牙簽盒塑料模具設計論文[帶圖紙]

1、<p>　　江蘇財經職業(yè)技術學院</p><p>　　綜合畢業(yè)實踐說明書（論文）</p><p>　　標題：牙簽盒塑料模具設計</p><p>　　系 別： 機械與電子工程系 </p><p>　　專 業(yè)： 模具設計與制造 </p><p>　　學 號： 0

2、911103208 </p><p>　　姓 名： 高小敏 </p><p>　　指導教師： 何玉林 </p><p>　　2012年6月20日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　塑料模具是

3、當今塑料工業(yè)生產中利用特定形狀，通過一定的方式來成型塑料制品的一種工藝裝備。模具設計與制造技術，特別是設計與制造大型、精密、長壽命模具的技術，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志。</p><p>　　本次設計的是牙簽蓋的注塑模具。屬于日常生活用品，所用材料是當前應用較為廣泛的熱塑性塑料ABS。它的生產批量為大批量生產，該產品有如下特點：（1）內部結構比較簡單，但需要側抽芯；（2）表面比較光滑，表面粗糙度小，

4、對模具型腔與型芯的精度要求較高。本次設計使用了當前比較流行的制圖軟件AutoCAD及模具設計軟件Pro/E和UG。</p><p>　　此次設計的過程中查閱了大量的模具設計資料，通過牙簽蓋模具的設計與應用，同原有的設計方法相比，模具的應用提升了產品的質量，模具整體設計的思路和要求符合現(xiàn)代設計潮流和未來的發(fā)展方向。</p><p>　　關鍵詞： 塑料；模具；牙簽盒；AutoCAD</

5、p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　目 錄II</b></p><p>　　牙簽盒塑料模具設計1</p><p><b>　　1 概 述1</b>

6、;</p><p>　　1.1 塑料模具簡介1</p><p>　　1.2 我國塑料模具工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀1</p><p>　　1.3 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向3</p><p>　　1.3.1 提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例3</p><p>　　1.3.2 推廣應用熱流道技

7、術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術3</p><p>　　1.3.3 提高塑料模標準化水平和標準件的使用率3</p><p>　　2 注塑模的可行性分析4</p><p>　　2.1 制品分析4</p><p>　　2.2 材料選擇4</p><p>　　2.3 質量計算與分析6</p>

8、<p>　　2.4 確定成型方法6</p><p>　　2.5 擬定制品成型工藝參數(shù)6</p><p>　　3 擬定模具結構方案8</p><p>　　3.1 選擇制品的分型面8</p><p>　　3.2 型腔數(shù)目的確定9</p><p>　　3.3 型腔的布置9</p><

9、p>　　3.4 注射機的選取10</p><p>　　3.5 澆注系統(tǒng)的設計11</p><p>　　3.5.1 主流道的設計12</p><p>　　3.5.2 冷料穴的設計13</p><p>　　3.5.3 分流道的設計13</p><p>　　3.5.4 澆口的設計15</p>

10、<p>　　3.6 脫模機構的設計16</p><p>　　3.7 分型與抽芯機構19</p><p>　　3.7.1 側向抽芯機構的分類及特點19</p><p>　　3.7.2 抽拔力和抽芯距的計算20</p><p>　　3.7.3 斜導柱側抽芯機構20</p><p>　　3.7.4 干涉現(xiàn)

11、象及先復位機構20</p><p>　　3.7.5 斜導柱抽芯機構設計要點21</p><p>　　3.7.6 彎銷側抽芯機構24</p><p>　　3.7.7 斜導槽側抽芯機構24</p><p>　　3.7.8 斜滑塊側抽芯機構25</p><p>　　3.8 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)設計26</p&

12、gt;<p>　　4 模體（模架）設計32</p><p>　　4.1 模體概述32</p><p>　　4.2 模架的確定32</p><p>　　4.2.1 模架基本尺寸的確定32</p><p>　　4.2.2 各模板尺寸的確定33</p><p>　　4.3 排氣槽的設計34</

13、p><p>　　4.4 脫模推出機構的設計34</p><p>　　4.5 螺紋的布置及脫出35</p><p>　　4.5.1 螺紋形狀35</p><p>　　4.5.2 螺紋的脫出35</p><p>　　4.6 成型零件工作尺寸計算35</p><p>　　4.6.1 型腔徑向尺寸

14、35</p><p>　　4.6.2 型腔深度尺寸36</p><p>　　4.6.3 型芯徑向尺寸36</p><p>　　4.6.4 型芯高度尺寸37</p><p>　　4.6.5 螺紋型芯尺寸37</p><p><b>　　結束語：38</b></p><

15、p><b>　　致 謝39</b></p><p><b>　　參考文獻40</b></p><p><b>　　牙簽盒塑料模具設計</b></p><p><b>　　1 概 述</b></p><p>　　1.1 塑料模具簡介</p&g

16、t;<p>　　模具行業(yè)是制造業(yè)重要的組成部分，也是國民經濟的基礎工業(yè)受到政府和企業(yè)界的高度重視，具有廣闊的前景。塑料模具是當今工業(yè)生產中利用特定的形狀，通過一定的方式來成型塑料制品的工藝裝備或工具，它屬于型腔模的范疇。按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們日常生活所用的制品和各種機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成為一

17、個大行業(yè)。在高分子材料加工領域中,用于塑料制品成形的模具,稱為塑料成形模具,簡稱塑料模.塑料模優(yōu)化設計,是當代高分子材料加工領域中的重大課題。通常情況下，塑料制品質量的優(yōu)劣及生產效率的高低，其模具的因素約占80%。然而模具的質量好壞又直接與模具的設計與制造有很大關系。隨著國民經濟領域的各個部門對塑件的品種和產量需求越來越大、產品更新愈來愈短、用戶對塑件的要求愈來愈高，因而對模具設計與制造的周期和質量提出了更高的要求，這就促使塑料模具設計

