壓力容器畢業(yè)論文

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文檔簡介

1、　　引言　　本文在歸納研究國內外壓力容器技術發(fā)展現狀的基礎上，指出了當前國內壓力容器制造業(yè)現狀，總結了壓力容器的生產制造技術。根據經濟全球化和標準國際化的趨向，提出了我國壓力容器技術發(fā)展和標準化方向。　　丙烷儲罐是一種典型的LPG存儲壓力容器，隨著丙烷作為民用燃料被廣泛應用，丙烷的運輸、存儲帶動了壓

2、力容器行業(yè)的發(fā)展。本文正文部分根據目前國內壓力容器的生產現狀而編寫的，以丙烷儲罐車間設計為例，旨在為壓力容器制造提供一個參考，指導壓力容器生產一線的焊接工人規(guī)范焊接工藝，以此提高焊接壓力容器的產品質量，保證壓力容器安全使用。　　目錄　　一、文獻綜述<

3、p>　　1.1 壓力容器技術概述與發(fā)展現狀　 ……………………………………………1　　1.1.1壓力容器的定義　………………………………………………………1　　1.1.2壓力容器的概述　………………………………………………………1　　1.1.3壓力容器行業(yè)發(fā)展現狀　………………………………………………1&l

4、t;/p>　　1.2 壓力容器的制造技術 …………………………………………………………4　　1.2.1壓力容器的分類　………………………………………………………4　　1.2.1.1按壓力等級分類 …………………………………………………4　　1.2.1.2按工藝用途分類 ………………

5、…………………………………4　　1.2.1.3按介質的危害程度分類 …………………………………………5　　1.2.1.4按安全重要程度分類 ……………………………………………5　　1.2.1.5壓力容器的代號標注 ……………………………………………6　　1.2.2壓

6、力容器的制造　………………………………………………………7　　1.2.2.1成形與裝配 ………………………………………………………7　　1.2.2.2焊接 ………………………………………………………………8　　1.2.2.3焊接缺陷 …………………………………………………………9&l

7、t;p>　　1.2.2.4壓力容器的組裝缺陷 ……………………………………………11　　1.2.3壓力容器的檢驗　………………………………………………………12　　1.2.3.1加工成形檢驗 ……………………………………………………12　　1.2.3.2焊縫檢驗 …………………………………………………

8、………13　　1.2.3.3焊接試板和試驗 …………………………………………………14　　1.2.3.4力學性能試驗 ……………………………………………………16　　1.2.3.5無損探傷 …………………………………………………………16　　1.2.3.6壓力試驗和

9、氣密性試驗 …………………………………………18　　1.3 焊接前后的熱處理技術 ………………………………………………………20　　1.3.1 預熱　……………………………………………………………………20　　1.3.2 后熱　……………………………………………………………………20&

10、lt;p>　　1.3.3 焊后熱處理　……………………………………………………………21　　1.3.3.1爐內焊后熱處理 …………………………………………………21　　1.3.3.2爐外焊后熱處理 …………………………………………………21　　1.4 壓力容器制造和技術標準發(fā)展方向 …………………………

11、………………23　　1.4.1行業(yè)技術進步與方向　…………………………………………………23　　1.4.2技術標準發(fā)展方向　……………………………………………………25　　二、設計正文 　　2.1技術要求　　　　………………………

12、………………………………………27　　2.1.1儲罐特性　　……………………………………………………………27　　2.1.2制造依據　 ……………………………………………………………27　　2.1.3相關標準　 ……………………………………………………………27　　2

13、.1.4焊接方法及所用焊材　 ………………………………………………27　　2.2儲罐各部件選用鋼材　　 ……………………………………………………27　　2.2.1筒體選材　 ……………………………………………………………28　　2.2.2封頭選材　 ……………………………………………………………28<

14、;/p>　　2.2.3接管選材　 ……………………………………………………………28　　2.2.4管法蘭　 ………………………………………………………………28　　2.2.5支座　 …………………………………………………………………28　　2.3材料尺寸的計算　　 ………………

15、…………………………………………28　　2.3.1壁厚的確定　 …………………………………………………………28　　2.3.2封頭尺寸的選擇　……………………………………………………29　　2.4焊縫的分析與設計　　 ………………………………………………………30

16、　　2.4.1焊縫分析　 ……………………………………………………………30　　2.4.2焊縫的設計　……………………………………………………………32　　2.5丙烷儲罐制作工藝　……………………………………………………………33　　2.6.1鋼材預處理　……………………………………………………………34<

17、;/p>　　2.6.2鋼材矯正　………………………………………………………………34　　2.6.3放樣、劃線　……………………………………………………………34　　2.6.4切割　……………………………………………………………………34　　2.6.5卷板　………………………………………

18、……………………………34　　2.6.6筒體組裝　………………………………………………………………35　　2.6.7焊接　……………………………………………………………………35　　2.6.8熱處理　…………………………………………………………………35　　2.6.9耐壓

19、實驗　………………………………………………………………35　　2.6.10安全措施　 ……………………………………………………………36　　2.6.11除銹刷油　 ……………………………………………………………36　　2.7設備及設備數量計算　…………………………………………………………37

20、　　2.7.1年時基數的確定 ………………………………………………………37　　2.7.2設備的確定與數量 ……………………………………………………37　　2.7.2.1矯平機 ……………………………………………………………37　　2.7.2.2數控火焰切割機 …………………………………………

21、………38　　2.7.2.3卷板機 ……………………………………………………………39　　2.7.2.4手工電弧焊設備 …………………………………………………39　　2.7.2.5埋弧焊設備 ………………………………………………………41　　2.7.2.6碳弧氣刨機 ……

22、…………………………………………………42　　2.7.2.7探傷設備 …………………………………………………………43　　2.7.2.8起重機 ……………………………………………………………44　　2.7.2.9平板車 ……………………………………………………………44

23、　2.8工作班次的確定 ………………………………………………………………45　　2.8.1單件產品各工序生產時間 ……………………………………………45　　2.8.2工作班次 ………………………………………………………………46　　2.9車間人員的配置 ………………………………………………………………47

