畢業(yè)設(shè)計-- pcba電腦主板生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)劃改善

1、<p>　　畢 業(yè) 論 文</p><p>　　題 目： PCBA電腦主板生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)劃改善 </p><p>　　學(xué)院： 機械工程學(xué)院 </p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p>　　題目：

2、 PCBAD電腦主板生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)劃改善 </p><p><b>　　基本任務(wù)及要求：</b></p><p>　　1.上網(wǎng)查閱資料，搜集有關(guān)企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)規(guī)劃方面的資料，了解國內(nèi)外生產(chǎn)管理的現(xiàn)狀。

3、 </p><p>　　2.了解公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)狀，搜集企業(yè)生產(chǎn)的工藝加工流程，人員配置，物料需求 設(shè)備，各加工設(shè)備的布置平面圖和線路圖，各工藝所涉及的物料、加工工具、人員，工廠和

4、 車間運輸線路分布，企業(yè)現(xiàn)場管理組織和制度現(xiàn)狀等。 </p><p>　　3.分析公司生產(chǎn)現(xiàn)場目前存在的問題。

5、 </p><p>　　4.根據(jù)所學(xué)專業(yè)知識，統(tǒng)計、記錄、分析資料 </p><p>　　5.根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)問題，及相關(guān)數(shù)據(jù)提出具體方案

6、 </p><p>　　6.對比方案的優(yōu)缺點，得到最優(yōu)方案 </p><p>　　進度安排及完成時間：</p><p>　　1.查閱相關(guān)資料 2015-4-10

7、 </p><p>　　2.現(xiàn)場實習(xí) 2015-4-20 </p><p>　　3.撰寫開題報告 2015-3-28 </p><p>　　4.

8、撰寫實習(xí)報告 2015-4-30 </p><p>　　5.撰寫論文 2015-5-6 </p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　

9、　第一章緒論7</b></p><p><b>　　1.1引言7</b></p><p>　　1.2 現(xiàn)場改善研究狀況8</p><p>　　1.2.1國內(nèi)研究狀況8</p><p>　　1.2.2國外研究狀況9</p><p>　　1.3研究的目的與意義10</p&

10、gt;<p>　　第二章 研究理論12</p><p>　　2.1 現(xiàn)場改善的基本理論與方法12</p><p>　　2.2 作業(yè)分析13</p><p>　　2.2.1作業(yè)測定14</p><p>　　2.3 6S管理15</p><p>　　2.4 生產(chǎn)線平衡16</p>&

11、lt;p>　　第三章 昌碩公司車間現(xiàn)狀及存在問題17</p><p>　　3.1生產(chǎn)車間現(xiàn)狀分析17</p><p>　　3.2產(chǎn)線問題分析19</p><p>　　3.2.1作業(yè)時間測定21</p><p>　　3.2.2 產(chǎn)線平衡率的計算22</p><p>　　3.2.3 能力過剩工位分析22&

12、lt;/p><p>　　3.4 切割站人機分析23</p><p>　　第四章 現(xiàn)存問題的改善25</p><p>　　4.1用精益生產(chǎn)思想來改善現(xiàn)有的6S管理25</p><p>　　4.2 生產(chǎn)線平衡問題改善26</p><p>　　4.3 現(xiàn)場管理問題改善27</p><p><

13、;b>　　結(jié)論31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　致謝33</b></p><p><b>　　34</b></p><p>　　PCBA電腦主板生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)劃改善</p><p&

14、gt;　　摘要：Genba 在日語中是“現(xiàn)場—事情真正發(fā)生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用詞。廣義上講，它就是“事件發(fā)生的地方” ；狹義上講，Genba就是指企業(yè)的“工作領(lǐng)域”或“工作位置”。Kaizen的意思是“連續(xù)不斷的改進、完善”。所以，綜合來講，Genba Kaizen狹義就是指“對企業(yè)不同領(lǐng)域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”。Kaizen的字面意義就是：通過改 (Kai)，而變好 (Zen)。</p>

15、;<p>　　生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。 生產(chǎn)線平衡是一門很大的學(xué)問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡指南主要包括生產(chǎn)線平衡的相關(guān)定義、生產(chǎn)線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產(chǎn)線平衡的改善原則和方法。生產(chǎn)線平衡（Line Balance），是對生產(chǎn)線的全部工序進行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)

16、荷分配使各工序達到能力平衡（作業(yè)時間盡可能相近）的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力使之平衡的方法又稱為“ 瓶頸改善“。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 現(xiàn)場改善， 生產(chǎn)線平衡， 整體效率</p><p>　　PCBA computer motherboard Planning to improve the production site<

17、;/p><p>　　Abstract：Genba in Japanese "scene - where things really happened" means, it is the Japanese word commonly used in daily life. Broadly speaking, it is a "local incident"; a narrow s

18、ense, Genba means that a company's "field work" or "work position." Kaizen means "continuous improvement, perfect." Therefore, comprehensive terms, Genba Kaizen narrow sense means "

19、to different areas or working position on doing business continued to improve and perfect." Kaizen is the literal sense: by changing (Kai),</p><p>　　Production line balancing is performed for all produc

20、tion processes averaged adjust workload, so that each time the job as closely as possible the technical means and methods. The purpose is to eliminate efficiency losses imbalance between jobs and overproduction. Producti

21、on line balance is a lot of knowledge, directly related to the production line balancing work the production line. Production line balancing guide includes the main production line balancing definitions, line balancing s

22、ense, b</p><p>　　Keywords： Site improvements, line balance, the overall efficiency</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p><b>　　1.1引言</b></p><p>　　隨著經(jīng)濟體制改

23、革的不斷深入，企業(yè)所面臨的市場競爭越來越激烈，不斷變化的市場環(huán)境給企業(yè)經(jīng)營帶來巨大的壓力，這種壓力在制造業(yè)中表現(xiàn)的尤為明顯。如何降低成本、提高產(chǎn)品品質(zhì)、提高效益已經(jīng)成為企業(yè)亟待解決的問題 。現(xiàn)場改善通過合理的人員配置和各種方法的使用，使企業(yè)以較小的投入或成本獲得更佳的經(jīng)濟效益。企業(yè)通過現(xiàn)場改善，可以增強凝聚力和競爭力；通過持續(xù)改善，可以獲得高品質(zhì)產(chǎn)品，使得企業(yè)在同行業(yè)中保有競爭優(yōu)勢。因此現(xiàn)場改善對企業(yè)尤其是制造業(yè)的發(fā)展具有重要意義 。本

