機械密封反應釜畢業(yè)設計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　第一章、緒論…………………………………………………………………… 1</p><p>　　1.1研究的背景與意義………………………………………………………… 1</p><p>　　1.2國內外現狀…………………………………………………………………… 1</p>

2、<p>　　1.2.1國外現狀……………………………………………………………………1</p><p>　　1.2.2國內現狀……………………………………………………………………2</p><p>　　1.3本文主要內容………………………………………………………………… 3</p><p>　　第二章、罐體幾何尺寸計算…………………………………………………

3、4</p><p>　　2.1工藝條件……………………………………………………………………… 4</p><p>　　2.2筒體內徑……………………………………………………………………… 4</p><p>　　2.3封頭尺寸……………………………………………………………………… 5</p><p>　　2.4筒體高度………………………………

4、……………………………………… 5</p><p>　　2.5夾套幾何尺寸計算…………………………………………………………… 6</p><p>　　2.6傳熱面積計算………………………………………………………………… 6</p><p>　　2.7夾套反應釜的強度計算…………………………………………………… 7</p><p>　　2.

5、7.1強度計算的原則及依據………………………………………………… 7</p><p>　　2.7.2內筒及夾套的受力分析………………………………………………… 7</p><p>　　2.7.3強度計算（按內壓計算厚度）…………………………………………… 7</p><p>　　2.7.4穩(wěn)定性校核……………………………………………………………… 9</

6、p><p>　　2.7.5水壓試驗校核…………………………………………………………… 10</p><p>　　第三章、反應釜的攪拌設置…………………………………………………12</p><p>　　3.1攪拌器的選型…………………………………………………………………12</p><p>　　3.1.1攪拌器的選型…………………………………………

7、………………… 12</p><p>　　3.1.2攪拌附件——擋板……………………………………………………… 14</p><p>　　第四章、傳動裝置的選型…………………………………………………… 15</p><p>　　4.1電動機的選型……………………………………………………………… 16</p><p>　　4.2減速機選型……

8、…………………………………………………………… 17</p><p>　　4.3機架的選取……………………………………………………………………17</p><p>　　4.4聯軸器…………………………………………………………………………18</p><p>　　4.4.1聯軸器的選型…………………………………………………………… 20</p><

9、;p>　　4.5攪拌軸功率的計算……………………………………………………………21</p><p>　　4.6攪拌軸的計算…………………………………………………………………22</p><p>　　4.6.1軸的強度計算…………………………………………………………… 22</p><p>　　4.6.2根據臨界轉速核算攪拌軸軸徑…………………………………………

10、 24</p><p>　　4.6.3軸徑的最后確定………………………………………………………… 27</p><p>　　4.7支座選型及校核………………………………………………………………27</p><p>　　第五章、部分式機械密封裝置的設計計算………………………………29</p><p>　　5.1填料密封…………………………………

11、……………………………………30</p><p>　　5.1.1填料材料的確定及橫斷面尺寸的選擇………………………………… 31</p><p>　　5.1.2填料圈數………………………………………………………………… 31</p><p>　　5.1.3填料密封的需用功率…………………………………………………… 32</p><p>　　5

12、.2機械密封的設計計算…………………………………………………………33</p><p>　　5.2.1密封接觸面內外徑的計算……………………………………………… 33</p><p>　　5.2.2端面比壓與彈簧比壓選擇……………………………………………… 33</p><p>　　5.2.3端面比壓計算…………………………………………………………… 33</

13、p><p>　　5.2.4動靜環(huán)的材質選擇……………………………………………………… 34</p><p>　　5.2.5端面幾何尺寸計算……………………………………………………… 35</p><p>　　5.2.6機械密封摩擦功率的計算……………………………………………… 35</p><p>　　5.3輔助密封材料的設計選材……………………

14、………………………………36</p><p>　　5.3.1輔助密封材料材質的選擇……………………………………………… 36</p><p>　　5.3.2結構形式………………………………………………………………… 36</p><p>　　5.4彈簧元件及彈簧力的計算……………………………………………………37</p><p>　　5.4.

15、1彈簧力的計算…………………………………………………………… 37</p><p>　　5.4.2彈簧材料的選取………………………………………………………… 38</p><p>　　5密封裝置整體設計………………………………………………………… 38</p><p>　　參考文獻………………………………………………………………………… 39</p>

16、<p>　　鳴謝…………………………………………………………………………………40</p><p><b>　　第一章、緒論</b></p><p>　　1.1研究的背景和意義</p><p>　　國內外石油、化工、醫(yī)藥等行業(yè)產品生產裝置中，反應釜是廣泛應用的關鍵設備之一，擔負著提供化學反應場所的重要作用，是整個化工工藝流程的心臟。

17、反應釜旋轉軸用密封和一般的旋轉密封相比，密封介質通常具有腐蝕性和毒性等特點，一旦泄漏，將影響產品質量，還會對操作人員和環(huán)境造成較大的危害，此外，工作環(huán)境常為高溫、高壓，工作周期較長，因而易損壞，屬于維護保養(yǎng)的重點零部件之一。目前采用的主要密封型式是填料密封和機械密封，填料密封的優(yōu)點是更換方便，缺點是泄漏量大，還要經常維修;機械密封則屬于一次性安裝，泄漏量小。由于機械密封的優(yōu)越性，在大部分場合填料密封已經被淘汰。機械密封屬于接觸式密封，其

18、關鍵部件動、靜環(huán)會由于長期摩擦磨損而導致密封失效。由于機械密封的零件都是環(huán)狀的，維修時必須從軸頭拆卸、安裝，而絕大部分反應釜在機械密封件的上部都安裝有軸承、減速機、電機等部件，拆卸十分麻煩，而且周期很長。</p><p><b>　　1.2 國內外現狀</b></p><p><b>　　1.2.1國外現狀</b></p><

19、p>　　1、1991年日本Nagai Yataro等發(fā)明了“帶有剖分環(huán)的機械密封”, 其密封環(huán)被一個帶預制溝槽的支撐環(huán)覆蓋住, 用“O”環(huán)鑲嵌在預制的槽中[1]。</p><p>　　2、1994 年美國拉多薩夫等發(fā)明了一種“剖分式機械密封”,其動、靜環(huán)由許多弓形環(huán)段形成, 分別置于兩個對開式托架裝置中, 托架剖分面用螺栓連接成一體, 剛性支持著動、靜環(huán)[2]。</p><p>　　