24、　　2.9.1生產工人的確定 ………………………………………………………47　　2.9.2　輔助工人的確定 ……………………………………………………47　　2.9.3其余人員的確定 ………………………………………………………48　　2.10動力及材料需要消耗計算 …

25、…………………………………………………48　　2.10.1焊接時電能消耗計算 ………………………………………………48　　2.10.2產品原材料需要量 ……………………………………………………49　　2.10.3焊材需要量 ……………………………………………………………49<p&

26、gt;　　2.11車間平面圖的繪制 …………………………………………………………50　　2.11.1布置方案 ……………………………………………………………50　　2.11.2車間平面布置 ………………………………………………………50　　2.11.2.1跨間數量的確定 ……………………………………

27、…………50　　2.11.2.2起重高度的確定 ………………………………………………50　　2.11.2.3車間高度和跨度的確定 ………………………………………51　　2.11.2.4車間長度的確定　………………………………………………51　　三、參考文獻 ……………

28、……………………………………………53　　一、文獻綜述　　1.1壓力容器技術概述與發(fā)展現狀　　1.1.1壓力容器的定義　　器壁兩側存在著一定壓力差的所有容器，統(tǒng)稱壓力容器。這是壓力容器在廣義上的定義。<p

29、>　　我國目前納入《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的壓力容器，應同時具備下列三個條件：　　　(1)、最高工作壓力Pw≥0.1Mpa( 不含液體靜壓)；　　(2)、內直徑（非圓形截面指其最大尺寸）不小于0.15m，且容積Ｖ≥0.025m³；　　(3)、盛裝介質為氣體、液化氣體或最高工作溫度高于或等于標準

30、沸點的液體。　　1.1.2壓力容器的概述　　壓力容器產品是各工業(yè)行業(yè)均涉及的通用性產品。廣泛地存在于現代社會中，小到人們日常生活中經常接觸的易拉罐、高壓鍋、液化氣罐等，大到各行業(yè)生產裝備中使用的各種“壓力容器”，如萬噸巨輪、深水潛艇、噴氣飛機、導彈等軍事裝備，甚至我國成功發(fā)射的“神舟六號”返回艙等航天設備，都屬于壓力容器。所以說壓力容器遍布工業(yè)生產、基礎

31、建設、醫(yī)藥、食品、紡織、國防、科研。航天以及人們日常生活等國民經濟的各個領域。　　由于壓力容器在承壓狀態(tài)下工作，并且所處理的介質多為高溫或易燃易爆，一旦發(fā)生事故，將會對人們的生命和財產造成不可估量的損失，因此世界各國均將壓力容器作為特種設備予以強制性管理。我國對這類設備的監(jiān)督管理機構是國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局。　　中國已經加入WTO，我國的壓力容器行業(yè)已

32、經不可避免地面臨國際市場的激烈競爭。在新形勢下，壓力容器生產廠家應充分認識自身的優(yōu)勢與不足，改變觀念，實行國際壓力容器生產的通行做法，使產品早日走出國門。　　1.1.3壓力容器行業(yè)發(fā)展現狀　　壓力容器在化學、化肥、煉油、石油化工等行業(yè)應用廣泛；在液化石油氣、化工原料氣的儲運，核電站設備中也起著重要作用。因此，壓力容器制造業(yè)有著舉足輕重的作用，在國民經濟中

33、占有非常重要的地位。　　中國是生產壓力容器大國，生產的目的主要是滿足國內的需求。生產廠家接近3200家，目前持有壓力容器制造許可證的達接近300多家，有ASME授權許可證的有50多家。與國外的同類廠家相比較，我國的壓力容器制造企業(yè)規(guī)模普遍偏小，專業(yè)化程度較低、小而全，生產成本高。我國壓力容器產業(yè)集中度相對較低。從而形成效率低、成本高的弱勢，并且產品結構不合理，高性能的壓力容器有待提高和開發(fā)，此外

34、設備和工藝技術水平的總體落后使得原材料消耗量增大，增加了產品的成本。　　我們的市場環(huán)境還有待進一步的改善：　　(1)、尚未建立起來強大的、國際化的工程公司：從世界范圍內的壓力容器出口大國的實踐分析，國際化的工程公司可以帶動本國的壓力容器行業(yè)的發(fā)展。　　(2)、制造廠家的市場分工和專業(yè)化生產格局還沒有形成，停留在低

35、價競爭的水平上。　　(3)、標準的國際化認可：由于歷史的原因，我國的壓力容器行業(yè)以保證內需為主，從觀念上沒有國際接軌的意識，我國的標準不為世界的其它國家認可，難以進入國際市場。　　(4)、質量體系的嚴格實施：由于長期計劃經濟觀念的影響，質量意識仍然是我國壓力容器制造企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)，把國家標準作為企業(yè)的最高質量控制水平的現象還在延續(xù)。

36、　　圖表1 2006 年我國壓力容器細分產品數目單位：萬臺　　資料來源：華經視點研究中心　　在制造能力和水平上，我國壓力容器制造業(yè)也有了很大的飛躍。大批制造廠陸續(xù)取得美國ASME U和U2許可證，縮小了我國壓力容器制造業(yè)與國外先進國家在技術水平和能力上的差距，甚至在某些方面已經達到或超過國外同類產品水平。</p

37、>　　圖表2 2006-2007年我國壓力容器行業(yè)成長指標對比圖　　資料來源：國家統(tǒng)計局　　但是我國壓力容器主要是低附加值產品出口, 利用的是國內廉價的勞動力和低價資源，稍有技術含量的產品所占比例僅為8％左右。我國鍋爐、壓力容器有一定的出口，能夠承擔生產出口產品的企業(yè)有200余家，全年創(chuàng)匯超過3億美元。進出口總額大約6億～8億

