán)境條件，才能保證良好的焊接質量。</p><p>　　六．海上平臺管節(jié)點6GR位置焊接工藝方法</p><p>　　在海洋工程結構的構件中主要有T形、K形和Y形管節(jié)點，這些管節(jié)點中以6G

64、R位置難度最大，6GR為帶有障礙環(huán)的管子傾斜45。固定焊，其管子的軸線與水平面成45°角，位置固定不允許變動，障礙環(huán)的外徑比厚壁管的外徑約大300 mm，且安裝在厚壁管外緣，距兩管接縫及厚壁管端面的距離≤13 mm。下面是一套6GR焊接的操作工藝方法及其要點。</p><p><b>　　1 焊接工藝及參數(shù)</b></p><p>　　管材選用20無縫鋼管，

65、設備選用山東奧太ZX7—400STG逆變式焊機，直流反接電源，打底焊條為日本產(chǎn)單面焊雙面成形用焊條LB一52U，4,3．2 mm，填充及蓋面焊條為四川自貢大西洋CHE58—1焊條，4,3．2m m 。使用前焊條應進行350℃烘干，保溫1．5 h，隨用隨取，施焊前對坡口內外兩側各20 mm范圍內進行除銹，使其露出金屬光澤。</p><p><b>　　2 管子組對與定位</b></p&g

66、t;<p>　　焊接管的組對與定位是保證6GR焊接質量和管接頭背面成形良好的關鍵，如果坡口形式、組對間隙和鈍邊大小合適，易造成下塌、焊瘤及未焊透等缺陷。為了保證管子錯邊量，管對接應在專門的對管器上進行，定位采用肋板固定，肋板材料為20鋼。</p><p>　　3 6GR操作特點及難點</p><p>　　6GR管子有障礙環(huán)，兩管內壁厚度相差6 mm，技術要求管子反面成形和厚壁

67、管內平齊，實際上反面成形是一個全焊透角焊縫形式，打底焊難度極大，通過大量摸索實踐，找到一套切實可行方法，使之達到要求。</p><p><b>　　I. 打底焊</b></p><p>　　打底焊操作主要難點是管子斜仰焊位置，由于管子承受熱量不均勻，熔滴難于向背面焊縫過渡，且受重力作用，使熔滴下淌，欲使熔滴能夠克服重力和坡口上兩端受熱不均勻帶來的不利影響，使熔滴順利向

68、熔池過渡，形成正反面飽滿的焊縫，保證電弧在根部焊接時處在合適位置是實現(xiàn)單面焊雙面成形的關鍵。焊條在過6點鐘位置約5mm處引弧，引燃電弧后焊條在坡口內上下輕微擺動，待根部熔化形成熔孔后，焊條應迅速上頂并壓低電弧，焊條角度應偏向厚壁管側，采用微小斜鋸齒形往返運條，動作應快速、均勻、平穩(wěn)、要求焊工注意力高度集中，做到“看”、“聽”、“送”，所謂“看”要注意觀察熔池的溫度和熔孔形狀的保持基本一致，特別注意觀察電弧長度是否熔化厚壁管根部，熔池尺寸

69、要求1／2在內側，1／2在坡口外側，每次電弧跟進的時間以熔池接近凝固為宜，跟進太快，液態(tài)熔池增大，液態(tài)金屬易下淌形成焊瘤，跟進太慢，液態(tài)熔池向內壓縮，液態(tài)金屬補充不及時，易在背面焊縫形成凹陷，一般每次液態(tài)金屬給送的時間應控制在1～1．5 s?！奥牎弊⒁饴犑欠裼须娀舸┕芷驴谶叞l(fā)出的“撲撲”聲?！八汀备鶕?jù)施焊過程中間隙收縮的情況，通過合適的電弧長度，焊條角度、焊接速度及運條方式調</p><p>　　收弧時，先在熔

70、池上方做一熔孔，然后慢慢將熔池鐵水向后帶出10～15 mm，在坡口側?；?，以減慢熔池凝固速度，防止熔池產(chǎn)生冷縮孔，并使接頭處形成斜坡狀，以利于下次接頭，此時注意不可在焊縫熔池中心處回焊收弧，以防止產(chǎn)生冷縮孔，更不能在熔池上直接收弧，否則有可能在背面焊縫熔池表面產(chǎn)生冷縮孔，成為難以修復的缺陷，當弧坑還在紅熱狀態(tài)時，在熔池下方10～15 mm處斜坡上引弧，并焊至收弧處，此時弧坑溫度逐步升高，應將焊條沿著預先做好的熔孔向坡口根部頂一下，聽到“