20、3、1997年Bessette等發(fā)明的“完全剖分集裝式機械密封”,由兩個部分組成,每部分依據集裝式設計標準設計。裝配采用定位螺絲把密封裝配固定在轉軸上,用套筒和槽來固定靜組件于密封腔上。結構非常簡單、操作方便、安裝時無需測量或推測工作。Reagan發(fā)明了“剖分式機械密封環(huán)及其使用”,這種環(huán)至少分為兩瓣, 并用特殊對準夾具對齊。在每個環(huán)段剖分面上有一個弧形凹槽, 把對準夾具放入一個環(huán)段剖分面上的弧形凹槽內并固定,以便能進行另一環(huán)段剖分面的

21、固定。安裝時, 必須確保每個環(huán)段對中, 以便在安裝操作時, 盡可能地減少對準夾具對密封環(huán)損害, 并盡可能地減少泄漏造成的不對中。盡管如此, 剖分式機械密封并未獲得真正的應用。</p><p>　　4、盡管如此, 剖分式機械密封并未獲得真正的應用。直到2003年才由德國Burgmann公司生產出產品并應用于水處理、制漿和發(fā)電等工業(yè)裝置中[3]（圖1）。</p><p>　　5、2007年美國

22、Giard[ 4]發(fā)明了“剖分式機械復合密封裝置”,同年Boyson提出了離心流體裝置用剖分式密封技術的可靠性問題, 指出要使得剖分式密封能被廣泛使用, 需要尋找更大的密封壓力適用范圍。然而, 提高密封壓力所增加的應力不僅導致整個組件產生較大變形, 而且也使剖分環(huán)瓣產生相對運動,需要對所使用的材料進行非線性變形和應力計算。</p><p><b>　　1.2.2國內現狀</b></p&

23、gt;<p>　　1、馬衛(wèi)東開展剖分式機械密封研究較早, 2000 年發(fā)明了一種用于大型反應釜和大型泵的分體式機械密封, 其動環(huán)通過推環(huán)、傳動環(huán)固定成一體, 動環(huán)、推環(huán)、傳動環(huán)均由對稱兩部分組成、且分別由具有斜面的兩個半夾緊環(huán)固定; 靜環(huán)、靜環(huán)座、壓緊螺母固定為一體, 靜環(huán)、靜環(huán)座上的具有斜面的兩個半夾緊環(huán)夾緊[5]。 </p><p>　　2、2003年合肥通用機械研究所對剖分式機械密封進行試驗和

24、工程應用研究后, 參照德國博格曼公司研究和生產部分剖分式機械密封產品。共設計制造了20多套單端面、小彈簧結構剖分式機械密供石化行業(yè)使用(圖2.2)，但是試驗證明，該完全剖分式機械密封裝置在釜內壓力為0.05MPa、常溫的工況下運轉良好，在將釜內壓力升高至0.1MPa時，有大量氣泡逸出，但是將釜內壓力升高至0.15MPa時，有大量的氣泡逸出。故該剖分式機械密封適合于工作參數低的工況下使用，不適用于壓力大于的0.1MPa反應釜軸封[6] 。

25、</p><p>　　3、2007年艾志工業(yè)技術集團公司報道了其成功地CHESTERTON442[7]。</p><p>　　剖分式機械密封應用于大亞灣核電站工況為出口壓力015 MPa, 溫度小于50℃的冷卻循環(huán)水泵的情況</p><p>　　4、2008年楊啟明開展了反應釜用剖分式機械密封設計研究, 利用有限元法分析了輔助密封圈的應力應變狀況, 提出了分型面連

26、接結構本設計方案主要針對剖分式機械密封裝置中密封圈的結構進行了改進，并對相關零部件進行優(yōu)化設計[8] 。</p><p><b>　　1.3本文主要內容</b></p><p>　　本文以機械密封反應釜為基礎，介紹了機械密封反應釜的設計全過程，其中第二章講述了機械密封反應釜的計算等內容，第三章介紹了反應釜的攪拌裝置的設計，第四章介紹了傳動裝置的設計，最后參考文獻與圖紙

27、附</p><p>　　第二章、罐體幾何尺寸計算</p><p><b>　　2.1工藝條件</b></p><p><b>　　具體參數：</b></p><p>　　介質：次磷酸鋁；水蒸汽 </p><p>　　工作壓力：最高工作壓力為0.5 </p>

28、;<p>　　溫度：最高工作溫度195°C </p><p><b>　　生產能力：</b></p><p>　　攪拌介質粘度為粘度=0.18</p><p>　　攪拌器高徑比要求為2.08-3.851</p><p><b>　　裝料系數為0.85</b></p

29、><p>　　攪拌器及其相關設備的結構由設計確定，其余參數根據設計需要自擬。</p><p>　　攪拌設備的罐體一般是立式圓筒形容器，由頂蓋、筒體和罐底組成，罐底大多為橢圓形封頭，必要時也可選錐形封頭。頂蓋選用橢圓形封頭或平蓋。罐底與筒體的連接常采用焊接連接。頂蓋與筒體的連接形式分為可拆和不可拆兩種，要求可拆時，采用法蘭連接。</p><p>　　2.2 確定筒體內徑

30、</p><p>　　罐體全容積V與罐體的公稱容積VN有如下關系：</p><p>　　一般有工藝條件給定容積V、筒體內徑按照式（2-1）估算：</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　式中 V—工藝條件給定容積，：</p><p>　　— 高徑比，（按物料的類型選取，

31、見表2-1）</p><p>　　—填料系數，取0.85</p><p>　　表2-1 常用攪拌容器的高徑比</p><p>　　由表2-1可取，根據式（2-1）得：</p><p><b>　　圓整得： </b></p><p>　　2.3 確定封頭尺寸</p><p&g

32、t;　　橢圓封頭選取標準件見圖2-1，它的內徑于筒體內徑相同，標注橢圓封頭尺寸查JB/T 4746-2002標準可知：橢圓封頭總深度H=690mm，容積，內表面積。</p><p>　　圖 2-1 橢圓封頭</p><p>　　2.4 確定筒體高度</p><p>　　反應釜容積通常按下封頭和筒體兩部分容積之和計算。則筒體高度按照式（2-2）計算并進行圓整：&l

33、t;/p><p><b>　　（2-2）</b></p><p>　　式中 —封頭容積，；</p><p>　　-1米高筒體容積，/m。</p><p>　　查表得：，再根據公式（2-2）得：</p><p><b>　　圓整得：</b></p><p>

