cw6163b進給箱畢業(yè)設計

1、<p><b>　　緒論</b></p><p>　　本次畢業(yè)設計的課題：</p><p>　　畢業(yè)設計是對我們?nèi)陮W習成果的一次總結(jié)，是表現(xiàn)我們學習能力的展示。本次畢業(yè)設計設計的是CW6163B進給箱，是車床裝置的重要組成部分。</p><p>　　二．本次畢業(yè)設計的任務：</p><p>　?。?）通過對C

2、W6163B車床進給箱零件進行工藝分析，擬訂加工工藝路線，編制機械加工工藝規(guī)程，進行相關的設計計算，繪制CW6163B進給箱零件—毛坯合圖、工藝過程卡片和工序卡片。掌握制定機械加工工藝規(guī)程的方法，提高綜合應用所學的專業(yè)理論知識分析和解決實際工藝問題的能力。</p><p>　?。?）對其中一道工序進行專用夾具設計，進行相關的計算，繪制專用夾具裝配圖、關鍵夾具零件的零件圖，掌握在實際設計中使用的手冊、圖冊等工具書的

3、方法，提高結(jié)構(gòu)設計能力。</p><p>　　三．本次畢業(yè)設計的特點：</p><p>　　由于某本次畢業(yè)設計的題目來源于生產(chǎn)實踐，與生產(chǎn)的聯(lián)系比較緊密，在加工過程中會出現(xiàn)許多問題，我們做此次設計是培養(yǎng)解決問題，考慮問題的能力。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，我查閱了大量資料，使我有了很大的見識，通過本次設計，可以說是培養(yǎng)了我的動手能力和思考能力。通過熟悉圖

4、紙，知道工件的加工要求，設計工件加工過程必須考慮到生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的各種問題，并且避免解決各種問題。完成此次畢業(yè)設計會在相當程度上提高思維能力，動手能力和解決問題的能力：</p><p>　　1.培養(yǎng)我們運用機械制造工藝學及有關課程的知識,結(jié)合生產(chǎn)實習學到的實踐知識,獨立分析和解決工藝問題；</p><p>　　2.能根據(jù)加工零件的技術要求運用夾具設計的基本原理和方法,學會擬定夾具設計方案,

5、完成夾具結(jié)構(gòu)設計,提高結(jié)構(gòu)設計能力；</p><p>　　3.培養(yǎng)熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力；</p><p>　　4.培養(yǎng)識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。</p><p>　　本次畢業(yè)設計，由于本人的能力有限，難免有許多失誤，懇請老師指正。</p><p>　　第1章 零件圖的分析</p>&l

6、t;p><b>　　零件的作用：</b></p><p>　　題目給定的是CW6163B車床進給箱,它是能正常完成工作的重要部分,是完成進給工作加工的必要裝置，是保證機床加工精度的基本，它主要安放在機床的導軌上，上面裝置進給刀架，通過絲杠的帶動完成從而完成進給工作。</p><p><b>　　零件的工藝分析：</b></p>

7、<p>　　進給箱的圖樣的視圖尺寸、公差和技術要求齊全、正確,零件的材料為HT150,該材料具有一定的強度、耐磨性、切削加工性能良好,鑄造工藝性比較好。 </p><p>　　1.2.1 該零件的主要加工表面和技術要求分析如下：</p><p>　　主軸孔系C和孔系D相對于基準平面A的位置度的公差為0.06。</p><p>　　C孔系相對于B表面的平行

8、度為0.02。D孔系相對C也系的平行度為0.063于是加工時最好最好將工件一次裝夾在同一個鏜模一將兩孔孔系先后加工。</p><p>　　左端面H與基準面A有垂直度的要求,其中垂直度要求為0.05,表面粗糙度R＝1.6µm工藝過程安排應在注意保證其位置精度。</p><p>　　三個臍子面以基準面A的平行度和平面度都為0.12。</p><p>　　上端面