24、文從某公司車間的現(xiàn)場實際狀況出發(fā)，詳細(xì)闡述了如何應(yīng)用現(xiàn)場改善的方法解決生產(chǎn)實際問題，達到預(yù)期目標(biāo)，本文所應(yīng)用的改善方法對同類企業(yè)也有借鑒作。</p><p>　　1.2 現(xiàn)場改善研究狀況</p><p>　　現(xiàn)場改善最初來源于日本質(zhì)量管理大師金井正明的代表《現(xiàn)場改善：低成本方法》。今井正明認(rèn)為，提升質(zhì)量的改善焦點是在企業(yè)運營中產(chǎn)生的，最具關(guān)鍵性的地方是現(xiàn)場，也就是實際發(fā)生行動的場所。所有企

25、業(yè)都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發(fā)、生產(chǎn)和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存并獲長遠(yuǎn)發(fā)展，而現(xiàn)場正是這三項活動發(fā)生的場所。“現(xiàn)場改善”與歐美管理方式的最大不同處，在于不需要復(fù)雜的技術(shù)、煩瑣的程度和昂貴的設(shè)備，只要透過全面質(zhì)量管理、及時生產(chǎn)方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質(zhì)量和巨額利潤?，F(xiàn)場管理與改善一般與IE的理論方法聯(lián)系在一起縱觀其發(fā)展歷史其實也是現(xiàn)場管理與改善理論的變革史。</p><p

26、>　　1.2.1國內(nèi)研究狀況</p><p>　　改革開放以來，我國各領(lǐng)域都發(fā)生了深刻的變化。信息產(chǎn)業(yè)的崛起，加入了世貿(mào)，標(biāo)志著我國經(jīng)濟沐浴改革開放的春風(fēng)，正日益廣泛深入地參與全球一體化的進程。我國企業(yè)在現(xiàn)場管理方面存在很大的差距，從國內(nèi)著名的生產(chǎn)汽車、計算機等大型企業(yè)，無論國有、私營企業(yè)的現(xiàn)狀，其現(xiàn)場管理沒有完全強調(diào)現(xiàn)場意識和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，導(dǎo)致有些企業(yè)浪費嚴(yán)重、不良品增加、效率低下的惡性循環(huán)。的滿意度，強調(diào)

27、過程思維和基于數(shù)據(jù)的決策，主張事前預(yù)防和主動管理，通過團隊合作對產(chǎn)品質(zhì)量進行持續(xù)改善，以達到6σ目標(biāo)。為了消除“清除瓶頸”、“6σ”等優(yōu)化活動局限于局部的弊端，1998年，邁克·魯斯和約翰·舒克在他們的著作《價值流圖析》中提出了價值流圖的分析方法。它把價值流定義為“產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動”，利用直觀的圖形工具對過程中不增值的活動進行全面的優(yōu)化改善。這些管理體系的實質(zhì)其實就是運用IE的思想，并將其方法具

28、體化，用以指導(dǎo)公司內(nèi)部的各個工廠、車間和生產(chǎn)線能夠順利地推行現(xiàn)場改善。 我國于90年代正式引入IE理論，在多所高校開設(shè)課程，培養(yǎng)IE人才[1]。但至今國內(nèi)的現(xiàn)場改善研究仍處于起步階段，還沒有形成一個完整的體系，主要是總結(jié)</p><p>　　1.2.2國外研究狀況</p><p>　　工業(yè)工程學(xué)是伴隨美國工業(yè)發(fā)展而發(fā)展起來的科學(xué)。進入20世紀(jì)以來,大工業(yè)的發(fā)展,生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大

29、和復(fù)雜,效率的不斷提高,技術(shù)的日益更新,各行業(yè)的滲透和交叉,都相繼突破了舊的工業(yè)概念,呼喚著一種新的科學(xué)。于是專門研究工業(yè)的規(guī)劃、工廠的設(shè)計、投資決策、生產(chǎn)控制、生產(chǎn)活動管理、生產(chǎn)活動中最活躍因素——人的行為的科學(xué)應(yīng)運而生。它一出現(xiàn)就為現(xiàn)代工業(yè)活動提供了極具威力的反作用力。 </p><p>　　二次世界大戰(zhàn)期間,出于發(fā)展先進武器系統(tǒng)及充分利用本國資源在戰(zhàn)爭中占據(jù)有利地位的迫切需要,美國在軍事工業(yè)和部門

30、中特別強調(diào)從綜合系統(tǒng)著眼,以最低的代價、最高的速度,換取最優(yōu)的成果,因此在運籌學(xué)的發(fā)展和運用上使工業(yè)工程獲得了很大的動力,并且在應(yīng)用數(shù)學(xué)、行為科學(xué)、概率論和統(tǒng)計學(xué)解決與戰(zhàn)爭有關(guān)的難題方面,獲得了相當(dāng)出色的成績。 </p><p>　　二次世界大戰(zhàn)后,大批工程師從軍事工業(yè)轉(zhuǎn)入工業(yè)、商業(yè),在戰(zhàn)爭中形成的運籌學(xué)觀念也滲入到各個行業(yè)。運籌學(xué)在戰(zhàn)爭中的成功,早就引起了許多工業(yè)家的注意,因而在全社會工業(yè)活動中對工業(yè)

31、工程學(xué)的研究應(yīng)用更為迫切和普及。1948年,全美工業(yè)工程協(xié)會成立,出現(xiàn)了一個專門致力于工業(yè)工程的研究和發(fā)展組織,并隨即發(fā)展到11個研究分會,標(biāo)志著工業(yè)工程進入了新的活躍時期,并在推廣、應(yīng)用、研究萬面逐步走向高潮。多數(shù)理工科大學(xué)相繼設(shè)立了工業(yè)工程系,或工業(yè)工程與運籌學(xué)系,或工業(yè)工程與系統(tǒng)工程學(xué)系,學(xué)校提供碩士學(xué)位、博士學(xué)位,工業(yè)工程獲得了更大的聲勢。其后,50年代由于計算機在美國的推廣和使用,使過去難以處理的數(shù)學(xué)模型變?yōu)榭赡芎秃唵?工業(yè)工