34、;　　2.5 夾套幾何尺寸計算</p><p>　　夾套和筒體的連接長焊接成封閉結構，夾套的結構尺寸常根據安裝和工藝兩方面的要求而定。夾套內徑可根據筒體內徑按表2-2選取得：</p><p>　　表 2-2 夾套內徑于筒體內徑關系</p><p>　　夾套下封頭型式同罐體封頭，其直徑與夾套筒體相同。夾套高由傳熱面積決定，不能低于液料高。</p>

35、<p>　　夾套高按式（2-3）估算：</p><p><b>　?。?-3）</b></p><p>　　將值代入式（2-3）得：，圓整取。</p><p>　　2.6 傳熱面積計算</p><p>　　夾套所包圍的罐體表面積（筒體表面積+封頭表面積）一定要大于工藝要求的傳熱面積,即：</p>

36、<p>　?。?-4）式中，（—1米高的筒體內表面積）</p><p>　　查表得：，由式（2-4）求出：，所以滿足換熱要求。</p><p>　　2.7 夾套反應釜的強度計算</p><p>　　2.7.1 強度計算的原則及依據</p><p>　　強度計算中各參數的選取及計算，均應符合鋼制壓力容器的規(guī)定，強度計算應考慮以下

37、幾種情況。</p><p>　?。?）圓筒內為常壓外帶套時</p><p>　　當圓筒公稱直徑時，被夾套包圍部分的筒體按外壓（指夾套壓力）圓筒設計，其余部分按常壓設計；</p><p>　?。?）圓筒內為真空外帶夾套時</p><p>　　當圓筒公稱直徑時，被夾套包圍部分的筒體按外壓（指夾套壓力）圓筒設計，其余部分按真空設計；</p&g

38、t;<p>　　當圓筒公稱直徑時，全部筒體按外壓（指夾套壓力）筒體設計；</p><p>　?。?）圓筒內為正壓外帶夾套時</p><p>　　當圓筒公稱直徑時，被夾套包圍部分的筒體分別按內壓圓筒和外壓圓筒計算，取其中較大值；其余部分按內壓圓筒設計。</p><p>　　當圓筒公稱直徑時，全部筒體按內壓圓筒和外壓圓筒計算，取其中最大值。</p&g

39、t;<p>　　2.7.2 內筒及夾套的受力分析</p><p>　　工藝提供的條件為：釜體內筒中工作壓力為，夾套內工作壓力為，則夾套筒體和夾套封頭承受內壓：而內筒的筒體和下封頭既承受內壓，同時又承受外壓，其最惡劣的工作條件為：停止操作時，內筒無壓而夾套內仍有蒸汽壓力，此時內筒承受外壓。</p><p>　　2.7.3 強度計算(按內壓計算厚度)</p>&

40、lt;p>　　罐體和夾套材料選用0Cr18Ni9和Q235-B，設計溫度（容器內），（夾套內）；設計壓力（容器內），（夾套內）。焊接接頭系數取</p><p>　　夾套內介質為誰蒸汽，故其液柱靜壓力可以忽略不計，則夾套的計算壓力為：</p><p>　　查表可知設計溫度下，的需用應力為。</p><p>　　筒體計算厚度由公式：</p><

41、p><b>　　(2-5)</b></p><p><b>　　得，； </b></p><p>　　夾套計算厚度由公式：</p><p><b>　?。?-6）</b></p><p><b>　　得，；</b></p><p&

42、gt;　　筒體封頭計算厚度由公式:</p><p><b>　?。?-7）</b></p><p><b>　　得， ；</b></p><p>　　夾套封頭計算厚度由公式：</p><p><b>　?。?-8）</b></p><p><b&g

43、t;　　得，，</b></p><p>　　取鋼板厚度負偏差，腐蝕裕量：罐體為0，夾套，則夾套厚度附加量由公式：</p><p><b>　?。?-9）</b></p><p><b>　　得，；</b></p><p>　　筒體設計厚度由公式：</p><p>

44、<b>　　(2-10) </b></p><p><b>　　得，；</b></p><p>　　夾套設計厚度由公式：</p><p><b>　　(2-11)</b></p><p><b>　　得，；</b></p><p>

45、　　筒體封頭設計厚度由公式：</p><p><b>　?。?-12）</b></p><p><b>　　得，；</b></p><p>　　夾套封頭設計厚度有公式：</p><p><b>　　（2-13）</b></p><p><b>

46、　　得，。</b></p><p>　　對低合金鋼制的容器，規(guī)定不包括腐蝕裕量的最小厚度應不小于，若加上的腐蝕裕量，名義厚度至少應取。由鋼材標準規(guī)格，名義厚度取為。所以：</p><p><b>　　筒體名義厚度：</b></p><p><b>　　夾套名義厚度：</b></p><p&g

47、t;<b>　　筒體封頭名義厚度：</b></p><p><b>　　夾套封頭名義厚度：</b></p><p>　　2.7.4 穩(wěn)定性校核（按外壓校核罐體厚度）</p><p>　　（1）筒體名義厚度的計算</p><p>　　取厚度附加量，假設筒體名義厚度，則筒體有效厚度：，筒體外徑，筒體計

48、算長度由公式：</p><p><b>　?。?-14）</b></p><p>　　得，，系數,系數，,，許用外壓力由公式：</p><p><b>　　（2-15）</b></p><p>　　得，。因此，名義厚度時，筒體能滿足要求。</p><p>　　（2）筒體封頭的

49、厚度計算</p><p>　　假設筒體封頭的名義厚度為，則筒體封頭的有效厚度，封頭外徑。而系數由公式：</p><p><b>　　(2-16)</b></p><p>　　得，，查得，許用外壓力由公式：</p><p><b>　?。?-17）</b></p><p>　　

50、得，。該假設滿足要求，筒體封頭名義厚度為。</p><p>　　2.7.5 水壓試驗校核</p><p><b>　　材料屈服點應力，</b></p><p><b>　　罐體試驗壓力：</b></p><p><b>　?。?-18）</b></p><

51、p><b>　　得，；</b></p><p><b>　　夾套水壓試驗壓力：</b></p><p><b>　?。?-19）</b></p><p><b>　　得，。</b></p><p>　　罐體內筒水壓試驗時壁內應力：</p>

52、<p><b>　?。?-20）</b></p><p>　　得，；液壓強度足夠；</p><p><b>　　夾套內壓試驗應力：</b></p><p><b>　?。?-21）</b></p><p>　　得，，液壓強度足夠。</p><p