71、撲撲”聲后稍微停頓，做橫向擺動，然后恢復正常焊接，這個階段關鍵要點是焊條運送要到位，更換焊條要快，觀察熔孔要準，手勢要穩(wěn)，接頭盡可能采用熱接以保證焊縫反面成形光滑、美觀。</p><p><b>　　II. 填充焊</b></p><p>　　打底焊結束后，用角向砂輪機把接頭不平處打磨干凈，利用電弧吹力對焊縫兩側形成挖掘作用，有效地防止夾渣產(chǎn)生，運條采用斜鋸齒形擺動，

72、焊條在坡IZl兩側稍作停頓，熔池始終保持水平位置，并注意相鄰層的起焊和熄弧點，應相互錯開10～15 mm，填充焊完成后，焊縫應低于母材1～2 mm，以利于蓋面層焊接。</p><p><b>　　III. 蓋面焊</b></p><p>　　施焊前，先降低電弧吹力，減弱電弧剛性，電弧柔軟，可以控制焊縫咬邊的缺陷產(chǎn)生，使焊縫外觀光潔平滑，提高了蓋面層外觀質量。前半圈焊條

73、在仰焊部位首先形成待焊三角區(qū)域，以月牙形運條法沿水平方向施焊，當焊條擺動到坡口邊緣時，應稍作停頓，其熔池基本處于水平狀態(tài)，后半圈焊條在斜仰焊位置引弧后，從前半圈留下的待焊三角區(qū)域尖端向左橫拉至坡口下邊緣，使熔池與前半圈起頭部位的待焊縫搭接上，用橫向鋸齒形運條法運條，后半圈收口方法將焊條運條至收口部位的待焊區(qū)域尖端時，使熔池逐個縮小，直至填滿三角區(qū)后收弧，蓋面層焊接的收弧和熄弧部位應做到平整，熄弧前應填滿弧坑。</p>&l

74、t;p><b>　　總結：</b></p><p>　　(1)焊縫外觀經(jīng)CCS中國船級社、ABS美國船級社、DNN挪威船級社驗船師檢驗，結果符合船規(guī)技術要求。</p><p>　　(2)焊縫內部質量按照JB4730-2000(無損檢測》標準，100％RT探傷，II級合格。</p><p>　　(3)進行側彎試驗，取4塊試樣，在驗船師監(jiān)督下

75、，試樣彎曲角度180度，完好、無裂紋。</p><p><b>　　七．金屬材料的焊接</b></p><p>　　I 金屬材料的焊接性</p><p>　　可焊性：是指被焊金屬在采用一定的焊接方法、焊接材料、工藝參數(shù)及結構型式條件下，獲得優(yōu)質焊接接頭的難易程度，即金屬材料在一定的焊接工藝條件下，表現(xiàn)出“好焊”和“不好焊”的差別。</p&

76、gt;<p>　　內涵：1 結合性能 ：金屬焊接時對缺陷的敏感性。2 使用性能 ：焊成的接頭在指定的使用條件下可靠運行的能力。</p><p><b>　　可焊性的含義：</b></p><p>　　通常把金屬在焊接時形成裂紋的傾向及焊接接頭性能變壞的傾向，作為材料可焊性的主要指標?？珊感院玫牟牧希ǔ２恍璨捎酶郊庸に嚧胧┚湍塬@得沒有焊接缺陷，而有良好機

77、械性能的焊接接頭。金屬材料可焊性涉及的內容：首先決定于金屬本身的性質，另一方面也決定于焊接方法、焊接工藝參數(shù)、焊接材料、接頭形式、結構復雜程度、焊件使用條件和接頭受力情況等。</p><p>　　主要是冶金因素和熱的因素，所以可焊性分為冶金可焊性和熱可焊性。冶金可焊性—在一定工藝條件下，焊縫金屬對冶金過程和結晶過程的適應性。熱可焊性－在一定工藝條件下，近縫區(qū)金屬對熱作用的適應能力。</p><

78、p><b>　　1.冶金可焊性</b></p><p>　　熔池中的金屬與熔渣和氣相間發(fā)生物理、化學反應，以及合金元素的蒸發(fā)、氧化、還原等，可能造成焊縫金屬的成分、金相組織或性能的改變O、N、H、S、P等雜質的溶入和析出，可能形成氣孔或影響焊縫金屬的性能，熔池金屬結晶時，成分偏析及結晶方向等原因可能導致熱裂紋。被焊金屬的性質對其冶金可焊性很重要焊接材料、焊接方法、保護條件以及其它工藝措