32、程得到了更大的發(fā)展。 </p><p>　　40—70年代,工業(yè)工程在美國發(fā)展的主要特點是與運籌學(xué)密切結(jié)合。從70年代起,工業(yè)工程在美國發(fā)展到工業(yè)與系統(tǒng)工程時期,越來越多的工業(yè)工程師感到工業(yè)工程與系統(tǒng)設(shè)計是密切相關(guān)的,特別是大型工業(yè),必須強調(diào)整個系統(tǒng)的優(yōu)化,只使一部分子系統(tǒng)優(yōu)化而不顧整個系統(tǒng)的方案不是好方案。系統(tǒng)也必須隨時處于監(jiān)控之下,根據(jù)反饋信息及時評價、修正、調(diào)整,正如美國人所說“做好的計劃不甚重要

33、,但計劃工作卻重要無比”。70年代后美國工業(yè)中取得的一系列引人囑目的成就,至少有一部分應(yīng)歸功于工業(yè)工程[2]。 當(dāng)今,工業(yè)工程在美國活動相當(dāng)廣泛,除多個學(xué)會、協(xié)會、各種學(xué)術(shù)刊物的大力推動外,高等院校既從事教育和研究,也接受委托,從事具體項目的應(yīng)用開發(fā)和評價。在工業(yè)企業(yè)甚至服務(wù)業(yè)中到處可見所設(shè)立的工業(yè)工程部。在某些大型咨詢公司中,工程項目負(fù)責(zé)人和部門負(fù)責(zé)人,必須學(xué)過工業(yè)工程。工業(yè)工程既用于微觀企業(yè),也用于宏觀指導(dǎo)。</p&

34、gt;<p>　　1.3研究的目的與意義</p><p>　　產(chǎn)現(xiàn)場是制造企業(yè)經(jīng)營活動最活躍的地方，它包括產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)、生產(chǎn)和銷售或提供服務(wù)以及與顧客溝通。在企業(yè)的所有生產(chǎn)經(jīng)營活動場所中，生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場無疑是最重要的，它直接實現(xiàn)勞動轉(zhuǎn)換，將勞動對象經(jīng)過加工轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品。由于產(chǎn)品在生產(chǎn)現(xiàn)場被制造出來，所以，產(chǎn)品質(zhì)量的好壞、成本與效益的高低都是在生產(chǎn)現(xiàn)場實現(xiàn)的[3]。在生產(chǎn)制造過程中，生產(chǎn)現(xiàn)場匯集了計劃、生

35、產(chǎn)、銷售等各個環(huán)節(jié)的信息，同時也與企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等各個方面的問題有著直接的聯(lián)系。故生產(chǎn)現(xiàn)場也是企業(yè)各種問題的發(fā)源地。在生產(chǎn)制造過程中，往往最容易暴露出企業(yè)在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的問題和矛盾。從某種意義上說，生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的重要戰(zhàn)場之一，現(xiàn)場管理的好壞直接影響企業(yè)市場競爭力的提升，要實現(xiàn)現(xiàn)場的高效運作，就必須實施科學(xué)有效的現(xiàn)場管理。 </p><p>　　現(xiàn)場管理有廣義和狹義之分，廣義的現(xiàn)場

36、管理就是對企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動場所的管理。狹義的現(xiàn)場管理主要是指對企業(yè)的生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的管理?，F(xiàn)場管理是指運用科學(xué)的管理手段，對現(xiàn)場中的生產(chǎn)要素和管理目標(biāo)要素進行設(shè)計和綜合治理，達到全方位的配置優(yōu)化，創(chuàng)造一個整潔有序、環(huán)境優(yōu)美的場所，使現(xiàn)場中最具活力的人心情舒暢，操作得心應(yīng)手，達到提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，增加經(jīng)濟效益[4]。而現(xiàn)場改善其實就是現(xiàn)場管理的深化，是對現(xiàn)場管理中發(fā)現(xiàn)的問題有計劃、分步驟地進行分析和解決，它是一個循環(huán)

37、往復(fù)，永無休止的優(yōu)化過程，使生產(chǎn)現(xiàn)場持續(xù)改善對企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展也有著重大的意義。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場進行管理與改善可以達到如下幾點目的。</p><p>　　1）能夠幫助企業(yè)提高生產(chǎn)率 </p><p>　　現(xiàn)場改善依靠平準(zhǔn)化設(shè)計、平衡生產(chǎn)線、人機互聯(lián)作業(yè)分析、彈性工作人員配置等方式方法，對生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)性的優(yōu)化和改進，消除不必要的冗余工序，減少在生產(chǎn)過程中的停滯，并在此基礎(chǔ)上合理配

38、置作業(yè)人員，達到提升設(shè)備和勞動力的應(yīng)用效率的目的;此外，通過改善工作環(huán)境布局、改進搬運工具等形式，提升生產(chǎn)現(xiàn)場物料搬運的效率，能夠在產(chǎn)品生產(chǎn)和物流效率兩方面提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。 </p><p>　　現(xiàn)場改善能夠幫助企業(yè)降低企業(yè)成本</p><p>　　企業(yè)成本的內(nèi)容包括生產(chǎn)成本、商品與物料的庫存成本、人力資源成本以及管理成本等。現(xiàn)場改善能夠提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)中的不合理的浪費

39、，降低生產(chǎn)本;通過提高原材料利用率、改善產(chǎn)品的生產(chǎn)制作工藝流程，減少物料、產(chǎn)品、半成品庫存數(shù)量，從而降低庫存成本;通過對生產(chǎn)線人員和相關(guān)管理人員的合理配置，改善工作場地環(huán)境，充分挖掘人的潛力，達到降低人力資源成本的目的;通過改善現(xiàn)場管理，使現(xiàn)場環(huán)境更加有序，降低企業(yè)現(xiàn)場管理成本。 </p><p>　　3)現(xiàn)場改善能夠幫助企業(yè)有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量 </p><p>　　現(xiàn)

40、場改善的質(zhì)量控制圖等工具能夠幫助企業(yè)實現(xiàn)在生產(chǎn)過程中隊產(chǎn)品的實時監(jiān)控，以保證及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的和潛在的質(zhì)量問題。通過對現(xiàn)場環(huán)境、工藝要求、機器設(shè)備等的改善，將質(zhì)量缺陷隱患消除在萌芽中，從而達到提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。 </p><p>　　企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善工作作為一項系統(tǒng)工程，做好它能使企業(yè)面貌煥然一新。生產(chǎn)現(xiàn)場工作的紛繁復(fù)雜決定了所有企業(yè)必須依據(jù)自己的戰(zhàn)略規(guī)劃以及生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)，合理有效地計劃、