53、>　　第三章 反應釜的攪拌裝置</p><p><b>　　3.1攪拌器的選型</b></p><p>　　3.1.1攪拌器選型</p><p>　　攪拌設備的設計順序為：攪拌條件的設定和確認——攪拌葉輪型式及內構件的選定——確定葉輪尺寸及轉速——計算攪拌功率——攪拌裝置機械設計。</p><p>　　要設定的攪

54、拌條件包括攪拌罐的容積、罐型、罐內物料的性質、攪拌目的、操作溫度和壓力，是分批式操作還是連續(xù)式操作等。</p><p>　　關于攪拌器在攪拌軸上的安裝層數，一般都是從葉輪的攪動范圍來考慮的，液層過高則要考慮設置多層葉輪。對于低粘度液體，粘度小于5000時，徑流型葉輪可攪動罐內上下的范圍為槳徑的4倍，所以對于常用液層深度H=D時，只要一層即可。</p><p>　　槳徑與罐內徑之比叫槳徑罐徑

55、比,渦輪式葉輪的一般為0.25~0.5，渦輪式為快速型，快速型攪拌器一般在時設置多層攪拌器，且相鄰攪拌器間距不小于葉輪直徑d。適應的最高黏度為左右。</p><p>　　攪拌器在圓形罐中心直立安裝時，渦輪式下層葉輪離罐底面的高度C一般為槳徑的1~1.5倍。如果為了防止底部有沉降，也可將葉輪放置低些，如離底高度.最上層葉輪高度離液面至少要有1.5d的深度。</p><p><b>

56、　　符號說明:</b></p><p><b>　　——鍵槽的寬度</b></p><p>　　——攪拌器槳葉的寬度</p><p><b>　　——輪轂內經</b></p><p>　　——攪拌器槳葉連接螺栓孔徑</p><p>　　——攪拌器緊定螺釘孔徑<

57、;/p><p><b>　　——輪轂外徑</b></p><p><b>　　——攪拌器直徑</b></p><p>　　——攪拌器圓盤的直徑</p><p><b>　　——攪拌器參考質量</b></p><p><b>　　——輪轂高度<

58、/b></p><p>　　——圓盤到輪轂底部的高度</p><p>　　——攪拌器葉片的長度</p><p>　　——弧葉圓盤渦輪攪拌器葉片的弧半徑</p><p><b>　　——攪拌器許用扭矩</b></p><p>　　——輪轂內經與鍵槽深度之和</p><p&g

59、t;　　——攪拌器槳葉的厚度</p><p>　　——攪拌器圓盤的厚度</p><p>　　圖 3.3 平直葉輪-攪拌器結構示意圖</p><p>　　工藝給定攪拌器為平直葉輪攪拌器，其后掠角為，圓盤渦輪攪拌器的通用尺寸為槳徑:槳長:槳寬，圓盤直徑一般取槳徑的 ，彎葉的圓弧半徑可取槳徑的 。</p><p>　　查HG-T 3796.1

60、~12-2005,選取攪拌器參數如下表</p><p>　　由前面的計算可知，則設置兩層攪拌器。</p><p>　　為防止底部有沉淀，將底層葉輪放置低些，離底層高度為，上層葉輪高度離液面的深度，即。則兩個攪拌器間距為，該值大于也輪直徑，故符合要求。</p><p>　　3.1.2攪拌附件-擋板</p><p>　　擋板是一種常用的攪拌附件之

61、一,擋板一般是指長條形的豎向固定在罐底上板，主要是在湍流狀態(tài)時，為了消除罐中央的“圓柱狀回轉區(qū)”而增設的。</p><p>　　罐內徑為，選擇塊豎式擋板，且沿罐壁周圍均勻分布地直立安裝。</p><p>　　第四章.傳動裝置的選型</p><p>　　反應釜傳動裝置結構如圖2-4所示。</p><p>　　圖4.1 傳動裝置示意圖</p

62、><p><b>　　4.1電動機的選型</b></p><p>　　反應釜用的電動機絕大部與減速機配套使用，只在攪拌轉速很高時，才見到電動機不經減速而直接驅動攪拌軸。因此電動機的選用一般應予減速機的選用互相配合考慮。很多場合下，電動機與減速器一并配套供應，設計時可根據選定的減速機選用配套的電動機。</p><p>　　反應釜傳動裝置上的電動機選用

63、問題，主要是確定系列、功率、轉速以及安裝適合防爆要求等幾項內容。</p><p>　　電動機的功率主要根據攪拌所需的功率及傳動裝置的傳動效率等而定。攪拌所需的功率一般有工藝要求提出，通常以考慮到物料攪拌器啟動時的需要，但根據化工計算所的得攪拌軸計算功率有時與實際情況出入較大，還需參考一下相近攪拌情況下所需的功率。`傳動效率根據所選減速裝置的類型不同而不同，其數值可在減速機技術特性表或其他有關資料中茶到。此外上應考

64、慮攪拌軸通過軸封裝置是因摩擦而損耗的功率等因素。因此反應釜攪拌所需電動機的功率P可由下式表示：</p><p>　　式中： —電機功率，；</p><p><b>　　—攪拌器功率，；</b></p><p>　　—軸密封系統(tǒng)的損失，；</p><p>　　—傳動系統(tǒng)的機械效率。</p><p>

65、;　　密封系統(tǒng)的摩擦造成的功率損失因密封系統(tǒng)的機構而異，填料密封的功率損失較大，機械密封則較小。作為粗略的估算，填料箱密封的功率損失約為攪拌器功率的10%或至少為0.5Hp。機械密封的功率一般為填料密封的30%。傳動系統(tǒng)的效率也和其結構有關，一般為0.7～0.98。</p><p>　　密封裝置中以填料密封損失為主，則≈0.10.12</p><p><b>　　≈0.012 。

66、</b></p><p>　　在本傳動裝置中設有兩個軸承（一個滾動軸承和一個滑動軸承），一個減速機，選用擺線針輪行星減速機。</p><p>　　查閱文獻可得：滾動軸承的效率約0.99～0.995，滑動軸承效率約為0.98～0.995。</p><p>　　擺線針輪行星減速機的效率約為：0.9～0.95。</p><p>　　所以