18、一與制造技術不斷向前發(fā)展，從而推動了塑料工業(yè)以及機械加工工業(yè)的高速發(fā)展。</p><p>　　模具的設計是模具制造過程中的關鍵部分，通過合理的設計制造出來的模具不僅能順利地成型高質量的塑件，還能簡化模具加工過程和實施塑件的高效率生產，從而達到降低生產成本和提高附加價值的目的。</p><p>　　1.2 我國塑料模具工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　80年代以來，在

19、國家產業(yè)政策與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產值為245億，至2000年我國模具總產值預計為260-270億元，其中塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。</p><p>　　我國塑料模具工業(yè)起步到現(xiàn)在，歷經半個多世紀，有了很大的發(fā)展，模具水平有了較大的提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套

20、塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星模具I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產厚度為0.08的一模兩腔的航空杯模具和難度較襖的

21、塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.02-0.05，表面粗糙度Ra0.2,模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10-30萬次，淬火鋼模大50-100萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有差距，具體數(shù)據(jù)見表。成型工藝方面,多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟,如青島海信模具有限公司、天津通</p><p>　

22、　在制造技術方面,CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階,以生產家用電器的企業(yè)為代表,陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng),如美國EDS的UGⅡ美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MP

23、A塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進,雖花費了大量資金,但在我國模具行業(yè)中,實現(xiàn)了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技術對成型過程,如充模和冷卻等進行計算機模擬,取得了一定的技術經濟效益,促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來,我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展,主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等,這些軟件具有適應國內模具的具體情況、

24、能在微機上應用且價格較低等特點,為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。近年來,國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼,如:</p><p>　　1.3 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向</p><p>　　1.3.1 提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例</p><p>　　這是由于塑料模成型的制品日漸 大型化、復雜化和高精度要求

25、以及因高生產率要求而發(fā)展的一模多控所2、在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術,近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度,為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件;基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪,其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產過程分工協(xié)作要求的問題;CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高;塑料

26、制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p>　　1.3.2 推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術</p><p>　　采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準,積極生產價廉高質量的元器件,是發(fā)展熱流道

27、模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產品質量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制,而且其常用于較復雜的大型制品,模具設計和控制的難度較大,因此,開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件,顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度,繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。</p><p>　　1.3.3

28、提高塑料模標準化水平和標準件的使用率</p><p>　　我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低,與國外差距甚大,在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展,為提高模具質量和降低模具制造成本,模具標準件的應用要大力推廣。為此,首先要制訂統(tǒng)一的國家標準,并嚴格按標準生產;其次要逐步形成規(guī)模生產、提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本;再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。</p><p>　　2

29、注塑模的可行性分析</p><p>　　2.1 制品分析 </p><p>　　圖1所示塑件為一牙簽盒盒蓋</p><p>　　圖1 牙簽盒盒蓋尺寸圖</p><p><b>　　該制品有以下特點：</b></p><p>　　（1）所處工作環(huán)境好，

30、室溫，不處于酸、堿、鹽等惡劣條件中，但需要較好的抗沖擊強度；</p><p>　?。?）屬于日常生活用品，產量較大，要求所用材料 的價格較為低廉，且對人無毒害；</p><p>　?。?）該牙簽盒蓋外表光滑且美觀。</p><p>　　2.2 材料選擇 </p>

31、;<p>　　根據(jù)以上制品的特點及經濟方面的考慮，選擇使用比較廣泛的ABS塑料作為該制品的材料</p><p><b>　　ABS塑料：</b></p><p>　　化學名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物</p><p>　　英文名稱：Acrylonitrile Butadiene Styrene</p><p

32、>　　比重：1.02克/立方厘米 成型收縮率：0.4-0.7%</p><p>　　成型溫度：200-240℃ </p><p>　　干燥條件：80-90℃ 2小時</p><p>　　熔點：130-160℃ </p><p>　　熱變形溫度：90-108℃ (0.46MPa) 83-103℃ (0.185MP

33、a)</p><p>　　抗拉屈服強度：50MPa</p><p>　　拉伸彈性模量： 1.8×103MPa</p><p>　　抗彎強度：80MPa</p><p>　　沖擊強度：261KJ.m-2（無缺口） 11KJ.m-2（缺口）</p><p><b>　　硬度：9.7HB</b>

34、;</p><p>　　體積電阻系數(shù)：6.9×1016Ωcm</p><p>　　擊穿強度：15.7-19.7KV.mm-1</p><p>　　特點：1.綜合性能好，沖擊強度高，化學穩(wěn)定性和電性能良好；</p><p>　　2.有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別； </p><p>　　3.流動性比H

35、IPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。</p><p><b>　　成型特性：</b></p><p>　　1.定形料，流動性中等，吸濕大，必須干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度，3小時；</p><p>　　2.宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為>270度）對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，

36、對高光澤.耐熱塑件，模溫宜取60-80度；</p><p>　　3.要解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變水位等方法；</p><p>　　4.如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。</p><p>　　2.3 質量計算與分析</p>

37、<p>　　為了更精確的計算出塑件的質量和體積，我們可運用時下比較常用的三維制圖軟件UG對制品進行質量分析</p><p>　　根據(jù)UG的質量分析結果：</p><p>　　體積 = 6.892 e+03 毫米^3</p><p>　　曲面面積 = 1.004Ωe+04 毫米^2</p><p>　　密度 = 1.10000

38、0e-06 公斤 / 毫米^3</p><p>　　質量 = 7.0303e-03 公斤 </p><p>　　2.4 確定成型方法</p><p>　　ABS屬于熱塑性塑料，對熱塑性塑料指定采用注射成型。</p><p>　　塑料注射成型工藝的最大特點是模具成型，能夠生產出所需的任意數(shù)量的直接使用或稍作處理即可使用的制品，是一種適宜大批量生