38、美元，全行業(yè)外貿依存度不足10%，大大低于全國40%的水平。　　由于我國的市場經濟體制還不完善，工廠的管理水平和用人機制以及技術開發(fā)投入與國外的差距對我國金屬壓力容器制造能力的充分發(fā)揮和總體質量水平的進一步提高還有很嚴重的制約作用。加之我國加入WTO，壓力容器的關稅大幅降低，非法定檢驗市場的開放，使更多的國外產品、制造企業(yè)和檢驗公司進入我國市場，加劇了市場競爭。2006年，我國金屬壓力容器的進口

39、額達到3.16億元，在這種情況下，原有的國內市場份額將重新分配，使我國壓力容器制造業(yè)受到一定程度的影響和沖擊。所以當前我國壓力容器制造業(yè)形勢還是十分嚴峻，即面臨機遇，又面臨挑戰(zhàn)。壓力容器產品市場分工和專業(yè)化生產格局是這一行業(yè)發(fā)展的必然趨勢，只有找準企業(yè)在市場中的位置，才能使企業(yè)走上良性循環(huán)的發(fā)展道路，才能使我國壓力容器行業(yè)跳出低價格惡性競爭的怪圈。　　1.2壓力容器的制造技術

40、　　1.2.1壓力容器的分類　　壓力容器的種類繁多，不同類別的壓力容器，其存在的危險程度也不同。所以，應對不同類別的壓力容器采用不同的管理方法和管理工作措施。為便于壓力容器的設計、制造、安裝使用和維護、檢修、檢驗等，按類別進行全過程的跟蹤管理，必須對壓力容器進行分類。　　1.2.1.1按壓力等級分類<p

41、>　　工作壓力是壓力容器最主要的一個參數。從安全角度考慮，容器的工作壓力越大，發(fā)生爆炸的可能性和危險性也越大。所以，按其設計壓力進行分級，便于對壓力容器進行管理和監(jiān)督。我國現行的《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》，是按壓力容器的設計壓力(P)劃分為低壓、中壓、高壓、超高壓四個等級。其具體的劃分標準如下：　　(1)、低壓（代號L） 0.1MPa≤p＜1.6MPa&l

42、t;p>　　(2)、中壓（代號M） 1.5MPa≤p＜10MPa　　(3)、高壓（代號H） 10MPa≤p＜100MPa　　(4)、超高壓（代號U） p≥10MPa　　壓力容器的設計壓力在以上四個等級范圍內，分別稱為低壓公容器、中壓容器、高壓容器、超高壓容器。&l

43、t;p>　　1.2.1.2按工藝用途分類　　壓力容器根據在生產中所起的作用，可歸納為四在類。　　(1)、反應容器（代號R）主要用于完成介質的物理、化學反應。這類容器的壓力源于兩種，即加壓反應和反應升壓。常用的反應容器有：反應釜、高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸壓釜、煤氣發(fā)生爐等。　　(2)、換熱器（代

44、號E）主要用于完成介質的熱量交換，達到生產工藝過程中所需要的將介質加熱或冷卻的目的。其主要過程是物理過程。按傳熱的方式可分為蓄熱式、直接式和間接式三種，較常見的是直接式和間接式。常用的有管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發(fā)器、加熱器、消毒器、染色器、蒸炒鍋、溶劑預熱器、蒸脫機、蒸汽發(fā)生器、水夾套等。　　(3)、分離壓力容器（代號S）　　主要用于完成介質的流體壓力平衡、緩沖和氣

45、體凈化分離。介質在分離器內通過降低流速、改變流動方向或用其他物料吸收、溶解等方法來分離氣體中的混合物，達到凈化氣體或提取其中有用物料的目的。分離器的名稱較多，按容器的作用分為分離器、凈化器、回收塔、吸收塔、洗滌塔、過濾器等。　　(4)、儲存壓力容器（代號C，其中球罐代號為R）　　主要用于儲存或盛裝氣體、液體液化氣體等介質，保持介質壓力穩(wěn)定。常用的壓縮空氣儲罐、壓力緩沖罐等，都屬于這類容器。由于工

46、作介質不發(fā)生物理或化學變化，所以結構較簡單，一般由殼體、出入人孔、接管和一些外部附件（如支座、保溫層、扶梯等）構成。常為直立或臥式圓筒形容器，大型的儲罐則為球罐。　　1.2.1.3按介質的危害程度分類　　壓力容器的介質在發(fā)生事故的時的危害程度，取決于介質的物理、化學特性，也就是說介質是否易燃、易爆或有毒性?！秹毫θ萜靼踩夹g監(jiān)察規(guī)程》中注明，壓力容器中化

47、學介質的毒性程度和易燃介質的劃分，參照HGZO660《壓力容器中化學介質毒性危害和爆炸危險程度分類》的規(guī)定。　　易燃介質是指與空氣的爆炸下限不高于10%，或爆炸上限和下限之差不低于20%的氣體，如乙烷、乙烯、氯甲烷、環(huán)氧乙烷、環(huán)丙烷、氫、丁烷、丁二烯、丙烷、丙烯等。介質的有毒性質則參照GB 5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分組》的規(guī)定，按其最高允許濃度的大小分為發(fā)下等級。

48、　　(1)、極度危害（Ⅰ）級　最高允許質量濃度小于0.1mg/m³　　(2)、高度危害（Ⅱ）級最高允許質量濃度小于0.1-1.0 mg/m³　　(3)、中度危害（Ⅲ）級最高允許質量濃度小于1.0-10mg/m³　　(4)、輕度危害（Ⅳ）級最高允許質量濃度

49、大于或等于10mg/m³　　壓力容器的毒性程度分級原則，也是按以上的分級規(guī)程中的標準確定。　　(1)、毒性程度為Ⅰ－Ⅱ級的介質如氟、氟酸、氫氰酸、光氣、氟化氫、碳酸氟、氯等。　　(2)、毒性程度為Ⅲ級的介質如二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔、硫化氫等。