41、組織、領(lǐng)導(dǎo)和控制各種生產(chǎn)要素，這樣才能達到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡和安全的完成產(chǎn)品生產(chǎn)[3]。 </p><p>　　正是由于現(xiàn)場管理與改善的重要作用，我們研究如何系統(tǒng)地運用各種技術(shù)方法對生產(chǎn)現(xiàn)場進行改善就顯得尤為重要。目前我國制造企業(yè)仍以低端產(chǎn)業(yè)鏈為主，中西部地區(qū)制造業(yè)仍為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，東部工業(yè)發(fā)達地區(qū)亦存在大量勞動密集型產(chǎn)業(yè)，企業(yè)中存在諸多技術(shù)問題，現(xiàn)場管理理念跟西方發(fā)達國家相比也存在較大的差距，尤

42、以中小型民營企業(yè)為甚，故對制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場改善進行研究刻不容緩。</p><p><b>　　第二章 研究理論</b></p><p>　　2.1 現(xiàn)場改善的基本理論與方法</p><p>　　現(xiàn)場改善以滿足生產(chǎn)要求為起點，使用改善理論對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機、料、法、環(huán)等各個生產(chǎn)要素進行改善?，F(xiàn)場改善的主要目的是挖掘資源的潛能，盡可能的消除每個環(huán)節(jié)

43、的浪費，以最小的投入、最低的風(fēng)險來得到最大的收益。與此同時，它還可以加強現(xiàn)場中的各個團隊的合作，增強企業(yè)的競爭力，提高企業(yè)的創(chuàng)新水平[6]。 </p><p>　　現(xiàn)場改善經(jīng)過國內(nèi)外這么多年的發(fā)展，已比較完善的理論體系，其方法和工具多種多樣。本章重點研究基礎(chǔ)IE現(xiàn)場改善經(jīng)常用到的一些方法，而IE現(xiàn)場改善方法亦種類繁多，通過采用組合應(yīng)用的方式往往能收到理想的應(yīng)用效果，本文期望通過這樣的方式來解決制造企業(yè)生

44、產(chǎn)現(xiàn)場中經(jīng)常出現(xiàn)的典型問題。</p><p><b>　　2.2 作業(yè)分析</b></p><p>　　動作分析的定義就是按操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內(nèi)容，并將記錄圖表化，以此為基礎(chǔ)，判斷動作的好壞，找出改善點的一套分析方法。動作分析常用的方法有目視動作觀察法、動素分析法和影片分析法。 </p>

45、<p>　　為了以最低限的疲勞獲得最高的效率，尋求最合理的作業(yè)動作是應(yīng)遵循的原則。吉爾布雷斯提出了動作經(jīng)濟原則，并有后來的學(xué)者在他的基礎(chǔ)上追加和修改，確立了3類原則[5] </p><p>　　1）身體使用原則： </p><p>　　a.雙手同時開始并同時完成其動作； </p><p>　　b.除規(guī)定的休息時間外，雙手不

46、應(yīng)同時空閑； c.雙臂的動作應(yīng)對稱、反向并同時動作； </p><p>　　d.手的動作應(yīng)以最低等級而又能獲得滿意的結(jié)果為好； </p><p>　　e.盡量利用物體的慣性、重力等，如需用體力加以阻止時，應(yīng)將其減至最小程度。 f.變急劇轉(zhuǎn)換方向的動作為連續(xù)曲線運動; </p><p>　　g.彈道式的運動路線，比受限

47、制、受控制的運動輕快、確實; g.建立輕松自然的動作節(jié)奏(或節(jié)拍)，可使動作流利、自發(fā)。 </p><p>　　2）工作場所布置原則： </p><p>　　a.工具物料應(yīng)放在固定位置，使作業(yè)者形成習(xí)慣，可用較短時間自動拿到身邊； </p><p>　　b.運用各種方法使用物料自動到達工作者身邊； c.工具、物料應(yīng)放

48、在作業(yè)者面前或身邊； d.盡量利用“墜落”的方法； e.工具、物料應(yīng)按最佳次序排列； f.照明應(yīng)適當(dāng)，使視覺滿意、舒適； </p><p>　　g.工作臺和作業(yè)的高度要適宜，應(yīng)使工作者坐或立時都感到方便、舒適； h.工作椅的式樣和座椅的高度要適宜，應(yīng)可使工作者保持良好姿勢。 3）工具、設(shè)備的設(shè)計原則： </p><p>

49、　　a.盡量解除手的動作，用夾具或腳踏工具代替； </p><p>　　b.倘有可能，應(yīng)將兩種以上的工具組合成一種多功能的工具； c.工具、物料盡可能預(yù)先放在規(guī)定的位置; </p><p>　　d.每個手指都進行特定的動作時，應(yīng)按其固有的能力分工； e.設(shè)計手柄時應(yīng)使之與手的接觸面盡量大； </p><p>　　f.

50、機器上的杠桿、手輪及其他操作件的位置和機構(gòu)的設(shè)計，要能做到使操作者極少變動姿勢時就能以最高的效率操作[7]。</p><p><b>　　2.2.1作業(yè)測定</b></p><p>　　作業(yè)測定是運用各種技術(shù)來確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，完成某項工作所需時間的過程。其直接目的是科學(xué)制定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)完成某項作業(yè)所需的標(biāo)準(zhǔn)時間，但這不是唯一和最終目的。通過

51、制定和貫徹作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間，促使生產(chǎn)者充分有效地利用工作時間，減少無效時間，最大限度提高勞動生產(chǎn)率，才是作業(yè)測定所追求的目標(biāo)[6]。 </p><p>　　作業(yè)測定方法大致可以分為直接法和合成法兩大類，其中直接法中包括秒表測時法和工作抽樣法等：合成法中包括預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法和標(biāo)準(zhǔn)資料法等。 </p><p><b>　　1）秒表測時法 </b>

52、;</p><p>　　秒表測時法是以工序作業(yè)時間為對象，按照一定的作業(yè)方法，根據(jù)規(guī)定的程序，利用測時工具對重復(fù)循環(huán)型作業(yè)的操作過程，按其操作順序進行直接的觀測、記錄與分析，來確定其作業(yè)時間的方法。由于通常情況下所采用的測時工具為秒表，故稱“秒表測時法”。 </p><p>　　秒表時間研究主要應(yīng)用于對重復(fù)進行的操作尋求標(biāo)準(zhǔn)時間。它是以生產(chǎn)過程中工序為研究對象，在一段時間內(nèi)，按照

53、預(yù)定的觀測次數(shù)利用秒表連續(xù)不斷的觀測操作者的作業(yè)，然后以此為依據(jù)計算該作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間。[8] </p><p>　　2）預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法 </p><p>　　預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)也稱預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)（Predetermined Time System），簡稱PTS法，是國際工人的制定時間標(biāo)準(zhǔn)的先進技術(shù)。它不需要經(jīng)過秒表進行直接時間測定，即可根據(jù)作