79、施對被焊金屬的冶金可焊性也有較大影響</p><p><b>　　熱可焊性：</b></p><p>　　熱影響區(qū)金屬在熱循環(huán)下發(fā)生相變，引起機械性能的變化，導致產(chǎn)生冷裂紋、晶粒長大和局部脆化等缺陷的可能性。</p><p>　　熱可焊性基本取決于母材的化學成分、熱處理過程和焊接時的熱循環(huán)條件。</p><p>　　熱作

80、用又決定于焊接方法、焊接工藝參數(shù)、焊件形狀、接頭形式以及預熱溫度等。</p><p>　　可焊性是相對比較的概念：把材料在焊接時形成裂縫的傾向及焊接接頭性能變壞的傾向作為評定材料可焊性的主要指標。</p><p>　　可焊性好的材料，在焊接時不需要采用其它工藝措施(如預熱、緩冷、后熱等)，就能獲得無焊接缺陷，并且有良好機械性能的接頭。</p><p>　　絕對不能焊

81、接的材料是沒有的，可焊性是相對比較的概念。</p><p>　　金屬材料可焊性的好壞主要取決于材料的化學成分，并且與結構的復雜程度、剛性，焊接方法，采用的焊接工藝等也有密切關系。</p><p><b>　　2.鋼的可焊性</b></p><p>　　鋼的化學成分不同，可焊性也不同，一般分為四個等級 良好、一般、差和不好?？珊感暂^差的鋼材在焊接

82、時需要采取相應的措施(預熱、焊接緩冷)，以防產(chǎn)生裂紋等缺陷。對鋼的可焊性的評價方法有理論計算方法和試驗方法。</p><p>　　可焊性的理論計算方法：</p><p>　　根據(jù)母材和焊縫金屬的化學成分考慮某些條件(如焊接接頭拘束度、焊縫的擴散氫含量)。</p><p>　　利用經(jīng)驗公式估算產(chǎn)生熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋等傾向的大小。常用的理論計算方法：1、 碳當量法

83、 2、冷裂紋敏感系數(shù)法</p><p>　　碳當量(1)：在鋼的各種化學元素中，對可焊性影響最大的是碳，所以常用鋼中含碳量的多少作為判別鋼材可焊性的主要標志。鋼中含碳量越高，可焊性越差 。鋼中除碳元素以外，其它元素如錳、鎳、鉻、銅、鉬等根據(jù)它們對鋼的淬硬和焊接熱影響的大小折合成相當?shù)奶荚睾?，稱為碳當量。用CE表示，并以此來判別可焊性的好壞 。</p><p>　　碳當量(2)：用碳當量

84、方法確定鋼的可焊性，具有快捷、經(jīng)濟等優(yōu)點，但一般只能作出一個大致的定性估計，不能定量地斷定鋼材全面的可焊性。</p><p>　　確定碳當量的公式很多，每一公式都有一定 的前提和適用范圍，很難通用。</p><p>　　國際焊接學會(IIW)推薦的碳當量公式為：</p><p>　　W(C)當量=w(c)+w(Mn)/6+w(Cr)+w(Mo)+w(V)/5+w(N

85、i)+w(Cu)/15(%)</p><p>　　碳當量(3):根據(jù)經(jīng)驗：</p><p>　　C當量＜0.4%時，鋼材塑性良好，淬硬傾向不明顯，可焊性良好。在一般的焊接工藝條件下，焊件不會產(chǎn)生裂縫，但對厚大工件或低溫下焊接時應考慮預熱。</p><p>　　C當量=0.4%～0.6%時，鋼材塑性下降，淬硬傾向明顯，可焊性較差。焊前工件需要適當預熱，焊后應注意緩冷，

86、要采取一定的焊接工藝措施才能防止裂縫。</p><p>　　C當量＞0.6%時，鋼材塑性較低，淬硬傾向很強，可焊性不好。焊前工件必須預熱到較高溫度，焊接時要采取減少焊接應力和防止開裂的工藝措施，焊后要進行適當?shù)臒崽幚?，才能保證焊接接頭質量。</p><p>　　碳當量(4)：用碳當量判斷可焊性只是近似估計，不能完全代表材料的可焊性</p><p>　　對于某些碳當量