9、相對于基準面A的平行度要求為0.08。</p><p>　　左右端面G和H和A面的B面的垂直要求為0.1。</p><p>　　可見只要基準面A的加工要求高就不難保證其的精度要求。</p><p>　　銑右側(cè)端面B時,應注意保證相對基準面A的形位精度要求,因為它也是設計基準的一個面。</p><p>　　根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機車所能

10、達到的位置精度,該零件沒有難加工的表面,上述各表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證,此外加工過程注意零件是鑄件,脆性比較強。</p><p>　　1.2.2 確定生產(chǎn)類型：</p><p>　　已知零件的年生產(chǎn)綱領為6000件,根據(jù)參考文獻[2]表15-2可確定生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),故初步確定工藝安排的基本傾向:</p><p>　　加工過程劃分階段,工序適當集中

11、,加工設備以通用為主；大量采用專用夾具。這樣生產(chǎn)準備工作級投資較少,投產(chǎn)快生產(chǎn)效率高,轉(zhuǎn)產(chǎn)容易。</p><p>　　第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖</p><p>　　2.1確定毛坯種類：</p><p>　　根據(jù)零件材料確定為鑄件,并依其結(jié)果的形狀、尺寸大小，和生產(chǎn)類型,毛坯的鑄造方法選用砂型鑄造。根據(jù)參考文獻[1]表15-5鑄造尺寸公差等級CT為8-10級

12、故取CT為10級，毛坯的余量MA取為G級。</p><p>　　2.2確定鑄件余量及形狀：</p><p>　　根據(jù)參考文獻[2]表15-7,取加工余量MA為G級,查參考文獻[2]表15-8確定各表面的鑄造機械加工余量，鑄件各加工表面機加工余量如下表:</p><p>　　表2--1 各加工表面余量及基本尺寸</p><p>　　表2--2

13、 主要毛坯尺寸及公差</p><p>　　第3章 機械加工工藝過程設計</p><p>　　3.1 選擇定位基準：</p><p>　　3.1.1選擇精基準：</p><p>　　選擇精基準時應從整個工藝過程來考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度,并使裝夾方便,A面既是裝配基準,又是設計基準,用他作為精基準,能使加工遵循“基準重合”的原則,

14、實現(xiàn)了零件的“一面兩孔”的典型定位方式；其余的各面和孔的加工也用他定位,這樣使工藝遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。</p><p>　　3.1.2選擇粗基準的：</p><p>　　粗基準是在機加工的過程中的第一道工序，只能用毛坯上未加工的表面作為定位基準，粗基準的選擇應保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分布各表面的加工余量，同時為后續(xù)工序提供精基準，考慮到上面的因素選擇主視圖的兩孔系C和

15、D證各加工面均有余量的前提下，使重要孔的加工盡量均勻；此外還應保證定位準確，夾緊可靠。</p><p>　　3.2擬訂工藝過程：</p><p>　　3.2.1選擇表面的加工方法：</p><p>　　根據(jù)各表面需求和各種方法所能達到的經(jīng)濟精度，查參考文獻[1]表15-34選擇零件主要表面的加工方法如下：</p><p>　　表3-1 工件需

16、加工各表面和所需精度及加工方法</p><p>　　表3-2 初步擬訂加工工藝路線</p><p>　　表3-3 最終確定的加工路線</p><p>　　3.3 選擇加工設備及刀具、夾具、量具：</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備宜以機床為主，輔以少量專用機床。其生產(chǎn)方式為以通用機床加專用夾具為主，輔以少量專用機床的流

17、水生產(chǎn)線，工件在各個機床上是裝配以及各個機床間的傳送均由人工完成。</p><p>　　粗銑基準面A：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計和工件的尺寸等問題，采用龍門銑，選用XQ209/2M龍門銑床（參考文獻[2]表9.1-3）選擇直徑為D為Φ50mm的套式立銑刀（參考文獻[2]表9.2-2），專用夾具和游標卡尺。</p><p>　　粗、精銑上端面E和下端面F：考慮到工件的定位夾緊方案