50、;　　(3)、毒性程度為Ⅳ級的介質如氫氧化鈉、四氟乙烯、丙酮等。　　壓力容器中的物質為混合物質時，應以介質的組分，并按上述毒性程度或易燃介質的劃分原則來劃分。由設計單位的工藝設計或使用單位的生產技術部門，提供介質的毒性程度或爆炸危險程度最高的介質確定。　　1.2.1.4按安全重要程度分類

51、《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》中，將適用范圍的壓力容器按安全重要程度分為三類。　　(1)、第三類壓力容器（代號為Ⅲ）　　a 、高壓容器。　　b 、毒性程度為極度和高度危害介質的中壓容器。　　c 、易燃或毒性程度為中度危害介質、且設計壓力

52、與容積Ｖ的乘積大于或等于10MPa.m³(PV≥10MPa.m³)的中壓儲存容器。　　d、易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV≥0.5MPa.m³的中壓反應容器。　　e、毒性程度為極度和高度危害介質，且PV≥0.2MPa.m³的低壓容器。　　f、高壓、中壓管殼式余熱鍋爐，包

53、括用途屬于壓力容器，并主要按壓力容器標準、規(guī)程進行設計和制造的直接受火焰加熱的壓力容器。　　g、中壓搪玻璃壓力容器。　　h、使用按相應標準中抗拉強度規(guī)定值下限大于等于540MPa的強度級別較高的材料制造的壓力容器。　　i、移動式壓力容器包括鐵路槽車（介質為液化氣體、低溫液體罐）或汽車［液化氣體運輸車（半掛）、低溫

54、液體運輸車（半掛）］和罐式集裝箱（介質為液化氣體、低溫液體）等。　　j、容積大于等于50m³的球形儲罐。　　k、容積大于等于5m³的低溫絕熱壓力容器。　　(2)、第二類壓力容器（代號Ⅱ）　　a、中壓容器。</

55、p>　　b、毒性程度為極度和高度危害介質的低壓容器。　　c、易燃介質或毒性程度為中度危害介質的低壓反應容器和低壓儲存容器。　　d 、低壓管殼或余熱鍋爐。　　e 、低壓搪玻璃壓力容器。　　(3)、第一類壓力容器（代號Ⅰ）&

56、lt;p>　　除列入第三類、第二類的低壓容器之外的所有低壓容器。　　1.2.1.5壓力容器的代號標注　　上述的分類代號，與容器的分類同等重要。壓力容器注冊編號的前三位代　　號分別是上述分類法的代號，如圖1[1]。　　圖　1壓力容器代號標注&l

57、t;p>　　第一個代號表示容器的類別，羅馬數字Ⅰ表示第一類壓力容器、Ⅱ表示第二類壓力容器、Ⅲ表示第三類壓力容器。第二個代號表示的壓力等級，英文字母L表示低壓、M表示中壓、H 表示高壓、U表示超高壓。第三個代號表示壓力容器的用途，英文字母R 表示反應容器、E表示換熱容器、S表示分離容器、字母 C表示儲存容器、B表示球形容器、LA表示液化氣體汽車槽車、 LT表示液化氣體鐵路槽車。　　1.2.2

58、壓力容器的制造　　　壓力容器的主體，大部分都是由圓形筒體和旋壓（沖壓）成形的封頭連接（焊接）在一起而組成的，這是最常用的方法。　　1.2.2.1成形與裝配　　封頭的成形大致可分為兩類，一種是在水壓機（或油壓機）上，利用胎具壓制成形。另一種則是在旋壓機上旋壓成形。　　無論采

59、用哪種成形方法，封頭最好是利用整塊鋼板制作。必須拼接時，焊縫的布置要符合有關標準的規(guī)定。封頭在壓制過程中，鋼板各部分產生了復雜的變形，各部分的壁厚也會產生不同程度的減薄。影響壁厚變化的主要因素是：材料的性能，如鋁制墻頭的減薄量，比鋼制封頭大的多；封頭的形狀，如半球形封頭要比橢圓球形封頭的減薄量大。上下胎模之間的間隙越大，變形越嚴重；鋼板的加熱溫度越高，變形越大。一般情況下，壓力容器上的封頭，大都采用壓制成形。筒體通常是用鋼板在專用的滾板

60、機上彎卷成形，再將筒節(jié)對焊而成。鋼板厚度較小時，可以采用冷卷；當鋼板彎卷變形較大（超過5%），或鋼板太厚，卷板機功率不足時，可以采用熱卷。　　用卷板機卷制筒節(jié)的一般過程是：矯平鋼板（厚度大于20mm時可不矯平）、根據展開圖尺寸劃線、下料（可用機械法或氧-乙炔氣割）、焊接坡口加工、拼接鋼板、滾制盛開裝配縱焊縫、焊接、在滾板機上矯圓、裝配各筒節(jié)和封頭間環(huán)焊縫。最后對縱環(huán)焊縫進行無損檢驗。</p

61、>　　在上述工序中，縱縫各環(huán)縫的裝配與焊接，是影響容器制造質量的主要環(huán)節(jié)。裝配間隙的大小，視焊接方法和鋼板的厚度而定。裝配縱焊縫是，應盡量把鋼板兩端沿厚度方向對齊，防止產生“錯邊”。錯邊量一般不超過鋼板厚度的10%,且最大不超過3mm。環(huán)縫裝配包括筒節(jié)與筒節(jié)和筒節(jié)與封頭兩種。環(huán)縫裝配時，錯邊量一般不超過鋼板厚度的15%，且最大不超過5mm。　　各焊縫焊接完成生，要進行

62、對焊縫的無損探傷檢驗和缺陷的返修。此后的工序大致是在殼休上按圖面給定的方位劃出開孔線，并檢查是否正確；按劃線切割開孔、裝焊接管及人孔、焊縫無損探傷、進行水壓試驗最后進行油漆包裝。　　1.2.2.2焊接　　殼體的焊接，尤其筒體（包括封頭、筒節(jié)、設備法蘭等）縱縫、環(huán)縫的焊接，是壓力容器制造過程中的關鍵工序。常用的焊接方法