87、較高，可焊性差的材料，在采取一定的工藝措施后，同樣能得到滿意的焊接接頭，所以可焊性差的材料也是可以焊接的。</p><p>　　所謂鋼材的可焊性只是相對一定條件下而言的</p><p>　　可焊性試驗：用新材料制造焊接產(chǎn)品，為了解其在焊接中可能出現(xiàn)的問題，以及應采取的工藝措施，使用前應進行可焊性試驗。</p><p>　　從能否適應焊接加工并獲得具有一定使用性能的焊

88、接接頭角度，可焊性試驗包含四方面內容：</p><p>　　檢查焊縫金屬抵抗產(chǎn)生熱裂紋的能力。</p><p>　　檢查焊縫及熱影響區(qū)金屬抵抗產(chǎn)生冷裂紋的能力。</p><p>　　檢查焊接接頭抗脆性斷裂的能力。</p><p>　　檢查焊接接頭的使用性能。</p><p><b>　　可焊性試驗目的：<

89、;/b></p><p>　　具體地說，可焊性試驗可達到以下目的：</p><p>　　選擇適用于基本金屬的焊接材料；</p><p>　　確定合理的工藝規(guī)范和工藝方法(如焊接電流，電弧、電壓、焊接速度、預熱溫度、熱處理方法等)；</p><p>　　確定新材料的適應性并做出評價；</p><p>　　摸清焊接接

90、頭金屬產(chǎn)生裂紋的敏感程度和焊接對材料韌性的影響以及焊接接頭性能。</p><p>　　可焊性試驗方法：按其試驗手段可分為直接法和間接法兩類</p><p>　　按試驗內容可分為抗裂性試驗、接頭性能試驗和工藝適應性試驗。</p><p>　　抗裂性試驗的目的在于了解材料焊接后產(chǎn)生裂紋的傾向，通過改變焊接條件可初步提出減少或防止裂紋的工藝措施。</p>&

91、lt;p>　　接頭性能試驗的目的是通過對焊接接頭部位的塑性和韌性進行試驗，為焊接產(chǎn)品在使用中安全可靠、為設計和施工提供依據(jù)。</p><p><b>　　II 可焊性試驗</b></p><p>　　用新材料制造焊接產(chǎn)品，為了解其在焊接中可能出現(xiàn)的問題，以及應采取的工藝措施，使用前應進行可焊性試驗</p><p>　　從能否適應焊接加工并

92、獲。得具有一定使用性能的焊接接頭角度，可焊性試驗包含四方面內容：</p><p>　　檢查焊縫金屬抵抗產(chǎn)生熱裂紋的能力；</p><p>　　檢查焊縫及熱影響區(qū)金屬抵抗產(chǎn)生冷裂紋的能力；</p><p>　　檢查焊接接頭抗脆性斷裂的能力；</p><p>　　檢查焊接接頭的使用性能。</p><p>　　可焊性試驗目的

93、：具體地說，可焊性試驗可達到以下目的：</p><p>　　選擇適用于基本金屬的焊接材料；</p><p>　　確定合理的工藝規(guī)范和工藝方法(如焊接電流，電弧、電壓、焊接速度、預熱溫度、熱處理方法等)；</p><p>　　確定新材料的適應性并做出評價；</p><p>　　摸清焊接接頭金屬產(chǎn)生裂紋的敏感程度和焊接對材料韌性的影響以及焊接接頭

94、性能。</p><p>　　可焊性試驗方法：按其試驗手段可分為直接法和間接法兩類</p><p>　　按試驗內容可分為抗裂性試驗、接頭性能試驗和工藝適應性試驗。</p><p>　　抗裂性試驗的目的在于了解材料焊接后產(chǎn)生裂紋的傾向，通過改變焊接條件可初步提出減少或防止裂紋的工藝措施。</p><p>　　接頭性能試驗的目的是通過對焊接接頭部位

95、的塑性和韌性進行試驗，為焊接產(chǎn)品在使用中安全可靠、為設計和施工提供依據(jù)。</p><p><b>　　可焊性試驗結論：</b></p><p>　　工藝適應性試驗主要是根據(jù)實際施工條件而設計的，如多次重復焊，碳弧氣刨，定位焊等方法</p><p>　　在可焊性試驗時不能以一種試驗方法的結果，輕易得出可焊性的結論。</p><

96、p>　　必須分析具體產(chǎn)品的材質和結構特點，選用合適的試驗方法，比較試驗和產(chǎn)品之間的差別，然后再對試驗結果進行分析，得出結論。</p><p>　　八．焊接應力與焊接變形</p><p>　　焊接應力與變形產(chǎn)生的原因</p><p>　　(1)不受外界約束的桿件</p><p>　　在自由狀態(tài)下均勻加熱和均勻冷卻，不會有任何內應力，也不會