67、傳動系統(tǒng)的機械效率=0.90.990.99=0.88209。</p><p><b>　　電機功率</b></p><p>　　反應釜常用的電動機系列有：Y、YB、Y-F、YXJ等幾種。</p><p>　　根據以上數值選取電動機：Y160L-8</p><p><b>　　4.2減速機選型</b>

68、</p><p>　　攪拌軸的轉速為120據此選用擺線針輪行星減速機。</p><p>　　選擇擺線針輪減速機，此減速機減速比大；結構緊湊、體積小、重量輕；效率較高；運轉平穩(wěn)，過載能力較大，承受沖擊和振動的性能較好；工作可靠、壽命長；對外界的條件的要求不高，可以正、反兩向運轉。同時選擇直聯式，可以提高對中度，減小安裝空間。傳動比為 87～9；輸出軸轉速為17～160；輸入功率0.04～55

69、；傳動效率0.9～0.95；傳動原理：利用少齒差內嚙合行星傳動。</p><p>　　主要特點：本機為利用少齒差內嚙合行星傳動的減速裝置，故減速比大，傳動效率高，結構緊湊，裝卸方便，壽命長，承載能力高，工作平穩(wěn)，重量輕，體積小，故障小，有取代渦輪減速機的趨向。根據功率、轉速來選擇減速機，參考《過程裝備設計》表8-16和機械設計手冊》表16-3-160選用XWP-5-3.5擺針減速機，其傳動效率為</p>

70、;<p><b>　　4.3機架的選取</b></p><p>　　攪拌設備傳動裝置是通過機架安裝在攪拌設備封頭上的，在機架上一般還需要有容納聯軸器、軸封裝置等部件及安裝操作所需的空間。有時機座中間還要安裝中間軸承裝置，以改善攪拌軸的支撐條件。</p><p>　　由于反應釜傳來的軸向力不大，由文獻[19]選用單支點的B型支架。查閱文獻[19]可知容器公

71、稱直徑為1600的適用機架選用公稱直徑為250。</p><p>　　而軸徑范圍為50-70。在這里軸徑為55。所以機架標記如下：機架 B 250-55。</p><p><b>　　4</b></p><p><b>　　圖1.4剛性聯軸器</b></p><p><b>　　4.4聯軸

72、器</b></p><p>　　聯軸器的作用是將兩個獨立設備的軸牢固地聯接在一起，以傳遞運動和功率。聯軸器除了將兩軸連在一起外，為確保傳動質量，要求被連接的軸要安裝在同一軸心線上。另一方面，要求傳動中的一方工作如有振動、沖擊，盡量不要傳給另一方。為此，在聯軸器的結構上，要采用一定的形式加以解決。所以聯軸器隨不同的連接要求有不同的結果。根據對各種相對位移有無補償能力（即能否在發(fā)生相對位移條件下保持聯接的

73、功能），聯軸器可分為剛性聯軸器（無補償能力）和撓性聯軸器（有補償能力）兩大類。剛性聯軸器有套筒式、夾殼式和凸緣式等；撓性聯軸器又可分為無彈性元件撓性聯軸器和有彈性元件撓性聯軸器兩個類別。</p><p>　　根據傳遞載荷的大小，軸轉速的高低，被聯接兩部件的安裝精度等參考各類聯軸器的特性，選擇一種合用的聯軸器類型。具體選擇時要考慮以下幾點：</p><p>　　a 所需傳遞的轉矩大小和性質以

74、及對緩沖減振功能的要求。</p><p>　　b 聯軸器的工作轉速高低和引起的離心力大小。對于告訴傳動軸，應選用平衡精度高的聯軸器，而不宜選用存在偏心的滑塊聯軸器等。</p><p>　　c 兩軸相對位移的大小和方向。當安裝調整后，難以保持兩軸嚴格精確對中，或工作過程中兩軸將產生較大的附加相對位移時，應選用撓性聯軸器。</p><p>　　d 聯軸器的可靠性和工作環(huán)

75、境。</p><p>　　e 聯軸器的制造、安裝、維護和成本。在滿足使用性能的前提下，應選用拆裝方便、維護簡單、成本低的聯軸器。</p><p>　　聯軸器的選擇包括類型和尺寸的選擇。首先根據工作條件，如軸的同心條件、載荷條件、速度條件、安裝維修和使用條件來選擇類型；然后根據傳遞的轉矩、軸徑和轉速直接從有關手冊中查取。對于立式攪拌器聯軸器，需視攪拌軸的支撐情況合理選用。當減速器輸出軸有牢固

76、的支承，而攪拌軸本身沒有任何支承并設計成懸臂狀態(tài)時，必須選用剛性聯軸器，并注意要有牢固的軸向固定結構，以保證兩軸連接可靠、同心，避免震動。如果軸較長，則應有自己牢固的支承，如在上端配備兩個軸承成外伸狀態(tài)；或兩個軸承組成兩支點的支承，只有在這種情況下，攪拌軸同減速器的輸出軸才可采用撓性連接軸。</p><p>　　攪拌功率是指攪拌器以一定的轉速進行攪拌時，對液體做功并使之發(fā)生流動所需的功率，雷諾數 </p&g

77、t;<p>　　式中，d為攪拌器直徑，m；為粘度，Pa·s;N為轉速</p><p>　　查《過程設備設計》圖8-27功率曲線2，得到按照《過程設備設計》式8-2計算攪拌功率得</p><p>　　4.4.1聯軸器的選型</p><p>　　根據工作情況可選擇凸緣聯軸器。特點是剛性好，傳遞轉矩大，結構簡單，工作可靠，維護簡便。</p&g

78、t;<p><b>　　根據軸徑選用聯軸器</b></p><p><b>　　型號:YL11；</b></p><p>　　額定轉矩Tn：1000；</p><p>　　許用轉速[n]:4300；</p><p>　　軸孔直徑d:55 ；</p><p>　　

79、軸孔長度Y型L:112 J\J1型84；</p><p><b>　　D:180；</b></p><p><b>　　D1:150；</b></p><p><b>　　螺栓：8(4)；</b></p><p><b>　　螺栓直徑：M12；</b&g

80、t;</p><p>　　Lo:Y型289 J J1型173；</p><p><b>　　重量：17.97；</b></p><p>　　轉動慣量：0.205。</p><p><b>　　標記：</b></p><p><b>　　YL11凸緣聯軸器</

81、b></p><p>　　主動端：J型軸孔、A型鍵槽，d=50，L=112</p><p>　　從動端：J1型軸孔、B型鍵槽，d=50，L=84</p><p>　　YL11聯軸器 J50×112/ J1B50×84 GB5843-86 </p><p><b>　　圖4.2 聯軸器</b>