39、產的工藝。</p><p>　　2.5 擬定制品成型工藝參數(shù)</p><p><b>　　注射機類型：螺桿式</b></p><p>　　預熱與干燥： 溫度80～85℃　</p><p><b>　　時間2～3h</b></p><p>　　料筒溫度：后段 150～170℃&

40、lt;/p><p>　　中段 165～180℃</p><p>　　前段 180～200℃</p><p>　　噴嘴溫度：170～180℃</p><p>　　模具溫度：50～80℃</p><p>　　注射壓力：60～100MPa</p><p>　　成型時間：注射時間 20～90s</p&

41、gt;<p><b>　　高壓時間 0～5s</b></p><p>　　冷卻時間 20～120s</p><p>　　總周期 50～220s</p><p><b>　　螺桿轉速：30</b></p><p>　　后處理：方法 紅外線燈、烘箱</p><p>

42、　　溫度 70℃　　時間 2～4h</p><p>　　3 擬定模具結構方案</p><p>　　理想的模具結構應能發(fā)揮成型設備的能力，最大限度的滿足塑件的工藝技術要求（如幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等）和生產經濟要求（成本低、效率高、使用壽命長、節(jié)省勞動力等）。</p><p>　　3.1 選擇制品的分型面</p><p>　　分型面是指

43、分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直與合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。以分型面為界，模具被分為兩大部分，即動模和定模部分，而其他的面則被稱作分離面或分模面，注射模只有一個分型面。分型面的選擇是一個比較復雜的問題，因為分型面的選擇與塑件幾何尺寸精度、脫模方法、后處理工序、模具類型、排氣條件、嵌件位置、澆口形式等有關。</p><p>

44、　　分型面選擇的一般原則：</p><p>　　（1）便于塑件脫模；</p><p>　?。?）分型面的選擇應利于側面分型和抽芯；</p><p>　?。?）分型面的選擇應保證塑料制品的質量；</p><p>　?。?）分型面的選擇應有利于避免溢料的產生；</p><p>　?。?）分型面的選擇應有利于成型時排氣；&l

45、t;/p><p>　?。?）分型面的選擇應盡量便于模具加工。</p><p>　　根據(jù)以上的原則及結合本制品的結構特點，分型面選擇在如圖2所示：</p><p><b>　　分型面A-A</b></p><p>　　圖2 分型面選擇示意圖</p><p>　　3.2 型腔數(shù)目的確定</p>

46、<p>　　型腔的布置，根據(jù)塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量的大小、模具制造的難易度、模具成本等確定型腔數(shù)量及排列方式。</p><p>　　根據(jù)經驗，在模具型腔中每增加一個型腔，制品的精度要降低4％ 。設模具中的型腔數(shù)目為,制品的基本尺寸為L()，塑件的尺寸公差為±，單型腔模具注塑生產時可能產生的尺寸誤差為± s％ （聚甲醛為±0.2％，尼龍66為±0

47、.3％，聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS等非結晶型塑料為±0.05％）</p><p>　　鑒于所設計的制件的精度要求，又是大批量的生產，可以采用一模多腔的形式?？紤]到模具制造費用低一點，設備運轉費用小一點，初定為一模四腔的模具形式。</p><p><b>　　3.3 型腔的布置</b></p><p>　　確定了型腔數(shù)目以后，接下來要考

48、慮型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圓形、H形、直線形及復合形等，在設計時應注意以下幾點：</p><p>　　盡可能采用平衡式排列，確保制品質量的均一和穩(wěn)定。</p><p>　　型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產生溢料的現(xiàn)象。</p><p>　　盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。</p><p&

49、gt;　　本設計型腔的排列方式為H形，如圖3：</p><p><b>　　圖3型腔的布置</b></p><p>　　3.4 注射機的選取</p><p><b>　　1）注射量的計算</b></p><p>　　通過上面的UG建模分析，塑件質量為7.0303g，塑件體積為6.892，流道凝料體積

50、為未知數(shù)，可按塑件體積的0.6倍計算，而在上面分析中確定為一模四腔，所以注射機注射量為：</p><p><b>　　g</b></p><p>　　V==40.9035</p><p>　　2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力計算</p><p>　　圖4塑件在分型面上的投影面積</p>&

51、lt;p>　　由圖四可看出塑件在分型面上的投影面積主要由四部分組成，由塑件從下到上分別設它們?yōu)?、、、，各面積運算如下：</p><p><b>　　所以投影面積</b></p><p>　　=370+12.5+256+214.17-418+30</p><p><b>　　=712.0838</b></p>

52、;<p>　　流道凝料在分型面上的投影面積，在模具設計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔的統(tǒng)計分析，大致每個塑件在分型面上的投影面積的0.2—0.5倍，因此可以用0.35n來估算，所以：</p><p>　　F=AP=3845.25335=134583.9=134.58KN</p><p>　　式中P為材料ABS的型腔壓力</p><p><b>　　

53、選擇注射機</b></p><p>　　注射量V=40.9035 鎖模力F=134.58KN</p><p>　　根據(jù)以上計算值，可選用SZ—40/32立式注射機，此注射機性能如表3-1所列：</p><p>　　表3-1 注射機主要技術性能</p><p>　　3.5 澆注系統(tǒng)的設計</p>&

54、lt;p>　　普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。</p><p>　　3.5.1 主流道的設計</p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴和分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，熔料在主流道中并不改變方向，其形狀、大小直接影響塑料的流動速度和填充時間。</p><p><b>　　設計要點：</b><