97、有殘余應力與變形，在焊接中利用這個基本原理，以減小和消除焊接應力與變形，如鑄鐵和鑄鋼件的焊件，焊前將焊件均勻地加熱到高溫，并在焊后造成均勻冷卻的條件，則在焊件中的應力和變形很小，</p><p>　　(2) 有約束的均勻加熱</p><p>　　不許伸長，可自由縮短，桿不彎曲變形</p><p>　　熱伸長△l，相當壓短△l，σT=E△l / l</p>

98、<p>　　若σT＜σS,為彈性變形，冷卻后無殘余應力和變形</p><p>　　若σT＞σS,為彈塑性變形，冷卻后有殘余變形而無殘余應力</p><p>　　(3) 桿件兩端固定</p><p>　　桿件不能自由伸長或縮短，冷卻后有殘余應力而無變形。去除固定取下后同</p><p>　　(4)不均勻加熱引起應力與變形，三板相關

99、，加熱中間，加熱區(qū)：高溫受壓、冷卻后受拉。其他部位相反</p><p>　　(5)焊接時的變形與應力</p><p>　　焊接的應力與變形與2的情況基本一致，只是焊接時，溫度均勻分布更為復雜，且熱源是移動的，金屬的局部不均勻加熱和冷卻、工件剛性以及焊縫金屬的組織變化是造成焊接應力和變形的基本原因。</p><p>　　(6)焊接時的約束條件</p>&

100、lt;p>　　結構的相互作用對焊接的應力與變形有影響，根據(jù)焊接時限制構件膨脹和收縮的情況，可將約束條件分為外界固定、相互變形和構件內部各部分之間變形等三類。在剛性很大的胎架上焊接剛性較小的構件，多半屬于外界固定約束，用定位焊裝配的結構，焊接時受到的是相互變形的約束，在板面上與堆焊屬于典型的內部各部分之間變形的約束。</p><p>　　常見的焊接應力有：1)縱向應力；2)橫向應力；3)厚度方向應力。常見的焊

101、接變形有：1)縱向收縮變形；2)橫向收縮變形；3)角變形；4)彎曲變形；5)扭曲變形；6)波浪變形。針對這些不同種類的焊接變形和應力分布，追溯根源，具體進行研究控制。</p><p>　　I焊接變形的控制措施</p><p>　　全面分析各因素對焊接變形的影響，掌握其影響規(guī)律，即可采取合理的控制措施。</p><p>　　1.1焊縫截面積的影響焊縫截面積是指熔合線

102、范圍內的金屬面積。焊縫面積越大，冷卻時收縮引起的塑性變形量越大，焊縫面積對縱向、橫向及角變形的影響趨勢是一致的，而且是起主要的影響，因此，在板厚相同時，坡口尺寸越大，收縮變形越大。</p><p>　　1.2焊接熱輸入的影響</p><p>　　一般情況下，熱輸入大時，加熱的高溫區(qū)范圍大，冷卻速度慢，使接頭塑性變形區(qū)增大。</p><p>　　1.3焊接方法的影響&

103、lt;/p><p>　　多種焊接方法的熱輸入差別較大，在建筑鋼結構焊接常用的幾種焊接方法中，除電渣以外，埋弧焊熱輸入最大，在其他條件如焊縫斷面積等相同情況下，收縮變形最大，手工電弧焊居中，CO2氣體保護焊最小。</p><p>　　1.4接頭形式的影響</p><p>　　在焊接熱輸入、焊縫截面積、焊接方面等因素條件相同時，不同的接頭形式對縱向、橫向、角變形量有不同的影

104、響。常用的焊縫形式有堆焊、角焊、對接焊。</p><p>　　1)表面堆焊時，焊縫金屬的橫向變形不但受到縱橫向母材的約束，而且加熱只限于工件表面一定深度而使焊縫的收縮同時受到板厚、深度、母材方面的約束，因此，變形相對較小。</p><p>　　2)T形角接接頭和搭接接頭時，其焊縫橫向收縮情況與堆焊相似，其橫向收縮值與角焊縫面積成正比，與板厚成反比。</p><p>