54、業(yè)中包含的動作及事先確定的各動作的預(yù)定時間值計算該作業(yè)的正常時間，加上適當(dāng)?shù)膶挿艜r間后得到作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間。比較著名的PTS法有模特排時法（MOD法)、方法時間衡量法(MTM法)、工作因素法(WF法)、WF檢簡易法，其中最具代表性的是MOD法。 </p><p><b>　　3）工作抽樣法 </b></p><p>　　工作抽樣是只對作業(yè)者和機器設(shè)備

55、的工作狀態(tài)進行瞬時觀測，調(diào)查各種作業(yè)活動事項的發(fā)生次數(shù)及發(fā)生率，進行公示研究，并用統(tǒng)計方法推斷個觀測項目的時間構(gòu)成及變化情況。 </p><p>　　工作抽樣法是對作業(yè)直接進行觀測的時間研究方法，最適合于對周期長、重復(fù)性較低的作業(yè)進行測定，尤其對布置工作地、維修、等待、空閑以及辦公室作業(yè)等進行的觀測比較方便。 </p><p><b>　　4）標(biāo)準(zhǔn)資料法

56、60;</b></p><p>　　標(biāo)準(zhǔn)資料就是將事先通過作業(yè)測定（時間研究、工作抽樣、PTS等）所獲得的大量數(shù)據(jù)（測定值或經(jīng)驗值）進行分析整理，編制而成的某種結(jié)構(gòu)的作業(yè)要素（基本操作單元）正常時間值的數(shù)據(jù)庫。利用標(biāo)準(zhǔn)資料來綜合制定各種作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)時間的方法就叫標(biāo)準(zhǔn)資料法。 </p><p><b>　　2.3 6S管理</b></p>

57、<p>　　6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六個項目，因均以“S”開頭，簡稱6S。</p><p>　　整理（SEIRI）——將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。</p><

58、;p>　　整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標(biāo)識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。</p><p>　　清掃（SEISO）——將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。</p><p>　　清潔（SEIKETSU）——

59、將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經(jīng)常保持環(huán)境處在整潔美觀的狀態(tài)。目的：創(chuàng)造明朗現(xiàn)場，維持上述3S推行成果。</p><p>　　素養(yǎng)（SHITSUKE）——每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習(xí)慣性）。 目的：促進良好行為習(xí)慣的形成，培養(yǎng)遵守規(guī)則的員工，發(fā)揚團隊精神。</p><p>　　安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一

60、觀念，防范于未然。 目的：建立及維護安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。[9]</p><p>　　2.4 生產(chǎn)線平衡 </p><p>　　生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。 </p><p>　　通過平衡生產(chǎn)線可以達到以下幾個目的：

61、 a.提高作業(yè)員及設(shè)備的工作效率；</p><p>　　b.減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本； </p><p>　　c.減少在制品，實現(xiàn)單件流； </p><p>　　d.提高生產(chǎn)的柔性化及應(yīng)變能力； </p><p>　　e.通過平衡生產(chǎn)線可以綜合用到很多IE的方法，提高員工綜合素質(zhì)。 &

62、lt;/p><p>　　2）生產(chǎn)線平衡的改善基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時遵循的方法有[10]： </p><p>　　a.首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，改善的方法有程序分析、作業(yè)分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等工程方法與手段。 </p><p>　　b.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。&#

63、160;</p><p>　　c.增加各作業(yè)員。 </p><p>　　d.合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。[11]</p><p>　　流程的“節(jié)拍 ”（Cycle time）是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時

64、間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時間[12]。在流程設(shè)計中，如果預(yù)先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產(chǎn)出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。而通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某

65、環(huán)節(jié)設(shè)備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。因此在流程設(shè)計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。</p><p>　　第三章 昌碩公司車間現(xiàn)狀及存在問題</p><p>　　3.1生產(chǎn)車間現(xiàn)狀分析</p><p>　　該公司多年以前就已經(jīng)引入6S,但從調(diào)查情況發(fā)

66、現(xiàn)6S做的不到位，現(xiàn)場人員對6S的重要性認(rèn)識不夠，員工行為多停留在運動式的層面，不能按照6S的基本要求實時操作，規(guī)范化程度低。問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面。</p><p>　　1.隨意擺放工具，定置管理差.</p><p>　　不加分分類的隨意擺放工具，增加了工人尋找工具的時間，降低了工作效率;通常情況下，越復(fù)雜的生產(chǎn)工序，需要使用的工具就越多，在工具的找過程中工作人員過多的走動，容易造成

67、現(xiàn)場工作秩序出現(xiàn)軍亂。此外也容易使工具損壞。</p><p>　　2.各種品質(zhì)的產(chǎn)品隨意混放</p><p>　　各種品質(zhì)的產(chǎn)品隨意混放，容易使車間管理出現(xiàn)混亂，影響產(chǎn)品的品質(zhì)；操作工需要花大量的時間判斷產(chǎn)品品質(zhì)的好壞，降低了生產(chǎn)效率；管理人員無法準(zhǔn)確貨品數(shù)量，造成管理的混亂和無序。</p><p><b>　　3.物流布局不暢</b><

68、/p><p>　　圖1所示為改善前的現(xiàn)場布局。產(chǎn)品的生產(chǎn)，加工過程就是物料或半成品在各道工序之間傳輸?shù)倪^程，如果工作現(xiàn)場沒有一個通暢的布局，就會影響工作現(xiàn)場的秩序，造成生產(chǎn)現(xiàn)場秩序混亂，作業(yè)流程不暢。各種物料運輸相互干擾，增加了搬運時間，降低生產(chǎn)效率，也容易產(chǎn)生安全隱患和生產(chǎn)事故。</p><p>　　4.閑置物品未及時清理</p><p>　　在生產(chǎn)現(xiàn)場，大量不經(jīng)常使

69、用的物品長期滯留占用生產(chǎn)場地未及時處理。</p><p><b>　　3.2產(chǎn)線問題分析</b></p><p>　　該公司電腦主板生產(chǎn)Ⅱ車間有一條生產(chǎn)線，稱為DIP產(chǎn)線，呈U型布置。該產(chǎn)線的主要生產(chǎn)過程是插件和補件，插件是將那些不能在上一階段貼裝的零件插到PCBA上的過程；補件是檢測過錫爐后的PCBA存在哪些不良，并進行修理，再將那些不能過錫爐的機構(gòu)件組裝到PCBA