18、及夾具結(jié)構(gòu)設計和工件的尺寸等問題，采用龍門銑，選用XQ209/2M龍門銑床（參考文獻[2]表9.1-3）選擇直徑為D為Φ80mm的鑲齒端面銑刀（參考文獻[2]表9.2-8），專用夾具和游標卡尺。</p><p>　　粗、精銑左端面G和右端面H：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計和工件的尺寸等問題，采用龍門銑，選用XQ209/2M龍門銑床（參考文獻[2]表9.1-3）選擇直徑為D為Φ125mm的鑲齒端面銑刀（參

19、考文獻[2]表9.2-8），專用夾具和游標卡尺。</p><p>　　銑溝槽：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計和工件的尺寸等問題，采用龍門銑，選用XQ209/2M龍門銑床（參考文獻[2]表9.1-3）選擇直徑為D為Φ80mm的鑲齒三面韌銑刀（參考文獻[2]表9.2-8），專用夾具和游標卡尺。</p><p>　　銑R102的圓弧槽面選擇機床和刀具同上銑導軌面A。</p>

20、<p>　　鉆所有平面孔：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計等問題，采用鉆床，選擇搖臂鉆床Z3035（參考文獻[2]10、1-4）選擇麻花鉆（參考文獻[2]10、2-6），鉆模和內(nèi)徑千分尺</p><p>　　擴孔：采用機動，選擇機用擴孔刀（參考文獻[2]10、2-58），鉸桿，內(nèi)徑千分尺。</p><p>　　鉸孔：采用機動，選擇機用鉸刀（參考文獻[2]10、2-58），

21、鉸桿，內(nèi)徑千分尺。</p><p>　　攻螺紋：采用機動，選擇機用絲錐</p><p>　　鏜兩孔系的孔：采用T68鏜床（參考文獻[2]11、1-1）,由于鏜孔和直徑最大為故選用鏜桿的直徑為，粗鏜選擇整體式雙韌的鏜刀塊（參考文獻[2]11、2-8）；精鏜選擇可調(diào)雙韌鏜刀塊（參考文獻[2]11、2-8）內(nèi)徑千分尺。</p><p>　　磨導軌面A：采用M7140臥軸矩

22、臺平面磨床（參考文獻[2]13、3-6）；磨料為黑色碳化硅的砂輪（參考文獻[2]13、2-3）。</p><p>　　3.4加工工序設計：</p><p>　　3.4.1 工序10和粗銑導軌面A和工序40粗磨、精磨導軌面A</p><p>　　由文獻[2]表3.2-26得磨削的加工余量已知導軌面的總余量㎜，故粗加工的余量mm。如圖所示，粗銑導軌面A以主軸孔軸線定位，

23、導軌面至主軸孔的軸線的距離即為設計尺寸mm，則粗銑A面的尺寸為＝45.5mm。</p><p>　　由文獻[2]表3.2-27得粗加工公差等級為IT12～IT13,取IT=12其公差㎜，故mm。</p><p>　　校核磨削余量　　　　　　　　　　　　</p><p>　?。?5.5-0.25-45</p><p><b>　?。?/p>

24、0.25mm　</b></p><p><b>　　故余量足夠</b></p><p><b>　　1.粗銑導軌面A</b></p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/mi

25、n又前面所選銑刀的直徑為80mm故切削速度為：</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠</p><p><b>　　2.粗、精磨導軌面</b></p

26、><p>　　由文獻[2]表13.4-29,粗磨時砂輪的速度＝20～22mm,取</p><p>　　精磨時砂輪的速度=22～25mm,取，</p><p>　　由文獻[4]表4-13,粗、精磨時砂輪的轉(zhuǎn)速取值，</p><p>　　由文獻[2]表13.4-30,取粗磨時進給量（單行程）取精磨時進給量（單行程），</p><p