105、　　3)對接接頭在單道(層)焊的情況下，其焊縫橫向收縮比堆焊和角焊大，在單面焊時坡口角度大，板厚上、下收縮量差別大，因而角變形較大。</p><p>　　雙面焊時情況有所不同，隨著坡口角度和間隙的減小，橫向收縮減小，同時角變形也減小。</p><p>　　1.5焊接層數(shù)的影響</p><p>　　1)橫向收縮：在對接接頭多層焊接時，第一層焊縫的橫向收縮符合對接焊的一

106、般條件和變形規(guī)律，第一層以后相當于無間隙對接焊，接近于蓋面焊道時與堆焊的條件和變形規(guī)律相似，因此，收縮變形相對較小。</p><p>　　2)縱向收縮：多層焊接時，每層焊縫的熱輸入比一次完成的單層焊時的熱輸入小得多，加熱范圍窄，冷卻快，產(chǎn)生的收縮變形小得多，而且前層焊縫焊成后都對下層焊縫形成約束，因此，多層焊時的縱向收縮變形比單層焊時小得多，而且焊的層數(shù)越多，縱向變形越小。</p><p>

107、;　　在工程焊接實踐中，由于各種條件因素的綜合作用，焊接殘余變形的規(guī)律比較復雜，了解各因素單獨作用的影響便于對工程具體情況做具體的綜合分析。所以，了解焊接變形產(chǎn)生的原因和影響因素，則可以采取以下控制變形的措施：</p><p>　　1)減小焊縫截面積，在得到完整、無超標缺陷焊縫的前提下，盡可能采用較小的坡口尺寸(角度和間隙)。</p><p>　　2)對屈服強度345MPA以下，淬硬性不強

108、的鋼材采用較小的熱輸入，盡可能不預熱或適當降低預熱、層間溫度；優(yōu)先采用熱輸入較小的焊接方法，如CO2氣體保護焊。</p><p>　　3)厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。</p><p>　　4)在滿足設計要求情況下，縱向加強肋和橫向加強肋的焊接可采用間斷焊接法。</p><p>　　5)雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構件中和軸對稱的

109、焊接順序。</p><p>　　6)T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫。</p><p>　　7)采用焊前反變形方法控制焊后的角變形。</p><p>　　8)采用剛性夾具固定法控制焊后變形。</p><p>　　9)采用構件預留長度法補償焊縫縱向收縮變形，如H形縱向焊縫每米長可預留0.5ｍｍ～0.7ｍｍ。</p><

110、p>　　10)對于長構件的扭曲，主要靠提高板材平整度和構件組裝精度，使坡口角度和間隙準確，電弧的指向或對中準確，以使焊縫角度變形和翼板及腹板縱向變形值與構件長度方向一致。</p><p>　　11)在焊縫眾多的構件組焊時或結構安裝時，要采取合理的焊接順序。</p><p>　　12)設計上要盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸，合理布置焊縫，除了要避免焊縫密集以外，還應使焊縫位置盡可能靠近構件的

111、中和軸，并使焊縫的布置與構件中和軸相對稱。</p><p>　　II 焊接應力的控制措施</p><p>　　構件焊接時產(chǎn)生瞬時內應力，焊接后產(chǎn)生殘余應力，并同時產(chǎn)生殘余變形，這是不可避免的現(xiàn)象。</p><p>　　焊接變形的矯正費時費工，構件制造和安裝企業(yè)首先考慮的是控制變形，往往對控制殘余應力較為忽視，常用一些卡具、支撐以增加剛性來控制變形，與此同時實際上增大

112、了焊后的殘余應力。對于一些本身剛性較大的構件，如板厚較大，截面本身的慣性矩較大時，雖然變形會較小，但卻同時產(chǎn)生較大的內應力，甚至產(chǎn)生裂紋。</p><p>　　因此，對于一些構件截面厚大，焊接節(jié)點復雜，拘束度大，鋼材強度級別高，使用條件惡劣的重要結構要注意焊接應力的控制?？刂茟Φ哪繕耸墙档推浞逯凳蛊渚鶆蚍植?，其控制措施有以下幾種：</p><p>　　1)減小焊縫尺寸：焊接內應力由局部加

113、熱循環(huán)而引起，為此，在滿足設計要求的條件下，不應加大焊縫尺寸和層高，要轉變焊縫越大越安全的觀念。</p><p>　　2)減小焊接拘束度：拘束度越大，焊接應力越大，首先應盡量使焊縫在較小拘束度下焊接，盡可能不用剛性固定的方法控制變形，以免增大焊接拘束度。</p><p>　　3)采取合理的焊接順序：在焊縫較多的組裝條件下，應根據(jù)構件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小