63、有手工電弧沓、埋弧自動焊和電渣焊。目前，筒體的焊接幾乎全部采用埋弧自動焊接。只有當筒體鋼板太厚的情況下，才采用電渣焊。手工電弧焊只是當需要封底焊時或焊接缺陷返修時才使用。　　(1)、焊縫布置　　殼體上的焊縫要盡量均勻合理。焊縫重疊或相距太近，會增加焊接殘余應力，惡化焊接接頭的力學性能，增加產生裂紋等缺陷的可能性。　　壓力容器的殼體上，不能采用十字焊縫，相

64、鄰兩筒體的縱向焊縫、封頭的拼接焊縫與相鄰筒體縱焊縫，都必須相互錯開，其焊縫中心間距至少不大于壁厚的3倍，且不小于300m，如圖1所示[1]。　　(a)筒體之間縱焊縫　　　　　　　　　　　　　　(b)開孔補強與筒體焊縫　　圖1焊縫間距示意圖　　凸形封頭，應該盡量采用整塊鋼板制

65、成。封頭必須拼接時，允許由兩塊鋼板拼成，拼接焊縫離墻頭中心線的距離，應不超過筒體直徑的25%,并不得通過扳邊人孔。且不得布置在人孔扳邊圓弧上。如圖2所示[1]。　　(a)扇形拼接封頭　　　　　　　　　　(b)帶扳邊人孔拼接封頭　　圖2封頭拼接焊縫的間距示意圖　　由中心圓板和扇形板組成的壓力容器半球形封頭，焊接的方

66、向只允許是徑向和環(huán)向的。徑向焊縫（包括中心圓板的拼接焊縫與扇形板的焊縫）之間的最小距離應大于壁厚3倍，且不小于300m。　　(2)、焊縫表面質量要求　　壓力容器焊縫的內、外表面應符合以下要求。　　a、焊縫外形尺寸應符合技術標準和設計圖樣的規(guī)定。　　b、焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷

67、，焊縫上的熔渣和兩側必須清理干凈。　　c、焊縫與母材應圓滑過渡。　　d、用標準抗拉強度大于540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼制造的壓力容器，奧氏體不銹鋼壓力容器、低溫鋼壓力容器、球形壓力容器以及焊接系數取1的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊；除上述以外的壓力容器的焊縫表面的咬邊深度，不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側的咬邊總長

68、度不得超過焊縫總長的10%。　　e、角焊縫的焊腳尺寸，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。　　1.2.2.3焊接缺陷　　(1)、咬邊　焊縫邊緣母材上受電弧熔化的溝槽部分稱為咬邊。咬邊是由于焊接電流太大或運條不當造成的，在手工電弧焊的立焊、仰焊時常見。埋弧自動焊時，若焊速太快，熔寬過窄，也容易產生咬邊。&

69、lt;/p>　　(2)、弧坑和劃傷　　弧坑是指焊縫收尾處產生的下陷現象。產生的原因是熄弧時間過短或使用的焊接電流過大。對埋弧自動焊來說，主要是沒有按兩步停止焊接，即沒先停止焊絲，后切斷電源。　　電弧劃傷是由于焊條、焊把與焊件偶然接觸，或地線與焊件接觸不良，在焊件表面短暫引弧而造成的傷痕。　　(3)、焊縫尺寸不符合要求　　焊縫長

70、度和寬度不夠，焊縫寬窄不均、表面高低不平、焊腳兩邊不相等焊縫過低或過高等，都屬于焊縫尺寸不符合要求。形成這些缺陷的原因是焊接坡口角度不當、裝配間隙不均勻、焊接規(guī)范選擇不當等。　　(4)、氣孔和夾渣　　　由于熔池的高溫吸收了較多的氣體以及金屬內部的冶金反應，產生了大量氣體。這些氣體在焊縫快速冷卻過程中來不及逸出而殘留在焊縫金屬中，形成氣孔。　　根據氣孔產生

71、的部位，可分為內部氣孔和外部氣孔；根據氣孔的形狀可分為圓形氣孔和條形氣孔。根據氣孔的分布情況可分為單個氣孔、連續(xù)氣孔和密集氣孔。形成氣孔的氣體來源很多，如熔池周圍的空氣，焊條藥皮受潮，焊件上有油、銹等，以及各種冶金反應等。　　(5)、夾渣　　　指夾雜在焊縫中的非金屬雜質。夾渣產生的原因是坡口和角度太小、焊接電流過小、焊渣粒度太大等，使熔渣浮不到熔池表面而引起的；焊條藥皮在焊接時成塊脫落后未被熔化

72、；多層焊時層間未清除焊渣。　　(6)、未焊透和未熔合　　未焊透是指兩焊件未被電弧熔化而留下的空隙。未焊透發(fā)生在單面焊根部和雙面焊的中部，如圖3所示。　　(a)根部未焊透　　　　　　　(b)中間未焊透　　圖3兩種未焊透情況示意　　未焊透產生的原因是接頭的坡口角度小、間隙過大

73、或鈍邊過大，雙面焊時背面清根不徹底以及焊速過快。　　未熔合是指焊縫與母材金屬之間，焊層金屬之間彼此沒有熔化在一起的現象，未熔合產生的原因是焊接能量大小，焊條、焊絲或焊炬火焰偏于坡口一側，母材或焊縫金屬未充分熔化就被填充金屬覆蓋，焊接時由于溫度不夠，未能將其熔化而蓋上填充金屬等。　　(7)、裂紋　裂紋是焊接過程中或焊接后，在焊接接頭部位出現的破裂現象。按在

74、焊縫中產生的部位不同可分為縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋、弧坑裂紋、熱影響區(qū)裂紋等?？v向裂紋是沿著焊縫方向；橫向裂紋則垂直于焊縫方向；根部裂紋產生于焊縫底部與母材連接處；弧坑裂紋出現在焊縫收尾處；熱影響區(qū)裂紋則是在焊接的熱影響區(qū)間。裂紋也有縱向和橫向之分。按裂紋產生的溫度可分為冷裂紋（延遲裂紋）、熱裂紋、再熱裂紋等。裂紋可能產生在焊接接頭表面，也可能在焊接接頭內部，嚴重時可能貫穿焊接接頭。　　(8