55、;/p><p>　　1）為便于凝料從主流道中拉出，主流道設計成錐角，其圓錐角α=2°～4°，對流動性差的塑料可取3°～6°，過大會造成流速減慢，易成渦流，內壁粗糙度為Ra=0.63，盡量不采用分段組合形式。</p><p>　　2）主流道大端呈圓角，半徑=1～3,以減小料流轉向過渡時的阻力。</p><p>　　3）在保證塑件成型

56、良好和模具結構允許的前提下，主流道應盡可能短，一般小于60，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。</p><p>　　4）為了使熔料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球凹坑，其半徑：R2=R1-(1～2)，其小端直徑：d1=d2+(0.5～1)，凹坑深度取 3～5。R1為注射機噴嘴半徑，d2為噴嘴口直徑</p&

57、gt;<p>　　本設計的主流道設計如有圖：</p><p><b>　　噴嘴口的直徑為3，</b></p><p>　　這樣：R2=10+2=12() </p><p>　　d1=3+0.5=3.5() </p><p><b>　　凹坑的深度取3</b></p>

58、<p><b>　　圖5 主流道</b></p><p>　　3.5.2 冷料穴的設計</p><p>　　冷料穴一般在主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道的直徑。冷料穴主要有三種形式：</p>

59、<p>　?。?）與推桿匹配的冷料穴：這種冷料穴的底部有一根推桿，而推桿安裝在推板上，與其它推桿或推管連用。</p><p>　?。?）與拉料桿匹配的冷料穴：這類冷料穴的底部有一根拉料桿，拉料桿安裝于型心固定板上，不隨推出機構一起運動。</p><p>　?。?）無拉料桿的冷料穴：是在主流道對面的動模板上開一錐行凹坑，再在凹坑的錐行壁上鉆一深度不大的小孔。脫模時靠小孔作用將主流

60、道凝料拉出，當塑件被推出時，冷料穴頭部先沿著小孔軸線移動，然后被全部拔出。</p><p>　　本設計采用與拉桿匹配的冷料穴，如圖6所示：</p><p><b>　　圖6 冷料穴</b></p><p>　　圖為形頭冷料穴，很容易將主流道拉離定模。</p><p>　　3.5.3 分流道的設計</p>

61、<p>　　分流到是主流道與澆口之間的部分，是指塑料熔體從主流道進入多腔模的各個型腔或單腔模多處進料的通道，起分流和轉向的作用，分流道的要求是塑料熔體在流動中熱量和壓力損失最小，同時使流道中的塑料量最小。</p><p>　　（1）分流道的斷面形狀和尺寸 </p><p>　　根據(jù)理論分析可知，在等斷面面積的條件下，正方形的周邊最長，圓形的

62、最短。因此從傳熱面積考慮，熱固性塑料的注射模的分流道最好是采用正方形；但從散熱面積考慮，熱塑性塑料注射模分流道的斷面形狀則采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同斷面面積時圓形的周邊比正方形的短，因此，料流阻力小，壓力損失小。但從加工方便出發(fā)，常用形、梯形和正六邊形斷面。</p><p>　　分流道的斷面形狀及尺寸大小，應根據(jù)塑件的成型體積、塑件的壁厚、塑件的形狀、所用塑料的工藝特性、注射速率、分流道的長度等因素來確定

63、。斷面過小，會使流道壓力損失太大并降低單位時間內輸送的塑料量，使填充時間延長，塑件常出現(xiàn)密度低、缺料、波紋等缺陷；斷面過大，不僅積存空氣增多，塑件易產生氣泡，而且增大塑料的消耗量，延長冷卻時間。因此，在設計分流道時，要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保證合理的填充時間。</p><p>　　圓形分流道的直徑d一般在 2～12范圍內變動。對流動性很好的的聚丙烯、尼龍等，當分流道很短時，其直徑可小到2；對流動

64、性很差的聚碳酸酯、聚砜等，直徑可達12。實驗證明，對多數(shù)塑料來說，分流道直徑在 5～6以下時，對流動性影響較大，但直徑在8以上時，再增大其直徑，對流動性的影響也不大。</p><p>　　對于正六邊形斷面的分流道，B=0.433D（D為外接圓直徑）。正六邊形分流道脫模阻力小，橢圓形分流道脫模阻力大，當橫截面積相同時，正六邊形分流道表面積大，而橢圓形分流道可在模具分型面上占有較小的面積。</p>&l

65、t;p>　　對半圓形分流道其深度為0.45d。</p><p>　　梯形斷面的分流道的斷面尺寸高度為h=(0.84～0.92)b，梯形斜角常取5～10°，低部圓角半徑r=1～3，分流道的寬度b常在 4～12范圍內變動。對于U形斷面分流道），深度h=2r（r為圓的半徑），斜角。由于正方形流道凝料脫模困難，六角型流道效率低（比表面大），而圓形截面流道在加工時兩半難對準，所以生產中常采用梯形或U形截面的

66、分流道。U形分流道其實是梯形分流道的一種變異形式。鑒于上述原因，本設計采用梯形分流道。因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑。對于壁厚小于3，質量在200g以下的塑件，可用以下經驗公式確定分流道的直徑：</p><p>　　D = 0.2654 </p><p>　　式中，— 流經分流道的塑料量（g）；</p><p>　　

67、對于ABS塑料D可取4.8～9.5</p><p>　　L— 分流道長度（）；</p><p>　　D— 分流道直徑（）</p><p>　　對于黏度較大的塑料，可按上述算得的D值再乘以1.2～1.25的系數(shù)。</p><p>　　根據(jù)型腔的布局，可知：</p><p>　　第一級分流道L1=80</p>

68、;<p>　　第二級分流道L2=20</p><p>　　所以，D=0.2654=0.2654××=4.3</p><p>　　根據(jù)推薦的范圍可選擇 D=5</p><p>　　分流道的形狀如圖7所示：</p><p><b>　　圖 7 分流道</b></p><