70、上，具體生產(chǎn)過程如圖1所示。該產(chǎn)線共有22個工位，其中除了取治具、壓合、5D—X—ray 3個工位有2名操作人員以外，其余19個工位均為1人操作，共25個產(chǎn)線工人，工位的工作內(nèi)容以手工操作為主。</p><p>　　同一條生產(chǎn)線上，若各工序不能互相配合，某些工序有等待時間而某些工序又過于繁忙，這種現(xiàn)象就是產(chǎn)線不平衡 。產(chǎn)線不平衡會造成勞動力和設(shè)備能力的極大浪費，使有效產(chǎn)出降低，因此企業(yè)必須盡力保證生產(chǎn)線處于平衡狀

71、態(tài) J。生產(chǎn)線平衡的基本做法是：對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化， 調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近[7]在對生產(chǎn)線進行巡線時，發(fā)現(xiàn)DIP產(chǎn)線某些工位作業(yè)員空閑時間過多，出現(xiàn)等待的現(xiàn)象，經(jīng)過多次觀察發(fā)現(xiàn)此種情況一直存在，有必要對其進行改善。</p><p><b>　　工藝流程圖</b></p><p>　　3.2.1作業(yè)時間測定</p><p&

72、gt;　　采用秒表測時法對DIP產(chǎn)線的22個工位進行時間測定，連續(xù)測30次，所得數(shù)據(jù)采用6s法則剔除異常值，計算平均時問，再根據(jù)一定的寬放率計算標(biāo)準(zhǔn)時間，計算公式如下：①正常時間=觀測時間×評定系數(shù)；② 標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間× (1+寬放率) ]。將標(biāo)準(zhǔn)時間作為每個工位的操作時間。[13]測定及計算過程需遵循如下說明：</p><p>　　(1)評比系數(shù)根據(jù)作業(yè)員的作業(yè)熟練程度來定義，這里評比系

73、數(shù)為1。</p><p>　　(2)根據(jù)具體作業(yè)內(nèi)容，參照寬放率給定標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)定該產(chǎn)線所有工位的寬放率為5％ 。</p><p>　　(3)觀測次數(shù)為3O次。</p><p>　　(4)每個單元時間只是純作業(yè)時間，過程中如果有作業(yè)的停頓要排除在觀測時間之外。比如：作業(yè)過程中與其他人談話，造成作業(yè)停頓；作業(yè)過程中核對材料，造成作業(yè)停頓。</p><p

74、>　　根據(jù)各工位的標(biāo)準(zhǔn)時間，繪制DIP產(chǎn)線平衡圖，如圖2所示。由此可見，該產(chǎn)線的各工位作業(yè)時間差別較大，生產(chǎn)資源分配不合理，需要重新進行分配，以達到平衡生產(chǎn)線的目的。</p><p><b>　　測得個工位時間表1</b></p><p><b>　　改善前產(chǎn)線平衡圖</b></p><p>　　3.2.2 產(chǎn)線平衡

75、率的計算</p><p>　　根據(jù)1．2．1中計算的標(biāo)準(zhǔn)時間，計算產(chǎn)線平衡率，過程如下：</p><p>　　(1)生產(chǎn)線節(jié)拍的計算。產(chǎn)線中最長的工序時間就是節(jié)拍(Cycle time，簡寫成CT)¨]。該產(chǎn)線22個工位中，工作時間最長的是5D—Xray工位，為172．0s，即CT=172．0s。</p><p>　　(2)平衡率的計算。平衡率的計算公式為

76、：平衡率= [各工序時間總和／(工位數(shù)×cr)] ×</p><p>　　100％ 。通過計算將各工序時間相加得到各工序時間總和為2780 s，則平衡率=2 780／22×172．0×100％ =73．48％ ，不平衡率=1—73．48％= 26．52％ 。由此可見，生產(chǎn)過程中有26．52％ 的時間被浪費，需要采取手段提高平衡率。</p><p>　

77、　3.2.3 能力過剩工位分析</p><p>　　鎖機構(gòu)件一(16工位)工時為70 S，清潔BGA (17工位)的工時為71 s，刮散熱膏(18工位)的工時為85s，壓散熱片(19工位)74 S，鎖機構(gòu)件VI(22工位)82 S。這5個工位的作業(yè)時間均遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于CT=172．0 S，屬于能力過剩工位，是導(dǎo)致產(chǎn)線不平衡的主要因素，需要重點分析。另外，產(chǎn)線的CT是5D—Xray(14工位)的172．0 S，是所有工位

78、中耗時最長的一個工位，屬于瓶頸工位，如果能夠采取一定的手段將其生產(chǎn)時間有效縮短，將減少整個產(chǎn)線的生產(chǎn)時間。但是，該工位現(xiàn)有操作人員2人、額定操作人員2人已經(jīng)達到所需操作人員的極限，故不能通過增加人員的方法減少其生產(chǎn)時間；而通過增加設(shè)備來減少生產(chǎn)時間的方法不僅經(jīng)濟可行性有待商榷，而且一個工件在該工位的生產(chǎn)時間是確定的，并不會因為增加設(shè)備而使單個工件在一臺設(shè)備上的加工時間縮短，即CT是不會改變的，增加設(shè)備只會減少在制品的積壓。</p&

79、gt;<p>　　第四章 現(xiàn)存問題的改善</p><p>　　4.1用精益生產(chǎn)思想來改善現(xiàn)有的6S管理</p><p>　　消除浪費是精益思想的核心。精益生產(chǎn)的核心目標(biāo)是消除一切浪費，通過改進實現(xiàn)利潤最大化。去除生產(chǎn)活動中所有不能增加產(chǎn)品價值的要素，每個工作環(huán)節(jié)和與其配備的工作人員的安排必須是增值的，清除一切不增值的崗位。 “精益”中的“精”指少而精，不投人多余的生產(chǎn)要素，只

80、在必要的時候生產(chǎn)被市場(或后工序)需要的產(chǎn)品； “精益” 中的“益”指生產(chǎn)經(jīng)營活動要有益、有效且具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)理論中的7種浪費是指過量生產(chǎn)的浪費、等待時間的浪費、運輸?shù)睦速M、庫存的浪費、工序的浪費、動作的浪費、產(chǎn)品缺陷的浪費。[14]</p><p>　　以上列舉的“6s”管理中的缺陷，體現(xiàn)了在生產(chǎn)輔助器具的布局和“6S”環(huán)境管理的思想上缺乏精益思想。實施“6S”的管理者缺乏和生產(chǎn)一線員工的有效溝通。 “6