82、</p><p><b>　　聯軸器制造要求：</b></p><p>　　1）聯軸器質量和轉動慣量是按材料為鑄鐵（括號內為鑄鋼），最小軸孔、最大軸伸長度的近似計算值。</p><p>　　2）聯軸器許用轉速是按材料為鑄鐵，許用線速度為30，鋼許用線速度為50的近似計算值。</p><p>　　3）螺栓欄中括號內為鉸制用

83、螺栓。</p><p>　　4）使用凸緣聯軸器應具有安全防護裝置。</p><p>　　4.5攪拌軸功率的計算</p><p>　　攪拌軸一般要用聯軸節(jié)與減速機相聯，傳遞來自電動機的動力。攪拌軸需穿過封頭，為保證攪拌反應器筒體空間的密閉，要采用密閉裝置及軸封。</p><p>　　攪拌軸在滿足強度計算要求的同時也要滿足對軸的撓度要求。軸的撓度

84、對攪拌軸的壽命有很大影響，特別是采用密封裝置時，與軸封的性能直接相關。因此在設計中要盡量減少軸端部位的撓度，對軸封部位的偏擺量必須控制在容許的范圍內，一般采用填料箱的場合應控制在0.08～0.13mm左右，機械密封控制在0.04～0.08mm以內。</p><p>　　設計攪拌軸時，應考慮四個因素：扭轉變形；臨界轉速；轉矩和彎矩聯合作用下的強度；軸封處允許的徑向位移?？紤]上述因素計算所得的軸徑是指危險截面處的直徑

85、。確定軸的實際直徑時，通常還得考慮腐蝕裕量，最后把直徑圓整為標準軸徑。</p><p>　　一般攪拌軸的支承是靠與之相連的減速器內的一對軸承來實現的。它是兩個滾動軸承，用以承受徑向載荷和軸向載荷。攪拌軸往往較長，因懸伸在反應罐內，進行攪拌操作。因此，攪拌軸的支承條件較差。當攪拌軸很長且很細時，常常會使軸彎曲變形，而離心力也將隨之遞增，使反應器發(fā)生振動，動密封性能破壞，壽命降低，甚至引起破壞。根據經驗，要使攪拌軸穩(wěn)

86、定的工作，兩軸承間距B和下端軸承至攪拌器之間的懸臂長度L應保持如下關系：</p><p><b>　??；。</b></p><p>　　適用以上兩式時，根據下列條件取值：</p><p>　　a 軸徑d計算后，若裕量較大，則和取偏大值，反之取偏小值。</p><p>　　b 適用經過平衡試驗的攪拌器，則和取偏大值，反之取

87、偏小值。</p><p>　　c 低轉速下和取偏大值，高轉速下取偏小值。</p><p>　　如上述條件不能滿足，可增加或。如果軸封處能起軸承作用（如采用帶軸套的填料箱軸封后帶帶制成的機械封箱）時，可算至軸封處，此時增加機座高度，也可增加。增大軸徑固然改善支承條件，但在某些場合下是不經濟的。如果不能采</p><p>　　用增加或來滿足上述條件時，可采用增加底軸承后

88、中間軸承的辦法。罐內軸承對提高軸的臨界轉速、降低軸的繞曲變形、保證軸在密封中的垂直運轉、防止軸過大的徑向擺動是有利的，但這將使整個軸系變得復雜，給檢修帶來不便，且物料可能進入軸承造成堵住咬死。此外支承點過多，若軸承安裝不好，其偏心會使軸卡住或使軸承單側磨損。因此，一般盡可能避免在罐內安裝軸承。</p><p><b>　　4.6攪拌軸的計算</b></p><p>　

89、　4.6.1軸的強度計算</p><p>　　在該計算中要考慮兩種形式的材料強度破壞，一是材料的屈服或者斷裂破壞，另外一種是疲勞引起的材料破壞。</p><p>　　4.6.1.1按扭矩計算軸的強度</p><p>　　假定軸僅承受扭矩的作用，忽略軸上彎矩等其他載荷作用；也不作疲勞強度校核，軸上受扭矩時，其截面上產生剪應力，其扭矩強度條件為： </p>

90、;<p>　　式中：——截面上最大剪應力，MPa；</p><p>　　——軸所傳遞的扭矩，N·m；</p><p>　　——抗扭截面系數，mm3；</p><p>　　——降低后的扭轉許用應力，MPa。</p><p>　　許用應力值常常比標準值規(guī)定低得多，對1Cr18Ni9Ti取=15~25,在這里我們取=20&l

91、t;/p><p>　　軸上的傳遞扭矩和軸抗扭截面系數可分別由以下各式求?。?lt;/p><p>　　式中：P—攪拌傳遞功率， Kw；</p><p>　　n—攪拌軸轉數，r/min；</p><p>　　d—實心軸的直徑，mm。</p><p>　　將和值代入式（3-1）中并令=，經整理得強度計算所需的最小攪拌軸徑計算公式如下

92、：</p><p>　　4.6.1.2 按扭矩和彎矩合成計算軸強度</p><p>　　軸所傳遞的最大扭矩式各層葉輪扭矩的和：</p><p><b>　　N·mm</b></p><p>　　最大彎矩是個層液體的作用力與每一層葉輪到最下一軸承之間的距離乘積的總和。</p><p>　　

93、式中：——一個葉輪的攪拌功率，Kw;</p><p>　　用剪應力計算最小軸徑：</p><p>　　用拉應力計算最小軸徑</p><p>　　碳鋼和普通牌號不銹鋼，推薦在正常操作條件下許用剪應力為42Mpa，許用拉應力為70Mpa.這些數值已經考慮了動載荷、鍵和制動螺釘產生的集中應力以及制造誤差的影響。</p><p>　　4.6.1.3

94、剛度計算</p><p>　　為防止轉軸產生過大扭轉變形，以免在運轉中引起振動造成軸封失效，應將軸的扭轉變形限制在一個允許范圍內，扭轉角不得超過許用扭轉角</p><p>　　式中 ——軸扭轉變形的扭轉角，；</p><p>　　——切變模量，對于碳鋼及合金鋼</p><p>　　——截面的極慣性矩，</p><p>