69、;p>　　3.5.4 澆口的設計</p><p>　　澆口是指流道末端與型腔之間的一段細短通道，亦稱內澆口，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且最短的部分，除主流道型澆口以外，它的作用是使塑料熔體加快流速注入型腔內，順序填滿型腔，并且由于塑料熔體大多為非牛頓液體，通過較小澆口時進一步受到剪切作用，表觀粘度的下降，伴隨著能量的轉換，，動能變成了熱量，澆口處溫度升高，這又進一步促使表觀粘度的下降，同時在注射周期中進行補

70、料和防止倒流，成型后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。因此，澆口的形狀、尺寸、分布對塑件的質量影響很大。澆口的尺寸經常需要通過試模，按成型情況酌情修正。</p><p><b>　　澆口的形式和特點</b></p><p>　　澆口的形式很多，常見的形式有：</p><p>　　點澆口、潛伏式澆口、直接澆口、護耳式澆口、中心澆口、側澆口。<

71、/p><p>　　側澆口又稱邊緣澆口，一般開在分型面上，從塑件側面進料。它能方便地調整充模的剪切速率和澆口封閉時間，因而國外稱之為標準澆口，它是一種廣泛使用的澆口形式，側澆口是典型的矩形澆口。</p><p>　　側澆口可根據(jù)塑件的形狀特點靈活地選擇澆口的位置，以改善填充條件。它不像其它澆注系統(tǒng)那樣受到一定的限制，如框形或環(huán)形塑件，可以從外側進料，而當其內孔有足夠位置時也可從內側進料，這樣可使

72、模具結構緊湊，流程縮短，對于薄壁長塑件，采用頭進料則成型比較困難，而且模具尺寸加大，若改用側向進料就比較合理。</p><p>　　側澆口適用于一模多腔，能大大提高生產效率，減少澆注系統(tǒng)的消耗量，而且去除澆口方便，但側澆口容易形成熔接痕、縮孔、氣孔等缺陷，注射壓力損失大，對殼形件排氣不便，保壓補縮作用比直接澆口小。</p><p>　　另外，側澆口還有良種變異形式，即扇形澆口及平縫式澆口，

73、它們只是在澆口的進料方向、寬度上有所變化。</p><p>　　所設計的制品要求不是很高，根據(jù)澆口的特點及澆口位置選擇的基本原則，選用側澆口，模具采用兩板式，從而簡化了模具的結構。如下圖：</p><p><b>　　圖8 側澆口</b></p><p>　　3.6 脫模機構的設計</p><p>　　在塑料成型模具中，

74、完成將塑件從模具型腔或型芯上完整地取出裝置稱為頂出機構，或脫模機構。</p><p>　　脫模機構一般由頂出、復位、和頂出導向等三大零部件組成。</p><p>　　（1）頂出部件：主要有頂桿、脫模板（推件板）等。本設計中的零件比較小，脫模力不是很大，可采取頂桿推出，而不需要脫模板。</p><p>　?。?）復位部件：模具中主要是依靠復位桿進行復位。</p&

75、gt;<p>　?。?）導向部件：導向部件由導柱和導套組成。</p><p><b>　　脫模機構的分類：</b></p><p>　　脫模機構可以按動力來源分類，也可以按模具機構分類。</p><p><b>　　按動力來源分類</b></p><p>　　動力來源是指將塑件頂出的動

76、力。常見的有：</p><p><b>　　1）手動脫模</b></p><p>　　手動頂出是指當模具分型后，人工操縱頂出機構，定出塑件。其優(yōu)點是模具結構簡單，成型周期短，且頂出時動作平穩(wěn)，塑件不易變形，但是頂出力受操縱者體力限制，勞動強度大，生產效率低，因此多用于注射機無頂出裝置的定模一方，或小塑件的小批量生產。</p><p><b

77、>　　2）機動脫模</b></p><p>　　機動脫模時靠注射機的開模動作頂出塑件，有兩種形式：一種形式通常利用固定于注射機架上的頂桿，開模時，注射機移動模板帶動模具動模部分后退，定出桿穿過移動模板上的孔而頂住模具頂出桿板，使其不再隨動模后退，移動模板繼續(xù)后退，模具頂出機構將塑件頂出，機械桿的長度可根據(jù)模具的頂出距離、厚薄通過螺桿（套）進行調節(jié)。此形式的特點是：頂出在開模過程中進行，模具內頂板

78、的復位在合模時進行，另一種形式是在注射機上不裝頂桿，將模具一片中頂出機構用定距拉桿或鏈條與另一片相連，當分模到一定距離時，拉桿或鏈條拖動頂出機構頂出塑件，常用于定模頂出制品或需降低模具閉合高度的情況。</p><p><b>　　3）液壓脫模</b></p><p>　　注射機上設有專用的頂出油缸，當開模到一定距離后，活塞動作，推動頂出機構頂出制品。</p>

79、;<p><b>　　4）氣動脫模</b></p><p>　　利用壓縮空氣，通過模具上設置的氣道和微小的頂出氣孔，直接吹出塑件。制品不留頂出痕跡。</p><p><b>　　按模具機構分類：</b></p><p>　　由于塑件的材料、形狀和技術要求不同，定出機構可分為一次頂出機構、定模頂出機構、二次頂出

80、機構、澆注系統(tǒng)定出機構和帶螺紋制品頂出機構等。</p><p>　　按模具中推出零件分類</p><p>　　1）推桿式脫模：應用廣泛，常用圓形截面推桿。</p><p>　　2）推管式脫模：適用于薄壁圓筒形零件。</p><p>　　3）脫模板式：適用于薄壁容器、殼體以及存在推出痕跡的塑件。</p><p>　　4）