81、s”管理不能局限于前人總結(jié)的理論概念，而要結(jié)合實際的生產(chǎn)狀況來制定相應(yīng)的規(guī)章制度。“6s”的目的不是單純地做好“6s”，而是要借助“6s”這個生產(chǎn)管理的工具實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的良好秩序，保證生產(chǎn)線的正常運營[15]。因此，對于該公司的“6s”管理，我們可以做如下改善。首先，對于工具隨意擺放的問題，可以采取劃定擺放區(qū)域的方法，以就近原則，用醒目的顏色標(biāo)注工具的類別或者名稱并放置在對應(yīng)設(shè)備的附近，這樣工人一目了然，就不會在存取工具的環(huán)節(jié)浪費時間。

82、其次，對于不同品質(zhì)產(chǎn)品的存放問題，可以更改公司目前的規(guī)章制度，把需要做實驗的貨品編入被截住待處理(異常)的產(chǎn)品的范圍內(nèi)，被截住待處理的貨品其實是等待工程師處理的產(chǎn)品，工程師自行處置的貨品也是等待工程師處理的產(chǎn)品。這樣，需要工程師做實驗的貨品就可以存放在被截住待處理(異常)的產(chǎn)品貨架上，既減少了搬運時間，又不違反“6s”。再者，對于物流通道不暢的問題，可以做如下改善：① 根據(jù)物料加工的工藝流程，按照直線型</p><p

83、>　　4.2 生產(chǎn)線平衡問題改善</p><p>　　對于能力過剩的16、17、18、19和22工位，由于其生產(chǎn)時間遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于CT，故利用“5W1H”</p><p>　　結(jié)合“ECRS” 原則，通過提問的方式，對其進行取消、合并、重排和簡化，達到生產(chǎn)線平衡的目的。由于16、17、18和19這4個工位都屬于鎖機構(gòu)件，所以將它們進行兩兩合并?？紤]到工序的前后銜接關(guān)系，將鎖機構(gòu)件一與清潔B

84、GA合并成一個工位，由1人進行操作；將刮散熱膏與壓散熱片合并，由1人進行操作。這樣可以精簡人力，減少在線WIP站，減少動作與時間的浪費。因為22工位與這4個工位沒有直接關(guān)聯(lián)(直接的前后銜接關(guān)系)，且如果是16、17、18、19和22工位中的任意3個工位合并，其生產(chǎn)時間都會超過CT=172．0s，所以22工位不能與其它工位合并，仍舊獨立存在。經(jīng)過上述改善后，工位數(shù)由22減少到20，作業(yè)人數(shù)有原來的25人減為23人，精簡人力2人，得到其流程

85、圖。再次利用秒表測時法對各工位的時間進行測定，并進行1．1．1中的處理，得到如圖3所示的改善后的產(chǎn)線平衡圖。</p><p><b>　　工藝流程圖2</b></p><p>　　改善后各工位時間表2</p><p><b>　　改善后產(chǎn)線平衡圖</b></p><p>　　重新計算改善后的產(chǎn)線平衡

86、率。平衡率=(各工序時間總和／ (工位數(shù)×cr)) ×100％ =</p><p>　　(Σti／ (工位數(shù)X cr)) ×100％ =2778．3／20 X172．0×100％ =80．76％ ，不平衡率=1—80．76％：19．24％。平衡率由原來的73．48％ 提高到80．76％ ，生產(chǎn)效率得到進一步提升。</p><p>　　4.3 現(xiàn)場管理

87、問題改善</p><p>　　針對車間現(xiàn)場存在的問題，通過實施6S、目視管理和定置管理對其進行改善，具體改善方案如下：</p><p>　?。?）取治具時，由于原來治具的擺放凌亂，不便拿?。煌ㄟ^6S中整頓的實施，將不同尺寸、規(guī)模的治具放置到不同的位置，可以有效減少作業(yè)時間。整頓前后效果如圖所示。</p><p>　?。?）FAE測試桌的整理。通過6S中整理的實施，將

88、要用的文件整理到文件夾內(nèi)，根據(jù)工程師工作習(xí)慣將常用的萬用表放于右上方，將小零件放于便于拿取的位置。整理前后效果如圖所示。</p><p>　?。?）針對產(chǎn)線信息傳遞不暢問題，采用目視管理中的看板管理。生產(chǎn)線上用到看板有兩種：品質(zhì)看板和電子看板。品質(zhì)看板由班組長或品質(zhì)小組人員填寫，以便及時反映班組的作業(yè)情況和品質(zhì)不良情況，將異常情況及時反映給相關(guān)單位，從而進行相應(yīng)的改善控制，減少返修的浪費，如圖所示。電子看板用于及

89、時反饋生產(chǎn)活動的信息，快速應(yīng)變生產(chǎn)，準(zhǔn)確的發(fā)布生產(chǎn)及運送工作指令使浪費最小化，如圖所示。</p><p>　?。?）由于生產(chǎn)現(xiàn)場的物品擺放雜亂無章，采用定置管理，用黃線定位，將物品擺放在相應(yīng)的位置上，方便作業(yè)員取用。改善后效果如圖所示</p><p><b>　　整頓前圖片</b></p><p><b>　　整頓后圖片</b&

90、gt;</p><p><b>　　整頓前圖片</b></p><p><b>　　整頓后圖片</b></p><p><b>　　品質(zhì)看板</b></p><p><b>　　電子看板</b></p><p><b>　

91、　改善后物品擺放圖</b></p><p><b>　　改善后物品擺放圖</b></p><p>　　治具評估。治具損壞，不但會使產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)問題，也會延誤交貨的期限，給客戶帶來不便，影響公司的信譽。治具所需數(shù)量的計算公式為：治具數(shù)量=距離長度/（轉(zhuǎn)速*間隔時間/60）。治具需求數(shù)量計算說明如下：①DIP插件段人力規(guī)劃為4人，從第5站開始使用托盤治具，共4

92、站需要托盤治具；②過錫爐治具長度為670mm；③安排于DIP第5站放置過錫爐治具；④過完錫爐后，PCB需要放置在臺車上冷卻5PCS。過錫爐階段所需治具數(shù)量計算如表1所示。該階段所需治具為4+2+4+3+10=23個，即需更新治具23個。</p><p>　　通過實施上述改善，使工位數(shù)由原來的22個減少為20個，精簡人力2人。以2000元/人·月計算，精簡人力前人工成本為25×2000=5000