27、>　　由文獻[2]表4-30,確定工件粗磨和精磨時的速度　,</p><p>　　由文獻[2]表4-30,確定工件粗磨和精磨時的徑向進給量　 。 </p><p>　　3.4.2工序20 鉆、擴、鉸導軌面兩定位孔（） 切削用量的確定</p><p>　　本道工序為鉆所有平面孔，屬于工序集中，由于孔的直徑和深度比較小，均用手工進給，已選設備為Z3035搖臂鉆床，

28、刀具為高速標準鉆頭。</p><p>　　加工過程中的擴、鉸余量由前面的刀具的選擇可知＝0.1mm　</p><p>　?。?.15mm,故＝3.75mm。</p><p><b>　　1.鉆孔</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.4mm

29、/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42知鉆孔的切削速度m/s=21m/min。</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　

30、故 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　2.擴孔</b></p><p>　　由文獻[2]表10.4-6,并參考機床實際進給量取。</p><p>　　由文獻[4]表3-54知擴孔的切削速度為（～）故

31、取。</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　3.鉸孔</b></p><p>　　由文獻[2]表10.4-7,并參考機床實際進給量取</p><p>　　由文獻[4]表3-

32、50知鉸孔的切削速度為＝0.22m/s＝13.2m/min　</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　3.4.3 工序30粗銑E、F、D、H、I、B、J面，工序60半精銑E、F、G、H、I、B、J面和工序80精銑G、H、I、B面</p>

33、<p>　　由文獻[2]表3.2-23,列出各端面的粗銑、半精銑和精銑的加工工序余量和公差如下表</p><p>　　表3--4 端面加工工序余量和公差</p><p>　　1.粗銑、半精銑上端面E的下端面F</p><p>　　(1)粗銑、半精銑上端面E</p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一

34、次，半精加工的每轉(zhuǎn)進給量半精銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b>&l

35、t;/p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　(2)粗銑、半精銑下端面F</p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次，半精加工的每轉(zhuǎn)進給量半精銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又

36、前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為：</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的</p><p>

37、　　2.粗銑、半精銑和精銑左端面G的右端面H</p><p>　　由于左右端面的余量一樣故只需算一個</p><p>　　粗銑、半精銑和精銑上端面G</p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量 粗銑走刀一次，半精加工的每轉(zhuǎn)進給量 半精銑走刀一次 精加工的每轉(zhuǎn)進給量 精銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]

38、表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝70r/min，又前面所選銑刀的直徑為125㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5kW，若取效率為0.85

39、,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　3.粗銑、半精銑前端面I</p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次,半精加工的每轉(zhuǎn)進給量半精銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又前面所選銑刀的直徑為125㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床

40、功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5kW，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　4.粗銑、半精銑和精銑后端面B</p><p>　　

41、由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量 粗銑走刀一次，半精加工的每轉(zhuǎn)進給量，半精銑走刀一次 精加工的每轉(zhuǎn)進給量， 精銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得

42、切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　5.粗銑、半精銑臍子面</p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次，半精加工的每轉(zhuǎn)進給量半精銑走刀一次。</p

43、><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知

44、機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p><b>　　6.銑溝槽</b></p><p>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次。</p><p>　　由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min又前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為</p>&l

45、t;p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p><p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　6.銑R102圓弧面</p><p

46、>　　由文獻[2]表9.4-3,取粗加工的每齒進給量粗銑走刀一次，由文獻[2]表9.1-3,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速n＝150r/min，又前面所選銑刀的直徑為80㎜故切削速度為</p><p>　　校核機床功率（只校核粗加工工序）</p><p>　　由文獻[4]表3-24,得切削加工功率</p><p><b>　　故</b></p&g