81、推塊式脫模：適用于齒輪類或一些帶有凸緣的制品，可防止塑件變形。</p><p>　　5）利用成型零件推出制品的脫模：適用于 螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。</p><p>　　6）多元聯(lián)合式脫模：對于某些深腔殼體、薄壁制品以及帶有環(huán)狀凸起、凸肋或金屬嵌件的復雜制品，為防止其出現(xiàn)缺陷，常采用兩種或兩種以上的推出機構聯(lián)合動作以完成脫模過程。</p><

82、p>　　脫模機構的設計原則：</p><p>　?。?）盡量設法使塑件留于動模</p><p>　?。?）確保塑件不變形不損壞完整脫出</p><p>　?。?）盡量不損害塑件外觀</p><p><b>　　（4）機構可靠</b></p><p><b>　　脫模力的計算：<

83、;/b></p><p>　　脫模力是指將塑件從型芯上脫出時所克服的阻力，主要由塑件收縮時型芯的包緊力引起的塑件對的塑件對型芯的摩擦力造成，它是設計脫模機構的重要依據(jù)之一。未脫模時正壓力F正 就是對型芯的包緊力，此時的摩擦阻力即為。然而，由于型芯有錐度，故在脫模力的作用下，塑件對型芯的正壓力降低了</p><p>　　，即變成了-，所以這時的摩擦阻力為：</p>&

84、lt;p><b>　　式中，摩擦阻力；</b></p><p>　　摩擦系數(shù)，一般=0.15～1.0； </p><p>　　因塑件收縮對型芯產生的正壓力（即包緊力）；</p><p><b>　　脫模力；</b></p><p><b>　　脫模斜率，一般為。</b>&

85、lt;/p><p>　　由于一般很小，所以的值可以忽略不計，從而可以推出：</p><p><b>　　當項不忽略時，即為</b></p><p>　　式中，p——塑件對型芯產生的單位正壓力（包緊力），一般p=8—12MPa；薄件取小值，厚件取大值；</p><p>　　A——塑件包緊型芯的側面積（）。</p>

86、<p>　　對于不通孔的殼形塑件脫模時，還需要克服大氣壓力造成的阻力，其值為：</p><p><b>　　故總的脫模力為：</b></p><p>　　對了該塑件可以采用：</p><p>　　摩擦系數(shù)，一般=0.15～1.0；</p><p>　　p——塑件對型芯產生的單位正壓力（包緊力），一般p=8—1

87、2MPa</p><p>　　A——塑件包緊型芯的側面積（）</p><p><b>　　A初略計算如下：</b></p><p>　　圖9 塑件內部圖</p><p>　　型芯面積主要由三部分組成，設由下到上分別為：。</p><p><b>　　=</b></p

88、><p><b>　　所以: </b></p><p><b>　　N</b></p><p>　　3.7 分型與抽芯機構</p><p>　　當塑件上具有與開模方向不一致的孔或者側壁有凹凸形狀時，除極少數(shù)情況可以強制脫模外，一般都必須將成型側孔側凹的零件做成可活動的機構，在塑件脫模前，先將其抽出，然后

89、才能將整個塑件從模具脫出，完成側向活動型芯的抽出和復位的這種機構叫側抽芯機構，這種模具脫出塑件的運動有兩種情況，一是開模時優(yōu)先完成側向分型和抽芯，然后推出塑件：二是側向抽芯也塑件的推出同步進行。</p><p>　　3.7.1 側向抽芯機構的分類及特點</p><p>　　（1）機動側抽芯：開模時，依靠注射機的開模動力，通過側向抽芯機構改變運動方向，將零件抽出。機動側抽芯操作方便、生產效率

90、高、便于實現(xiàn)自動化，但模具結構復雜。</p><p>　?。?）手動側抽芯：這種模具結構簡單、生產效率低、勞動強度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下用。</p><p>　?。?）液壓和氣動側抽芯：在模具上配置專門的油缸或者汽缸，通過活塞的往復運動來進行側向抽芯。這類機構的特點是抽拔力大、抽芯距離長、動作靈活且不受開模過程限制，常在大型注射模中使用。</p><p&

91、gt;　　3.7.2 抽拔力和抽芯距的計算</p><p>　　抽拔力上指塑件處于脫模狀態(tài)，需要從開模方向有一定交角的方位抽出型芯所克服的阻力。當原材料確定時，抽拔力的大小與模具機構和塑件形狀有密切關系，因此計算抽拔力的方法與脫模力相同。</p><p>　　抽芯距是指將側型芯從成型位置推至不妨礙塑件推出時的位置所需的距離。</p><p>　　一般抽芯距等于側孔深

92、度或者凸臺高度加K安全距離,K一般取2-3，即: </p><p><b>　　=h+(2～3) </b></p><p>　　其中,抽芯距 ()；</p><p>　　塑件側孔深度或凸臺高度。</p><p>　　本塑件側抽芯抽芯距即為塑件的高度加上K安全距離:</p><p>　　=h+（2～

93、3） =32+3=35</p><p>　　3.7.3 斜導柱側抽芯機構</p><p>　　斜導柱側抽芯機構是最常用的一種側抽芯機構,它具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點,其中有以下幾種常見形式: </p><p>　?。?） 斜導柱在定模,滑塊在動模。</p><p>　?。?） 斜導柱在動模,滑塊在定模。</p>&l

94、t;p>　?。?） 斜導柱和滑塊同在定模。</p><p>　?。?） 斜導柱和滑塊同在動模。</p><p>　　3.7.4 干涉現(xiàn)象及先復位機構</p><p>　　對于斜導柱在定模,滑塊在動模的側抽芯機構來說,由于滑塊復位是在合模過程中實現(xiàn)的,而推出機構復位一般也是在合模過程中實現(xiàn)的(通過復位桿的作用),如果滑塊先復位,而推桿等后復位,則可能發(fā)生側抽芯與