95、;<b>　　將和代入上式，</b></p><p>　　整理后得按剛度計算所需要最小攪拌軸徑的計算公式如下：</p><p>　　在一般傳動和攪拌軸的計算中可以選取1/2-1(°)/m</p><p>　　4.6.2根據臨界轉速核算攪拌軸軸徑</p><p>　　4.6.2.1攪拌軸有效質量的計算</p

96、><p>　　剛性軸（不包括帶錨式和框式攪拌器的剛性軸）的有效質量等于軸自身的質量加上軸附帶的液體質量。</p><p><b>　　對單跨軸</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　圓盤（攪拌器及附件）有效質量的計算</p><p>　　剛性攪拌

97、軸（不包括帶錨式和框式攪拌器的剛性軸）的圓盤有效質量等于圓盤自身重量叫上攪拌器附帶的液體質量</p><p><b>　　上式中：</b></p><p>　　——第個攪拌器的附加質量系數，查表3.3.4—1</p><p>　　——第個攪拌器直徑，</p><p>　　——第個攪拌器葉片寬度，</p>&

98、lt;p><b>　　葉片傾角，圓盤質量</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　4.6.2.2作用集中質量的單跨軸一階臨界轉速的計算</p><p>　　（1）兩端簡支的等直徑單跨軸，軸的有效質量在中點處的相當質量為：</p><p>　　第個圓盤有效質量在中點

99、處的相當質量為：</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　在點處的相當質量為：</p><p><b>　　所以</b></p><p><b>　　臨界轉速為：</b></p><p><b>　　所以</b&g

100、t;</p><p>　　（2）一端固定另一端簡支的等直徑單跨軸，軸的有效質量在中點處的相當質量為：</p><p>　　第個圓盤有效質量在中點處的相當質量為：</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　在點處總的相當質量為：</p><p><b>　　所以 &l

101、t;/b></p><p><b>　　臨界轉速為：</b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　?。?）單跨攪拌軸傳動側支點的夾持系數的選取</p><p>　　傳動側軸承支點型式一般情況是介于簡支和固支之間，其程度用系數表示。采用剛性聯軸節(jié)時，,取。</p&

102、gt;<p><b>　　所以 </b></p><p>　　根據攪拌軸的抗震條件：當攪拌介質為液體—液體，攪拌器為葉片式攪拌器及攪拌軸為剛性軸時，且</p><p><b>　　所以滿足該條件。</b></p><p>　　4.6.3軸徑的最后確定</p><p>　　由以上分析可得

103、，攪拌軸軸徑滿足臨界轉速和強度要求，故確定軸徑為。</p><p>　　4.7支座選型及校核</p><p>　　選擇懸掛式支座，懸掛式支座分為A型和B型兩種，選取選用4個A型無墊板懸掛式支座結構如圖2-4，支座允許負荷為10t，加強墊板的尺寸：寬360，長510，厚度12，質量為17.3。結構如圖2-8。</p><p><b>　　圖4.3懸掛式支座&

104、lt;/b></p><p><b>　　制造要求：</b></p><p>　?。?）焊接采用電焊，焊條牌號應根據制作個部件的材料參照有關標準用。焊接接頭的型號和尺寸按GB985種的規(guī)定。</p><p>　　（2）耳式支座本體的焊接，采用雙面連續(xù)角焊。支座與容器殼體的焊接采用連續(xù)焊。焊縫要高約等于0.7倍的較薄板厚度，且不小于4。&l

105、t;/p><p>　　焊后焊縫金屬表面不得有裂紋、加渣、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。焊接區(qū)不應有飛濺物。</p><p>　?。?）支座螺栓空的加工極限偏差與其他部分的制造公差分別按GB1804的第IT14級與IT16級精度。</p><p>　　（4）支座所有組焊件周邊粗糙度為Ra50m。</p><p>　?。?）支座組焊完畢后，各部件應平整，不

106、得翹曲。</p><p>　?。?）若容器殼體有熱處理要求時，支座墊板應在熱處理前焊于容器上。</p><p>　　第五章、 剖分式機械密封裝置的設計計算</p><p>　　軸封是攪拌設備的一個重要組成部分，密封的形式很多，攪拌器旋轉軸的密封結構有填料密封和機械密封兩種。軸封的目的是避免介質通過轉軸從攪拌容器內泄漏或從外部雜質滲入攪拌容器內。</p>

107、<p>　　機械密封是指由至少一對垂直于旋轉軸線的端面在流體壓力和補償機構彈力(或磁力)的作用以及輔助密封的配合下保持貼合并相對滑動而構成的防止流體泄漏的裝置。機械密封由于其主要密封面是端面，亦稱端面密封，由于兩個密封端面的緊密貼合，使密封端面之間的交界(密封)界面形成一個微小間隙，當有壓介質通過此間隙時，形成極薄的液膜，產生阻力，既可以達到阻止介質泄漏的目的，又能夠實現對接觸面的潤滑，由此獲得較優(yōu)良的長期密封效果。<

108、/p><p>　　機械密封主要由以下四大部分組成：</p><p>　　(l)由靜止環(huán)(靜環(huán))及旋轉環(huán)(動環(huán))組成的端面，該二端面通常為研磨面，稱二端面為摩擦副。</p><p>　　(2)以彈性元件(或磁性元件)為主的補償緩沖機構。</p><p><b>　　(3)輔助密封圈。</b></p><p&

109、gt;　　(4)使旋轉環(huán)同軸一起作旋轉運動的傳動機構。</p><p>　　圖2.l機械密封結構</p><p>　　1一靜環(huán)；2一動環(huán)；3一彈簧；4一彈簧座；5一緊定螺釘</p><p>　　其工作原理是:靜環(huán)和旋轉環(huán)組成一對密封端面，在緊定螺釘的帶動下，使旋轉環(huán)與軸一起轉動，并在彈簧作用下，使密封端面緊密貼合。輔助密封圈適用于防止流體沿軸表面和密封端蓋處泄漏的元

110、件，防轉銷是防止靜環(huán)因摩擦而發(fā)生轉動之用，密封端蓋是密封腔體連接并支撐靜環(huán)組件的零件。彈簧為該密封件的補償緩沖機構，當密封面磨損后，在彈簧力作用下，旋轉環(huán)隨時可軸向移動而與靜環(huán)端面仍保持緊密貼合。</p><p><b>　　5.1 填料密封</b></p><p>　　填料密封主要用于機械行業(yè)中的過程機器和設備運動部分等動密封，比如離心泵、壓縮機、真空泵、攪拌機、反