47、t;<p>　　由文獻已知機床的主軸功率5.5，若取效率為0.85,則 故機床的功率足夠。</p><p>　　3.4.４工序50和工序70粗鏜、半精鏜的精鏜各橫向孔</p><p>　　由文獻[4]表1-31,列出各孔的粗鏜、半精鏜和精鏜各孔的加工工序余量的公差如下表</p><p>　　表3--5孔的加工工序余量的公差</p><

48、;p><b>　　1.粗鏜C軸系各孔</b></p><p><b>　　(1)粗鏜</b></p><p>　　粗鏜孔因余量為2.75㎜故，</p><p>　　由文獻[4]3-123,取，</p><p>　　由資料并參考機床說明書取給進繪量，</p><p>&l

49、t;b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　校核機床功率</b></p><p>　　由參考文獻[2]2.4-21得</p><p>　　故總切削力和總功率為</p><p>　　與機床T68和最大

50、扭抗力12753N和功率6.5KW相比均小于故剛度和功率足夠。</p><p><b>　　(2)精鏜</b></p><p>　　因精鏜孔的余量為0.25㎜故。</p><p>　　由文獻[4]3-123,取，</p><p>　　由資料并參考機床說明書取給進繪量。</p><p><b

51、>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　2.粗鏜D軸系各孔</b></p><p><b>　　(1)粗鏜</b></p><p>　　粗鏜孔因余量為2.75㎜故,</p><p&g

52、t;　　由文獻[4]3-123,取，</p><p>　　由資料并參考機床說明書取給進繪量。</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　校核機床功率</b></p><p>　

53、　由參考文獻[2]2.4-21得</p><p>　　故總切削力和總功率為</p><p>　　與機床T68和最大扭抗力12753N和功率6.5均小于故剛度和功率足夠。</p><p><b>　　(2)精鏜</b></p><p>　　因精鏜孔的余量為0.25㎜故，</p><p>　　由文獻[

54、4]3-123,取，</p><p>　　由資料并參考機床說明書取給進繪量。</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　3.4.5工序90 加工各面上的次要孔</p><p><b>　　1.鉆

55、的階梯孔</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.9mm/</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b>　　2.鉆孔</b></p><p><b>　　由

56、此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　3.鉆孔</b></p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　

57、由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　3.鉆的孔</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]

58、表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.9mm/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min。</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得&

59、lt;/p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　5.螺紋孔的加工</b></p><p>　　(1)鉆螺紋底孔的加工</p><p>　　確定進

60、給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.4mm/,</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min,</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　由參

61、考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)攻M8的螺紋</b></p><p>　　確定進給量f按加工要求，查參考文獻[4]

62、表3-36，</p><p>　　取攻螺紋的速度m/s=9.78m/min,</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=420r/min，則實際的切削速度為</p><p><b>　　6.螺紋孔的加工</b></p><p&

63、gt;　　(1)螺紋底孔的加工</p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.4mm/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42知鉆孔的切削速度m/s=21m/min,</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的

64、實際轉(zhuǎn)速取n=1320r/min，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)攻M6的螺紋&l

65、t;/b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[4]表3-36，</p><p>　　取攻螺紋的速度m/s=6.9m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=335r/min，則實際的切削速度為</p><p>

66、;<b>　　7.螺紋孔的加工</b></p><p>　　(2)螺紋底孔的加工</p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.56mm/</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b>

67、;　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=670r/min，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　　　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故

68、機床的剛度足夠。</p><p>　　(2)攻M10的螺紋</p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[4]表3-36，</p><p>　　取攻螺紋的速度m/s=12.78m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=420

69、r/min，則實際的切削速度為</p><p><b>　　7. 螺紋孔的加工</b></p><p>　　(2)螺紋底孔的加工</p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.9mm/</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=2

70、1m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=170r/min，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們

71、均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)攻螺紋</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[4]表3-36，</p><p>　　取攻螺紋的速度m/s=12.78m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為&