95、推桿相撞擊的現(xiàn)象,這種現(xiàn)象叫干涉現(xiàn)象,干涉現(xiàn)象容易致使活動型芯或推桿損壞。</p><p>　　為了避免干涉現(xiàn)象的發(fā)生,在模具結構允許情況下,可采取如下措施:</p><p>　　避免活動型芯與推桿的水平投影相重合；</p><p>　　使推桿的推出距離小于活動型芯的最低面；</p><p>　　在一定條件下采用推桿先于活動型芯復位機構。&l

96、t;/p><p>　　滑塊與推桿不發(fā)生干涉的條件:</p><p><b>　　S</b></p><p>　　其中，h是推桿端面至活動型芯的最近距離；S是活動型芯與推桿在水平方向上的重合距離。</p><p>　　通常可以用增大角的方法避免干涉。當角的改變不能避免干涉時，要采用推桿預先復位機構，常見的“先復位機構”有以下幾

97、種：</p><p>　　形—三角滑塊式先復位機構。</p><p>　　形—擺桿式先復位機構</p><p>　　形—杠桿式先復位機構</p><p><b>　　連桿式先復位機構</b></p><p>　　桿—鉸鏈式先復位機構</p><p><b>　　斜

98、導柱式先復位機構</b></p><p><b>　　彈簧先復位機構</b></p><p>　　3.7.5 斜導柱抽芯機構設計要點</p><p>　　1. 斜導柱長度及開模行程計算</p><p><b>　　圖10 斜導柱</b></p><p>　　斜導

99、柱的長度主要根據(jù)抽芯距離、斜導柱直徑及傾斜角大小確定，其長度計算公式為</p><p>　　式中：L—斜導柱長度 （）；</p><p>　　D—斜導柱固定部分大端直徑 （）；</p><p>　　H—斜導柱固定板厚度 （）；</p><p>　　d—斜導柱直徑 （）；</p><p>　　—斜導柱的傾角（º

100、）</p><p>　　其中，稱斜導柱的有效長度；L3+L4稱斜導柱的伸出長度；L5稱斜導柱頭部長度，常取8—15。</p><p>　　本塑件的抽拔方向與開模方向垂直：斜導柱有效長度</p><p><b>　　其中，S=35 </b></p><p>　　2. 斜導柱彎曲力計算</p><p>

101、;　　本設計抽拔與開模方向垂直，經過力平衡分析，可以得出斜導柱承受的彎曲力計算公式為：</p><p>　　式中，N—斜導柱所受彎曲力 （N）；</p><p>　　Q—抽拔阻力 （N）；</p><p><b>　　—摩擦角（º）,；</b></p><p>　　—鋼材之間的摩擦因素，一般取=0.15<

102、/p><p><b>　　本設計中： 所以：</b></p><p><b>　　N</b></p><p>　　3. 斜導柱截面尺寸的確定</p><p>　　斜導柱常用截面形狀有圓形和矩形兩種。圓形制造方便，裝配容易，應用廣泛；矩形截面制造不便，但強度高，承受作用力大。</p><

103、;p>　　對圓形截面的斜導柱，其直徑d ()為：</p><p>　　對矩形截面的斜導柱，設截面高度為h ()，截面寬度為b （），且，則：</p><p>　　上式中，——許用彎曲力 （MPa），對于碳鋼</p><p>　?。?37.2 MPa，</p><p>　　——斜導柱有效長度()；</p><p>

104、　　N——斜導柱最大彎曲力 （N）。</p><p>　　本設計采用圓形斜導柱，所以：</p><p>　　=32.13×10-3 </p><p><b>　　=3.213 </b></p><p>　　考慮到鋼材的摩擦因素和計算的方便性，取 。</p><p><b>　　

105、4. 滑塊設計</b></p><p>　?。?）滑塊的連接形式：滑塊分為整體式和組合式。</p><p>　?。?）滑塊的導滑形式：滑塊在導滑槽中的活動必須順利平穩(wěn)，不發(fā)生卡滯、跳動等現(xiàn)象。</p><p>　　（3）滑塊的導滑長度應大于滑塊寬度的1.5倍，滑塊抽芯動作后，應繼續(xù)留在導滑槽內,并保證在導滑槽的長度不小于滑塊全長的2/3。</p&g

106、t;<p>　　滑塊的定位裝置：為了保證斜導柱的伸出端可靠進入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后的終止位置必須定位（即必須停留在固定位置）。</p><p>　　本設計的滑塊連接形式為整體式，如下圖：</p><p><b>　　圖 11型芯</b></p><p>　　本設計為一模四腔，共有二個型芯，其中每個型芯上有兩桿斜導柱，共計四根。

107、</p><p><b>　　5. 壓緊楔的設計</b></p><p>　?。?）滑塊鎖緊楔形式：為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，滑塊應采用楔緊塊鎖緊，常用的鎖緊形式有：a 滑塊采用整體式楔緊塊鎖緊，適用于大型塑件和鎖緊面積較大的場合；b 滑塊采用鑲拼式楔緊塊鎖緊，結構簡單，但剛性差，易松動，適用于小型模具；c滑塊采用嵌入式楔緊塊鎖緊，適用于較寬的滑塊

108、；d 滑塊采用嵌入式楔緊塊鎖緊，楔緊塊采用平面支承，強度增加，適用于鎖緊力較大的場合。</p><p>　　（2）楔緊塊的楔角：當斜導柱帶動滑塊作抽芯移動時，楔緊塊的楔角必須大于斜導柱的斜角（一般取15～20°，最大不超過25°），這樣當模具一開模，楔緊塊就讓開，否則斜導柱將無法帶動滑塊作抽芯動作，一般。</p><p>　　3.7.6 彎銷側抽芯機構</p>