93、0元/月，精簡人力后，人工成本為23×2000=46000元/月。每月節(jié)省人工成本50000－46000=4000元，那么一個季度節(jié)省的人工成本為3×4000=12000元，1年節(jié)省的人工成本為12×4000=48000元。平衡率由原來的73.48%提高到80.76%。同時由于5S、目視管理和定置管理的實施使得生產(chǎn)現(xiàn)場變得整潔一新，環(huán)境有所改觀，信息的傳遞更為流暢，為實現(xiàn)更高的目標(biāo)“一個流”的生產(chǎn)奠定了良好

94、的基礎(chǔ)。通過治具評估，對DIP產(chǎn)線所需治具進行了全方位更新，保證了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)的順利進行。將改善前后的重要參數(shù)繪制成表格，進行對比，見表2。</p><p><b>　　第五 章 總結(jié)</b></p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　車間是制造企業(yè)的重要組成部門，車間的現(xiàn)場管理是企業(yè)管理的重要內(nèi)容之

95、一。只有依靠現(xiàn)場改善來促進生產(chǎn)效率的提升，保證產(chǎn)品質(zhì)量，企業(yè)才能夠適應(yīng)市場變化，增強核心競爭力，獲得持續(xù)發(fā)展的空間和動力。本文以HY公司為研究對象，主要針對總裝車間的現(xiàn)場，設(shè)計了基于基礎(chǔ)IE的現(xiàn)場改善體系并執(zhí)行方案實施，主要完成了以下幾部分工作分析了車間布局，結(jié)合之前的流程程序分析，刪除不必要的停頓等待，縮短可減少的時間，重新規(guī)劃不合理的物流路線，從而實現(xiàn)了總裝車間的布局優(yōu)化。通過節(jié)拍時間的計算，然后進行人機作業(yè)分析和聯(lián)合作業(yè)分析，并運

96、用平衡生產(chǎn)原則，消除了瓶頸工序，減少了人力浪費，提高了工作效率，使各工序時間接近，最后實現(xiàn)了生產(chǎn)線的平衡。[16] 本論文在寫作過程中，由于時間、水平、條件所限，不可避免的存在一定程度局限性和不足，主要有以下幾個方面： 制定標(biāo)準(zhǔn)時間是現(xiàn)場改善中重要的組成部分，但是由于環(huán)境或作業(yè)條件的變更往往就要修訂標(biāo)準(zhǔn)。一般來說，原來標(biāo)準(zhǔn)時間過時的原因，一是作業(yè)方法發(fā)生了變化，如作業(yè)的順序、工作地布置、材料搬運方法等的改變，勢必影響完成作業(yè)

97、所需時間的變化；二是設(shè)計或加工過程的更改，如零件或材料的改變，工</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 劉勝軍.精益生產(chǎn)方式—現(xiàn)場IE[M].深圳：海天出版社,2002. </p><p>　　[2] 李密良.現(xiàn)場管理：單元制生產(chǎn)方法[M].海口：南方出版社,2001. 

98、;</p><p>　　[3] 稽國光.現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善[M].北京：中國計量出版社,2006. </p><p>　　[4] 顧孝峰.現(xiàn)場改善實務(wù)Gemba Kaizen[M].廣州：廣東經(jīng)濟出版社,2006. </p><p>　　[5] 齊二石.現(xiàn)代工業(yè)工程與管理[M].天津：天津大學(xué)出版社,200

99、7.</p><p>　　[6]韓紀(jì)慶，張磊，鄭鐵然．語音信號處理[M]．北京：清華大學(xué)出版社，2004．</p><p>　　[7]趙力．語音信號處理[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2003．</p><p>　　[8]郭春霞，裘雪紅．基于MFCC的說話人識別系統(tǒng)[J]．電子技術(shù)，2005</p><p>　　[9]王讓定，柴佩琪．語音倒譜特

100、征的研究[J]．計算機工程，2003</p><p>　　[10]江銘虎，袁保宗．語音識別與理解的研究進展[J]．電路與系統(tǒng)學(xué)報，19994</p><p>　　[11] 郭伏，張國民，溫婕．工作研究在轎車裝配流水線能力平整中的應(yīng)用[J]．工業(yè)工程與管理，2006. </p><p>　　[12] 于建國.持續(xù)改善理論在一汽大眾焊裝車間

101、現(xiàn)場管理的應(yīng)用研究[D].長春：吉林大學(xué)商學(xué)院,2011. </p><p>　　[13] 吳永程,徐克林.生產(chǎn)系平和持續(xù)改善分析研究[J].精密制造與自動化,2010 </p><p>　　[14] 趙第播，豐友公司基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善研究[D].天津:天津大學(xué). </p><p>　　[15] Int

102、ernational Federation for Information Processing (IFIP).Lean Practices for Product and Process Improvement: Involvement and Knowledge Capture[M].

103、 Springer Boston Press, 2007</p><p>　　[16] 易樹平,郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京：機械工業(yè)出版社,2007.</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　常感謝*老師在我大學(xué)的最后學(xué)習(xí)階段——畢業(yè)設(shè)計階段給自己的指導(dǎo)，從最初的定題，

104、到資料收集，到寫作、修改，到論文定稿，給了我耐心的指導(dǎo)和無私的幫助。為了指導(dǎo)我們的畢業(yè)論文，他放棄了自己的休息時間，他的這種無私奉獻的敬業(yè)精神令人欽佩，在此我向他表示我誠摯的謝意。同時，感謝所有任課老師和所有同學(xué)在這四年來給自己的指導(dǎo)和幫助，是他們教會了我專業(yè)知識，教會了我如何學(xué)習(xí)，教會了我如何做人。正是由于他們，我才能在各方面取得顯著的進步，在此向他們表示我由衷的謝意，并祝所有的老師培養(yǎng)出越來越多的優(yōu)秀人才，桃李滿天下！ &

105、lt;/p><p>　　通過這一階段的努力，我的畢業(yè)論文《基于BRP的A專業(yè)性網(wǎng)站運營模式研究》終于完成了，這意味著大學(xué)生活即將結(jié)束。在大學(xué)階段，我在學(xué)習(xí)上和思想上都受益非淺，這除了自身的努力外，與各位老師、同學(xué)和朋友的關(guān)心、支持和鼓勵是分不開的。 </p><p>　　在本論文的寫作過程中，我的導(dǎo)師**老師傾注了大量的心血，從選題到開題報告，從寫作提綱，到一遍又一遍地指出每稿中的具