72、lt;/b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=170r/min，則實際的切削速度為</p><p><b>　　7.锪鉆</b></p><p><b>　　(1)鉆的</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量

73、=0.4mm/</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=1051r/min，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><

74、p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)锪孔頭沉孔</b></p><p>　　由文獻[4]表3-54知锪孔的切削速度為（～）　故取</p><p>　　由文獻

75、[4]表3-54知锪孔的進給量為（～）　故取</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p><b>　　8.鉆并锪凸臺</b></p><p><b>　　(1)鉆的孔</b></p>

76、;<p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.9mm/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p>

77、;<p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)锪孔端面</b></p><p>　　由文獻[4]

78、表3-54知锪端面的切削速度為（～）　故取</p><p>　　由文獻[4]表3-54知锪端面的進給量為（～）　故取</p><p>　　由機床的實際進給量取0.32m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><

79、p>　　9.配鉆、鉸的錐形孔</p><p><b>　　(1)鉆的孔</b></p><p>　　確定進給量 按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.4mm/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b

80、>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　 </b></p><p>　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。<

81、;/p><p><b>　　(2)鉸錐孔</b></p><p>　　由文獻[2]表10.4-7,并參考機床實際進給量取,</p><p>　　由文獻[4]表3-50知鉸孔的切削速度為＝0.22m/s＝13.2m/min　,</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p>&

82、lt;p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　10.配鉆、鉸的錐形孔</p><p><b>　　(1)鉆的孔</b></p><p>　　確定進給量按加工要求，查參考文獻[2]表10.4-1，依據(jù)Z3035搖臂鉆床主軸進給量=0.56mm/。</p><p>　　由文獻[4]表3-42

83、知　鉆孔的切削速度m/s=21m/min</p><p><b>　　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　由參考文獻[2]表10.4-11得</p><p><b>　　故　　　　</b></p><p>

84、　　它們均小于機床的進給力19620N和機床的最大扭矩7357.5，故機床的剛度足夠。</p><p><b>　　(2)鉸的錐孔</b></p><p>　　由文獻[2]表10.4-6,并參考機床實際進給量取,</p><p>　　由文獻[4]表3-54知擴孔的切削速度為（～）故取</p><p><b>　

85、　由此計算出轉(zhuǎn)速為</b></p><p>　　按機床的實際轉(zhuǎn)速取，則實際的切削速度為</p><p>　　第4章 確定時間定額</p><p>　　根據(jù)設計的要求，只需算出主要工序的時間定額</p><p>　　4.1.確定工序的時間定額</p><p>　　計算工序20鉆、擴、鉸孔</p>

86、<p>　　4.1.1機動時間。</p><p><b>　　1.鉆孔</b></p><p>　　由文獻[2]表2.5-7得鉆孔的計算公式為</p><p><b>　　其中</b></p><p><b>　　鉆盲孔時</b></p><p

87、>　　將以上的數(shù)據(jù)及前面的已選定的和代入公式得</p><p><b>　　2.擴孔</b></p><p>　　由文獻[2]表2.5-7得擴孔和鉸孔的計算公式為</p><p><b>　　其中</b></p><p><b>　　盲孔時</b></p>

88、<p><b>　　(1)擴的盲孔時</b></p><p><b>　　其中</b></p><p>　　將以上的數(shù)據(jù)及前面的已選定的和代入公式得</p><p><b>　　3.鉸孔</b></p><p>　　將以上的數(shù)據(jù)及前面的已選定的和代入公式得</p

89、><p>　　總的機動時間就是本道工序的基本時間</p><p>　?。?.092+0.07+0.074＝0.236min</p><p><b>　　4.1.2輔助時間</b></p><p>　　由參考文獻[1]表1.5-74確定如下表 輔助時間 (min)</p><p>　　表4--2 輔助