75、)、組織缺陷　　　這是難于發(fā)現而又十分危險的缺陷。　　a、過熱　　金屬在高溫下表面變黑，起氧化皮，內部晶粒較粗大而變脆的現象稱為過熱。過熱會降低材料的強度和塑性，對焊件安全影響極大。過熱可在焊后通過正火處理細化晶粒來改善性能。　　b、淬硬性馬氏體組織　　　馬氏體是鋼材淬火時形成的一種硬而脆的組織。當高溫下的奧氏體急冷至200℃以下，完全變成一種過冷奧氏體

76、即為馬氏體。焊接含碳當量較高的易淬火鋼時，如果焊件厚度或剛度較大，焊接能量較小或環(huán)境溫度較低，造成焊后冷卻速度過快。易在焊接熱影響區(qū)產生馬氏體組織。　　馬氏體塑性和韌性很差，而且在形成馬氏體的過程中，金屬體積顯著膨脹，形成高的組織應力，極易導致裂紋的產生。因此，馬氏體組織特別是片狀馬氏體是非正常的焊接組織，應加以防范和消除。預熱和焊后加熱，是防止產生馬氏體的有效措施，焊后熱處理則可以有效地消除馬

77、氏體。　　c、奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕　　　奧氏體不銹鋼在450-480℃的溫度范圍內停留一段時間由于碳化鉻的析出，造成晶間貧鉻，使晶間嚴重喪失耐蝕能力。奧氏體不銹鋼焊接時，可能在焊縫附近的某一區(qū)域加熱到上述溫度，并停留一段時間，如果焊條選擇及焊接工藝不當，焊接接頭就有可能產生顯著的晶間腐蝕傾向，在接觸腐蝕性介質時產生嚴重的日間晶間腐蝕。晶間腐蝕從根本上破壞了金屬晶粒間的連接，導致金屬力學性能的

78、全面下降。所以是十分危險的焊接缺陷。　　1.2.2.4壓力容器的組裝缺陷　　在組裝過程中產生的缺陷主要是幾何尺寸不符合要求，包括表面不平、截面不圓、接縫錯邊和對接處有角變形等。表面不平主要產生在凸形封頭上，由于模具不合適造成的表面缺陷；截面不圓的筒體，是在同一截面上存在著直徑偏差，常因卷板不當造成。　　錯邊是指兩

79、塊對接鋼板沿厚度方向上沒有對齊而產生的錯位。筒體縱縫和環(huán)縫都有可能產生錯邊，環(huán)縫較多，如圖4所示。　　圖4筒體縱、環(huán)縫錯邊　　角變形是指對接的板邊雖已對齊但兩邊對接鋼板中心線不連續(xù)，形成一個棱角，如圖5所示.　　圖5 筒體的棱角度示意　　因此，這種缺陷也稱為棱角度。筒體的

80、縱縫和環(huán)縫都有可能產生角變形。但以縱縫角變形較多，這是由于卷板前沒有預彎所造成的。　　　1.2.3壓力容器的檢驗　　1.2.3.1加工成形檢驗　　加工成形檢驗有如下內容。　　(1)、主要控制項目　　a、坡口幾何尺寸和表面質量；&l

81、t;/p>　　b、筒體直線度、棱角度、縱、環(huán)縫的錯邊量；　　c、封頭拼接的尺寸偏差；　　d、不等厚筒體與封頭對接的連接要求。　　(2)、尺寸允許偏差　　橢圓形、碟形、折邊錐形封頭在直邊部分存在縱向折皺時。其最大深度不應大于1.5mm。各種凸形封

82、頭表面不平時，其最大濃度（高度）應符合以下規(guī)定。　　a、封頭公稱直徑DN<800mm時，不超過2mm　　b、封頭公稱直徑DN=800-1200mm時，不超過3mm　　c、封頭公稱直徑DN=1300-60000mm時，不超過4mm　　d、封頭公稱直徑DN>600

83、00mm時，不超過5mm　　e、筒體成形組裝允許偏差見表　1。　　表1　壓力容器身體成形組裝允許偏差　　注：D為筒體直徑；s為筒體壁厚。　　(3)、一般要求　　檢查坡口面，不允許有裂紋、分層、

84、夾渣等缺陷。低合金鉻鉬鋼和高強度鋼采用火焰切割坡口時，還應對坡口進行無損探傷檢驗。封頭經加工后的最小壁厚不得小于圖樣規(guī)定的包括腐蝕裕度在內的計算壁厚。　　為避免產生過大的應力裝配，不香用錘敲擊或強行組裝。墻頭和筒體表面應避免劃傷。如有傷痕時，應進行修磨，使其圓滑過渡。　　檢查容器的整體尺寸，包括殼體長度、殼體直線度、殼體圓度、殼體內徑尺寸和周長的檢查，管

85、口方位檢查，接管法蘭與殼體組裝檢查，人孔、手孔組裝尺寸，支座位置檢查等，都應滿足設計圖樣的尺寸要求和有關標準規(guī)定。　　1.2.3.2焊縫檢驗　　為了保證新產品質量特別是焊接，在壓力容器承壓部件的自由制造之中和制成之后，要進行全面質量檢驗。其中包括外觀、無損探傷、焊接試板和氣密性試驗等。　　壓力容器焊接接頭的外觀質

86、量必須符合下列要求[2]：　　(1)、形狀、尺寸及外觀質量應符合技術標準和設計圖樣的規(guī)定。　　(2)不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、幼兒教育未填滿和肉眼可見的夾渣缺陷。焊縫的熔渣和兩側的飛濺必須清除干凈。　　(3)、焊縫與母材應圓滑過渡。　　(4)對于焊縫咬邊有以下