111、應釜的轉軸密封和往復泵、往復式壓縮機的柱塞或活塞桿，以及做螺旋運動閥門的閥桿與固定機體之間的密封</p><p><b>　　填料密封材料特性</b></p><p>　　①有一定的彈性。在壓緊力作用下能產生一定的徑向力并緊密與軸接觸。 　　</p><p>　　②有足夠的化學穩(wěn)定性。不污染介質，填料不被介質泡脹，填料中的浸漬劑不被介質溶解，填

112、料本身不腐蝕密封面。 　</p><p>　?、圩詽櫥阅芰己?。耐磨、摩擦系數小。 　</p><p>　?、茌S存在少量偏心的，填料應有足夠的浮動彈性。 　</p><p>　?、葜圃旌唵?、裝填方便。</p><p>　　5.1.1 填料材料的確定及橫斷面尺寸的選擇</p><p>　　填料的材料可根據攪拌設備的工作情

113、況(操作溫度、物料的腐蝕情況)按《攪拌設備》表10-1確定，填料材料采用編結聚四氟乙烯。</p><p>　　填料截面邊寬可根據表10-2，選擇S=13mm,則截面尺寸為</p><p><b>　　填料高度</b></p><p><b>　　填料壓蓋高度</b></p><p>　　填料壓蓋法蘭

114、厚度 </p><p>　　壓蓋螺栓長度 應保證即使填料箱裝滿填料也不需事先下壓即可拉緊填料箱</p><p>　　壓蓋螺栓螺紋小徑由壓緊填料及達到密封所需的力來定</p><p>　　5.1.2 填料圈數</p><p>　　圖4.4填料密封結構示意圖</p><p>　　當填料被裝入填料箱后，即擰緊壓蓋螺栓將其壓

115、緊。這樣就有了一個軸向力作用在填料上，并因此軸向力導致填料產生密封效應的徑向力，而徑向力的大小則取決于填料的彈性。</p><p>　　填料密封的結構人體上如圖10—1所示，它是由襯套、填料箱體、填料環(huán)、壓蓋、壓緊螺拴等組成。</p><p>　　流體壓力沿一組填料的分布情況可用4個填料環(huán)，在固定的軸向壓盞力1．72MP8作用下，分別承受o．035—o．52MPa(低壓)和1．72—5．1

116、7MPB(高壓)的內壓時，沿填科高度內壓降落的情形。可以看到，無論內壓高或低*起密封作用的總是與壓蓋相鄰的兩個填料環(huán)，因為此兩填料環(huán)差不多承擔了756的密封作用。由此可知．一個填料組要達到密封要求．只需要2個或3個填料環(huán)就夠了。然而，為了補償境科磨損和有利于減壓，并為了減輕袖的磨損和在某些場合保護密封的環(huán)不受含磨蝕粒子介質的侵害，建議在設計填科箱時應采用的垣料環(huán)數為：對于不帶分油環(huán)的填料箱可用5—6個填料環(huán)；</p>&l

117、t;p>　　對于帶分油環(huán)的填料箱則以分油環(huán)為界，上面用2個．下面用3個；對用于危險液體的覆蓋式壓蓋所用的境料環(huán)數可為6、8或10個．根據使用情況而定。高壓裝置常用較多的填料環(huán)數。</p><p>　　選用帶分油環(huán)的填料箱，以分油環(huán)為分界，上面一個下面一個填料環(huán)。</p><p>　　5.1.3填料密封的需用功率</p><p>　　通過軸與填料間的液體或者氣體

118、軸向流失，允許的泄漏量一般是已知的或者是可固定的，經常為1.63；相當于每分鐘2滴。</p><p>　　填料密封的需用功率可由下式計算</p><p>　　式中——填料箱的截面長度</p><p><b>　　——液體粘度，</b></p><p><b>　　d——軸徑，</b></p&g

119、t;<p>　　——通過填料箱的壓力降，Mpa;</p><p>　　5.2機械密封的設計計算</p><p>　　5.2.1 密封接觸面內外徑的計算</p><p>　　主要取決于面積比K和接觸面寬度b,按照《化工設備設計》表10-6，將b取為，k取為</p><p>　　設內徑為，外徑為，攪拌軸軸徑為d</p>

120、<p>　　5.2.2端面比壓與彈簧比壓選擇</p><p>　　通常所講的機械密封緊力就是端面比壓，即密封端面單位面積上所受的力，用表示。它決定著功率、摩擦熱、密封性和端面磨損的大小，是影響機械密封性能的主要參數之一: 過大，將使機械密封摩擦面發(fā)熱，加速端面磨損，增加摩擦功率; 過小，密封則容易泄漏。</p><p>　　有彈簧力作用在密封單位面積上的壓力稱為彈簧壓力，用表示

121、。端面壓力可根據作用在補償環(huán)上的力平衡來確定，它主要取決于密封結構型式和介質壓力。</p><p>　　內裝式根據《機械設計手冊》表10-3-26查得端面比壓取0.5Mpa,彈簧比壓取0.15Mpa.</p><p>　　5.2.3端面比壓計算</p><p>　　密封環(huán)接觸端面平均壓力</p><p><b>　　反壓力系數

122、 </b></p><p>　　不僅與密封端面 尺寸有關系，而且和介質粘度有關。</p><p>　　密封環(huán)接觸端面液膜推開力</p><p><b>　　總的彈簧力</b></p><p><b>　　介質作用力 </b></p><p><b>

123、;　　動環(huán)所受的合力</b></p><p><b>　　端面比壓 </b></p><p><b>　　校驗值 </b></p><p>　　5.2.4 動靜環(huán)的材質選擇</p><p>　　動環(huán)和靜環(huán)是機械密封的重要零件，由于它們是一對摩擦副，而是在運轉時還須和被密封介質接觸。

124、因此，在選擇動、靜環(huán)材料時，除了必須考慮它們的耐磨性之外、還須考慮它們的耐腐蝕性。摩擦副配對材料的硬度應不相同， 一般是一高一低。但在采用硬質合金的情況下，不受此限。</p><p>　　在機械密封中，除了動環(huán)與靜環(huán)的接觸面是泄漏通道之外，還有動環(huán)與軸之間、靜環(huán)與支座之間的間隙也是泄漏通道。因此，必須用密封困將這些通道堵住，以免沿這些通道發(fā)生泄漏。由于密封圈相對于被密封間隙是靜止的，故稱它們?yōu)殪o密封元件。靜密封