90、時間</p><p>　　各個工步的輔助時間為:鉆孔為0.37、擴為0.3、鉸 孔0.63。</p><p>　　裝卸工件時間由參考文獻[2]表25-42取1.5。</p><p>　　輔助時間為=0.037+0.33+0.63+0.015+0.02+0.04+1.5=2.905。</p><p>　　4.1.3　作業(yè)時間為</p>

91、;<p>　　4.1.4布置工作地時間</p><p>　　參考文獻[2]表取=3%,則</p><p><b>　　=0.13.</b></p><p>　　4.1.5　休息和生理需要時間</p><p>　　參考文獻[2]表取β=3%,則</p><p><b>　　=

92、β=0.13.</b></p><p>　　4.1.6　準備和終結(jié)時間:</p><p>　　參考文獻[3]表15-103取各部分時間為</p><p><b>　　中等件:33,</b></p><p><b>　　升降搖臂時間:1,</b></p><p>&

93、lt;b>　　深度定位:0.3,</b></p><p><b>　　使用鉆模時間10,</b></p><p><b>　　試鉸刀時間7。</b></p><p>　　由本零件生產(chǎn)批量為6000件則:</p><p><b>　　單件時間 </b></

94、p><p>　　= 0.236+2.905+0.13+0.13＝3.401.</p><p><b>　　單件計算時</b></p><p>　　=3.932+0.008＝3.940min</p><p>　　工藝文件詳見工藝卡片。</p><p><b>　　第5章 夾具設計</b&

95、gt;</p><p>　　根據(jù)要求設計夾具， 30工序粗加工上端面E。</p><p>　　5.1.工序30粗銑上端面E夾具</p><p>　　5.1.1.確定定位方案</p><p>　　箱體上端面是該箱體加工中的重要加工對象的一部分，為了保證合符要求應以基準統(tǒng)一為原則，即以導軌面和兩定位工藝孔為基準定位</p><

96、p>　　具體分析：在夾具上設置多個同等高度的B型支撐板，來支撐導軌面從而限制工件的一個移動自由度和兩個轉(zhuǎn)動自由度。為了使工件的六個自由度完全被限制，再用一個銷釘限制其余兩個方向的移動自由度，故尚有一轉(zhuǎn)動自由度未限制。為了完成定位，以防止工件的過定位，采用一削邊銷限制其轉(zhuǎn)動知由度。</p><p>　　加緊：同時為了使上面的定位穩(wěn)定故需夾緊工件，采用螺旋壓板夾緊，即在工件的側(cè)面設置四個壓板通過螺旋機構(gòu)壓緊工件

97、。</p><p>　　安裝：安裝工件時，先將壓板上的六角頭壓緊螺釘松開，從而拉動壓板向工件外走，留出空間裝上工件然后重新推回壓板靠近工件，擰緊螺釘。</p><p>　　對刀：加工時，通過高度對刀塊借助于平塞尺進行對刀。</p><p>　　5.1.2計算夾緊力并確定夾緊裝置</p><p>　　參考文獻[6]表1-2-11，因壓緊力的方向

98、和切削力的方向垂直故實際所需夾緊力F與切削力F之間的關系為</p><p>　　式中K為安全系數(shù)，為元件間摩擦系數(shù)；為工件與支撐面間的摩擦系數(shù)參考文獻[6]表1-2-11查得</p><p><b>　　K=KKKKKKK</b></p><p>　　K =1.3 ，K=1.2，K=1.5 ，K=1.0，K=1.3 ，K=1.0 ，K=1.0&

99、lt;/p><p><b>　　得</b></p><p><b>　　則取K=2.5</b></p><p>　　由前面的計算可知，F(xiàn)=3016N故</p><p>　　由參考文獻[6]表1-2-24，從強度考慮，因一個M20的螺栓能承受5966N的許用夾緊力，所以用M20的螺栓完全能滿足強度要求；從