87、規(guī)定。　　a、使用抗拉強度規(guī)定值下限不低于540Mpa鋼材及鉻鉬低合金鋼制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數為1的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊。　　b、其他壓力容器的焊面咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度不得超過焊縫長度的10%。　　(5)、角焊

88、縫的角高度，應符合標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。　　1.2.3.3焊接試板和試驗　　為了檢驗殼體焊縫的力學性能及金相組織，而又不破壞殼體焊縫，通常規(guī)定在焊接壓力容器的縱縫及環(huán)縫時，必須加焊專供檢驗用的試板。在試板上截取試樣進行力學性能與組織試驗。　　產品試板試樣的數量和制作要求如下。

89、　　(1)、為檢驗產品焊接焊接接頭和其他受壓元件的力學性能和彎曲性能，應制作產品試板，制取試樣，進行拉力、冷彎和必要的沖擊試驗。采用新材料、新的焊接工藝制造鍛焊接產品時，應制作摸擬環(huán)焊縫的焊接試板。　　(2)、屬于下列情況之一者，每臺陳應做產品焊接試板：　　a、移動壓力容器（批量生產除外）；

90、b、設計壓力大于或等于10MP的壓力容器；　　c、現場焊接的球形儲罐；　　d、用有色金屬制作的中、高壓容器或使用σb≥540MPa的高強鋼制造的壓力容器；　　e、異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；　　f、設計圖樣上或用戶要求按臺制作產品試板的壓力容器；

91、　　g、GB150中規(guī)定的應每臺制作產品試板的壓力容器。　　(3)、除(2)以外的壓力容器，若制造單位能提供連續(xù)30臺(同一臺產品使用不同牌號材料的，或采用不同焊接工藝評定的，或使用不同熱處理規(guī)范的，按2臺產品對待)同牌號材料、同焊接工藝（焊接重要因素和補加重要因素不超過評定合格范圍，下同）、同熱處理規(guī)范的產品焊接試板測試數據（焊接試板試件和檢驗報告存檔備查），證明焊接質量

92、穩(wěn)定，由制造單位技術負責人批準，可以批代臺制作焊接試板。　　a、以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規(guī)范的產品組批，連續(xù)生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由制造單位從中抽出1臺產品制作焊接試板。　　b、對設計壓力不大于1.6MPa，材料為Q235系列、20R、16MnR的壓力容器，以同鋼號的產品組批，連續(xù)生產每半年應抽1臺產品制作焊接試板。</

93、p>　　c、搪玻璃設備可免做低碳鋼的焊接試板（用戶有特殊要求時除外）。若中斷生產超過半年時，應抽1臺產品制作焊接試板。　　d、按同一設計圖樣批量生產的移動式壓力容器，連續(xù)生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由制造單位從中抽出1臺產品制作焊接試板。　　采用以批代臺制作產品焊接試板，如有1塊試板不合格，就應加倍制作試板，進

94、行復驗，如仍不合格，此鋼號恢復逐臺制作產品焊接試板。直至連續(xù)30臺同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規(guī)范的產品焊接試板測試數據合格為止。　　(4)、產品焊接試板的制作除符合(2)的規(guī)定外，還應符合下列原則。　　a、產品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格范圍內。　　b、同一

95、臺壓力容器上下不相同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接接頭）的焊接工藝評定覆蓋范圍不同時，應對應不同的縱向焊接接頭，按相應的焊接工藝分別焊制試板。　　c、有不同焊后熱處理要求的壓力容器，應分別制作產品焊接試板。　　d、熱套壓力容器的內筒、外筒材料不同時，應各制一塊產品焊接試板。若材料相同，以是同一厚度范圍，只需制作一塊產品焊接試板。</p

96、>　　e、現場組焊球形儲罐，制作立、橫、平加仰3塊產品焊接試板，且應在現場焊接產品的同時，由施焊球形儲罐的焊工，同時按同條件和焊接工藝，焊接產品試板。　　f、圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產品焊接試板，應作為產品筒節(jié)縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），采用與施焊筒節(jié)相同的條件和焊接工藝連續(xù)焊接。　　g、鋼制包扎壓力容器、熱套

97、壓力容器的焊接產品試板，按GB150的規(guī)定焊制。　　h、產品的焊接試板，由焊接產品的焊工施工隊焊。并于焊接接頭后，打上焊工和檢查員的鋼印代號。　　i、產品焊接試板經牙觀檢查和射線（或超聲波）檢驗，臺不合格允許返修。返修時，應符合返修有關要求；臺不返修，可避開缺陷部位截取試樣。　　(5)、鑄（鍛）造受壓元件時，螺柱

98、（栓）的產品試樣要求，應在設計圖樣上標注。　　(6)凡經熱處理以達到或恢復材料力學性能、彎曲性能和耐蝕性要求的壓力容器，每臺均應制作線材熱處理試板，并符合GB150的規(guī)定。　　1.2.3.4力學性能試驗　　通過試板截取試樣進行的焊縫力學性能試驗，通常包括拉伸試驗、彎曲試驗和沖擊試驗，低溫容器還應進行設計溫度下的單

99、擊試驗。試樣應在外觀檢查、無損探傷檢查合格的試板上截取。試樣的長度應垂直于焊縫長度，截取方法應符合GB150附錄E的規(guī)定。　　(1)、拉伸試驗　　拉伸試樣數量為2個，試驗按GB《金屬拉伸試驗法》的規(guī)定進行。合格標準是抗拉強度不低于母材標準規(guī)定的最小抗拉強度。對不同強度等級鋼材組成的焊接接頭試樣的抗拉強度，不低于兩母材中的最小抗拉強度。拉伸試驗的最小抗拉強度，應不低于圖樣的規(guī)定值。</p&g