109、;<p>　　彎銷分型抽芯機構，它實際上是斜導柱的變異形式，該機構的優(yōu)點是斜角最大可達30°，即在同一開模距離中，能得到比斜導柱更大的抽芯距。在設計彎銷抽芯機構時，必須注意彎銷與滑塊之間的間隙要大些，一般在0.5 左右，否則閉模時可能發(fā)生卡死現(xiàn)象。彎銷也可設在模內，開模時，塑件首先脫離定模型芯，然后在彎銷的作用下使滑塊向外移動而完成塑件外側抽芯。彎銷還可以用于滑塊的內側抽芯，塑件內側有凹槽，開模時首先沿一面分開

110、，彎銷帶動滑塊向中心移動，完成內側抽芯動作，彈簧使滑塊保持終止位置。</p><p>　　3.7.7 斜導槽側抽芯機構</p><p>　　這種機構實際上是斜導柱的一種變異形式。它是在側型芯滑塊的外側用斜導槽代替斜導柱。斜槽的斜角一般在25度以下為好。如果抽芯距很大需超過此角度，可將斜槽分兩段，第一段為25度左右，第二段也不應超過40度。這種機構可用于抽芯距較大的場合。開模時滾輪沿斜導槽運

111、動帶動滑塊完成側抽芯動作。</p><p>　　3.7.8 斜滑塊側抽芯機構</p><p>　　該抽芯機構是利用成型塑件或側凹的斜滑塊，在模具推出機構的作用下沿斜導槽滑動，從而使分型抽芯及推出塑件同時進行的一種側向分型抽芯機構。這種機構結構簡單，運動平穩(wěn)可靠，因此應用廣泛。根據(jù)導滑部分的結構不同，常見的斜滑塊側抽芯機構可分為以下三種：</p><p>　　1. 滑

112、塊導滑的斜滑塊側抽芯機構</p><p>　　按斜滑塊所處位置的不同，又可分為斜滑塊外側抽芯和內側抽芯兩種形式。</p><p>　?。?） 斜滑塊外側抽芯機構：凹模由兩塊斜滑塊組成，以塊斜滑塊在推桿的作用下，沿著斜滑槽移動的同時向兩側分開，并完成塑件脫離主型芯的動作。</p><p>　　（2） 斜滑塊內側抽芯機構：開模后在推桿的作用下，斜滑塊沿型芯的導滑槽移動，

113、塑件的推出與內側抽芯同時進行，使塑件脫出型芯和斜滑塊。</p><p>　　2. 斜推桿導滑的斜滑塊側抽芯機構</p><p>　　這類機構也可分為外側抽芯和內側抽芯兩種形式。</p><p>　　（1） 斜推桿導滑的外側抽芯機構：開模時塑件留在動模，推出時，推桿固定板推動滾輪，迫使斜推桿沿著動模的斜方孔運動，在推桿共同推出塑件的同時，完成外側抽芯。</p&g

114、t;<p>　?。?） 斜推桿導滑的內側抽芯機構：斜推桿的滑座呈角固定于推桿固定板上，使推出力沿另一推桿的 軸向傳遞，有利于消除側向分力，減小摩擦。</p><p>　　3. 推桿式側抽芯機構</p><p>　　（1） 推桿式外側抽芯機構：一推桿的 頭部成型塑件的外凸緣、尾部的鉸鏈與推板連接，推出時推桿推動塑件移動，當推桿頭部伸出動模板時，推桿凸緣即與鑲塊接觸，從而使推桿頭

115、部向上擺動脫出塑件，完成外側抽芯。</p><p>　?。?） 推桿內側抽芯機構：推出時，推桿帶動塑件一同運動，當推桿后部斜面與動模板接觸時，則迫使推桿向內側抽芯動作。</p><p>　　4. 斜滑塊的設計要點</p><p>　?。?） 斜滑塊的導向斜角可比斜導柱大些，但也不大于30度，一般取10－25度，斜滑塊的推出長度必須小于導滑總長的2/3。</p&

116、gt;<p>　　（2） 斜滑塊與導滑槽之間要以雙面配合。</p><p>　?。?）為保證斜滑塊的分型面密合，而且在斜滑塊與模套之間需要留0.2－0.5 的間隙，同時斜滑塊頂面應高出模套0.2－0.5 。</p><p>　?。?） 當內側抽芯時，斜滑塊的頂端面應低于型芯頂端面0.05－0.10 。以免推出時阻礙斜滑塊 徑向移動，另外，在斜滑塊頂端面的徑向移動范圍內，塑件表

117、面時不應以任何臺階，以免阻礙斜滑塊活動。</p><p>　　本設計側抽芯處采用斜導柱和楔緊塊，楔緊塊如下圖：</p><p><b>　　圖12楔緊塊</b></p><p><b>　　楔緊塊的驗算：</b></p><p><b>　　所以：</b></p>

118、<p><b>　　楔緊塊符合要求。</b></p><p>　　3.8 注射模溫度調節(jié)系統(tǒng)設計</p><p>　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。</p><p>　　1．模具溫度過高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和黏模。</p><p>

119、　　2．模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產生明顯的銀絲或流紋等缺陷。</p><p>　　3當模具溫度不均勻時，型芯和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。 </p><p>　　綜上所述，模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求，通常溫度調節(jié)系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。</p><p>

120、<b>　　冷卻系統(tǒng)設計</b></p><p>　　一般注射模內的塑料熔體溫度為200攝氏度左右，而塑件從模具型腔中取出時的溫度在60攝氏度以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低、流動性好的塑料，當塑件時小型薄壁時，則模具可利用自然冷卻而不設冷卻系統(tǒng)；當塑件壁厚而大型時，則需要對模具進行人工冷卻