100、夾具的剛度考慮也是可行的，故選用M20的螺栓。</p><p>　　5.1.3 定位誤差分析與計算</p><p>　　上端面E的相對于A面的平行度為0.08</p><p>　　由文獻[6]1-10-1,取工件的公差的，即夾具上的支承板的平行度公差為0.02</p><p>　　由于設計基準和定位基準重合故</p><p

101、>　　且他們?yōu)槠矫娑ㄎ还识ㄎ徽`差中的位移誤差</p><p>　　綜合上述此種定位的定位誤差為</p><p>　　定位銷與支撐板上孔一配合為；</p><p>　　定位銷與工件孔的配合為；</p><p>　　定位鍵與夾具體配合為；</p><p>　　定位鍵與機床工作臺配合為。</p><

102、p><b>　　總 結(jié)</b></p><p>　　此次畢業(yè)設計是我們從大學畢業(yè)生走向未來工作崗位重要的一步。從最初的選題，開題到計算、繪圖直到完成設計。其間，查找資料，老師指導，反復修改圖紙，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。 </p><p>　　通過這次實踐，我了解了機加工工藝的原理，熟悉了機加工工藝的設計步驟，鍛煉了實踐能力，培養(yǎng)了自己獨立設計能

103、力。此次畢業(yè)設計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎知識一次實際檢驗和鞏固，同時也是走向工作崗位前的一次熱身。 </p><p>　　畢業(yè)設計收獲很多，比如學會了查找相關資料相關標準，分析數(shù)據(jù)，提高了自己的繪圖能力，懂得了許多經(jīng)驗公式的獲得是前人不懈努力的結(jié)果。同時，仍有很多課題需要我們?nèi)ヅθネ晟啤?#160; </p><p>　　但是畢業(yè)設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很多不足之處。比如缺乏

104、綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解，等等。這次實踐是對自己大學三年所學的一次大檢閱，使我明白自己知識還很淺薄，雖然馬上要畢業(yè)了，但是自己的求學之路還很長，以后更應該在工作中學習，努力使自己成為一個對社會有所貢獻的人。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　感謝和我在一起進行課題研究的同學，和他在一起討論、研究使我受益匪淺。在此我十分感謝我

105、的指導教師曹秋霞老師，以及在我設計過程中給過我?guī)椭钠渌蠋熀屯瑢W。</p><p>　　曹秋霞老師在本次設計中給予了我多次的指導，每次遇到問題，老師都會及時給予我指導，使我少走了很多彎路。由于本次畢業(yè)設計，我設計的是進給箱，工件外表結(jié)構(gòu)比較復雜，工藝加工時很多工藝問題出現(xiàn)，考慮問題時顧此失彼，對問題的理解不深，每次在找老師時，老師每次都是幫我找到問題的根源，從而發(fā)現(xiàn)解決問題的方法。在本次設計中急于求成，造成設計

106、過程中漏洞頗多，而老師每次都能指出問題，讓我把問題解決，錯誤改正，知道問題出現(xiàn)在哪。在這次設計中要是沒有老師的幫助和指導，我根本不能順利完成這次設計，感謝老師給予我的寶貴建議和培養(yǎng)解決問題的能力。</p><p>　　感謝母校——河南機電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝機械工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的技能。</p><p>　　最后，我非常慶幸在

107、三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 孟少農(nóng).機械加工工藝手冊（第一卷）[M].北京：機械工業(yè)出版社，1991</p><p>　　[2] 李華，李煥峰.機械制造技術[M]. 北京：高等教育出版社，2000</p>

108、<p>　　[3] 張龍勛.機械制造工藝學課程設計指導書及習題[M].北京：機械工業(yè)出版社.1993</p><p>　　[4] 艾興,肖詩綱.切削用量簡明手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社.1995</p><p>　　[5] 李益民.機械制造工藝設計簡明手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社.1993</p><p>　　[6] 馮冠大.典型零

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