100、t;　　(2)、彎曲試驗　　彎曲試樣數量為2個，一個是面彎，一個是背彎。試驗按GB323《金屬彎曲試驗方法》的規(guī)定進行。焊縫中央應對準彎軸中心。　　(3)、沖擊試驗　　沖擊試樣應垂直于焊接方向截取。試樣上表面距試板表面約2mm。試樣缺口的軸線應垂直于試板表面。焊縫金屬的沖擊試樣應在最后焊道的焊縫處截取，缺口位置在焊縫中心。熱影響區(qū)沖擊試樣的缺口軸線到試樣軸線與熔合線交點的距

101、離大于零，且應盡可能多在通過熱影響區(qū)，沖擊試驗按GB/T229標準的有關進行。合格標準為常溫沖擊功規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70%。　　(4)、復驗　　焊接試板的拉伸、彎曲試驗如不合格允許復驗，對不合格的項目取雙倍試樣進行復驗，合格指標仍按上述要求。沖擊試樣截取3個（一組）試樣進行試驗后，其合格指標為前6個試樣沖擊功的平均值不得低于規(guī)定值，允許有2個試樣低于規(guī)定值，但其中低于規(guī)定值70%的只允許

102、有1個。　　1.2.3.5無損探傷　　無損探傷是在不損傷被檢測結構件的基礎上，用各種方法檢測結構件內部和表面缺陷，在壓力容器制造檢驗員中使用最多的無損探傷方法是射線、超聲波、磁粉、著色（滲透）等。　　壓力容器制造單位的無損檢測人員，應按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》進行考核，取得資格證書，才能擔任與資格

103、證書范圍相應和等級相應的元勛檢測工作。　　壓力容器制造單位，根據設計圖樣和技術標準的規(guī)定，選擇無損檢測方法和檢測長度；對焊接接頭無損檢測的比例，一般分為全部（100%）和局部（≥20%）兩種。對鐵素體鋼制低壓容器局部無損檢測，應不低于50%。其他容器選擇哪種比例，除根據設計圖樣和技術標準的規(guī)定外，還應考慮承壓部件和焊縫的重要性。符合下列情況之一的壓力容器對接接頭，必須進行全部射線或超聲波探傷。&

104、lt;/p>　　(1)、GB150和GB151標準規(guī)定的全部射線或超聲波的壓力容器。　　(2)、第三類壓力容器。　　(3)、稀有元素類壓力容器中，易燃介質反應壓力容器和儲存壓力容器。　　(4)、設計壓力大于5MPa的壓力容器。　　(5)、設計壓

105、力大于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐。　　(6)、設計選用焊縫系數為1.0的壓力容器（無縫管式容器除外）。　　(7)、疲勞分析設計的壓力容器。　　(8)、采用電渣焊的壓力容器。　　(9)、使用后無法進行內、外部檢查的或耐壓試驗的壓力容器。<p&

106、gt;　　(10)、符合下列條件之一的鋁、鎳、鈦、制壓力容器。　　a、介質為易燃、易爆或毒性程度為極度、高度、中度的危害的壓力容器。　　b、采用氣壓試驗的壓力容器。　　c、設計壓力大于1.6MPa的壓力容器。　　險些以外的壓力容器，其對接接頭的焊縫應進行局部探傷檢查。探傷

107、方法按圖樣規(guī)定。探傷檢查的部位由制造廠根據情況選定。探傷長度不能少于每條焊縫長度的20%，且不小于250mm。對所有T開連接部位，以及拼接接頭（管板的對接接頭）。必須進行射線探傷。經局部擦傷的接頭，若發(fā)現超標缺陷，應進行焊縫長度10%的補充探傷，如仍不合格，則對此類焊縫進行100％探傷。　　在元勛檢測中，要正確選擇探傷方法，其選用原則如下。　　(1)、壁

108、厚小于38mm時，應選擇射線探傷。由于結構原因不能進行射線探傷時（不包括射線探傷能力不夠），允許采用超聲波探傷。　　(2)、當壁厚小于38mm時，射線探傷和超聲波都可以采用。但無論采用哪種方法，都要再用另一種方法進行附加探傷檢查。附加檢查應包括所有焊縫的交叉部位，檢查比例為原局部探傷的20%。　　(3)、標準抗拉強度下限不低于540MPa的材料，在制造中

109、容易產裂紋，而射線探傷對裂紋缺陷不如超聲波探傷靈敏。所以厚度大于20mm的鋼制壓力容器，經射線探　　傷后，必須增加超聲波探傷。　　(4)、對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭進行射線探傷和超聲波探傷時，　　必須采用100%表面無損檢測。　　(5)、鐵磁性材料的壓力容器，表

110、面檢測應優(yōu)先采用磁粉探傷。　　(6)、有色金屬壓力容器的對接接頭，盡量選用射線探傷。　　除規(guī)定必須100%無損探傷的壓力容器外，其他壓力容器的對對接接頭，須進行局部檢查，檢查長度不小于20%。并應滿足壓力容器檢測標準的規(guī)定。拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若在成形前檢測，則成形后還要在小圓弧過渡處，再進行射線探傷。

111、;　　壓力容器的無損檢驗標準，應執(zhí)行JB4730-2005《承壓設備無損檢測》行業(yè)標準。當采用射線探傷其透照質量不應低于AB級；合格級別為Ⅲ級以上。且不允許有未焊透；超聲波探傷的合格級別為Ⅱ級。對GB150、GB151標準中規(guī)定的進行100%探傷的壓力容器、三類壓力容器、焊縫系數為1.0的壓力容器，以及無法進行內部檢驗或無法進行壓力試驗的容器，其對接接頭全部進行100%無損檢測；當采用射線探傷時合格質量等級不低于AB級；合格級別為有低于

112、Ⅱ級。當采用超聲波探傷時，其合格級別為Ⅰ級要求。　　對于現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規(guī)定進行無損檢測；在耐壓試驗后應按規(guī)定進行表面無損檢測。　　對壓力容器無損檢驗，必須做好檢測記錄，標注檢測記錄圖。如檢測位置、編號方向等。正確填寫報告，妥善保管無損檢測檔案和底片（包括原缺陷底片）或超聲波探傷；記錄資料，其保管期有得少于7年。</p

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