某軸承裝配車(chē)間操作的工作研究分析【畢業(yè)設(shè)計(jì)】

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　（20 屆）</b></p><p>　　某軸承裝配車(chē)間操作的工作研究分析</p><p>　　所在學(xué)院 </p><p>　　專(zhuān)業(yè)班級(jí) 工業(yè)工

2、程 </p><p>　　學(xué)生姓名 學(xué)號(hào) </p><p>　　指導(dǎo)教師 職稱(chēng) </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘　要</b>&

3、lt;/p><p>　　摘要：近幾年隨著科技的進(jìn)步，制造業(yè)迅速發(fā)展，寧波地區(qū)制造企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)愈發(fā)激烈。當(dāng)?shù)氐闹行⌒推髽I(yè)為了生存在對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新的同時(shí)，也開(kāi)始著眼于自身的制造效率的改進(jìn)。車(chē)間作為企業(yè)生產(chǎn)的直接執(zhí)行者，擔(dān)負(fù)著企業(yè)基礎(chǔ)的生產(chǎn)任務(wù)，因此車(chē)間是這個(gè)企業(yè)的生產(chǎn)中心。一個(gè)科學(xué)合理的車(chē)間，不僅能提高生產(chǎn)效率，還能降低生產(chǎn)成本，給企業(yè)帶來(lái)巨大經(jīng)濟(jì)效益。而合理的車(chē)間不僅包括了合理的裝配線安排，同時(shí)也包括了合理的車(chē)間布局

4、。本文以慈溪迅蕾軸承有限公司為背景，以車(chē)間工作方法的分析改進(jìn)為目的，對(duì)該公司某軸承裝配車(chē)間進(jìn)行實(shí)地勘察調(diào)研。首先運(yùn)用5W1H,ECRS等原則對(duì)車(chē)間裝配線和車(chē)間布局這兩方面進(jìn)行研究分析。在裝配線方面尋找出瓶頸工序，人機(jī)界面結(jié)合和裝配線平衡問(wèn)題，并運(yùn)用IE知識(shí)對(duì)以上三個(gè)方面進(jìn)行改進(jìn)。車(chē)間布局方面運(yùn)用單元布局方法對(duì)車(chē)間布局進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。本文的最終目的是以最少的成本投入，獲得車(chē)間最大限度的改進(jìn)以降低成本，縮短生產(chǎn)周期,給企業(yè)帶來(lái)直接經(jīng)濟(jì)效益。&

5、lt;/p><p>　　關(guān)鍵詞：軸承裝配車(chē)間；工業(yè)工程；方法研究；車(chē)間布局；改善。</p><p>　　ABSTRACT: With the progress of science and technology in recent years, manufacturing develops quickly, and the competition among manufacture enter

6、prises in Ningbo increases fiercely as well. In order to survive, local SMEs start to pay attention on both the product technology innovation and the improvement on manufacturing efficiency. The workshop as the direct ex

7、ecutor of production, is incharge of the enterprises production task and is the most important production center. A scientific and rat</p><p>　　KEYWORDS: Bearing Assembling Workshop；Industry Engineering；Meth

8、od Study；Workshop Layout；Improvement</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘　要I</b></p><p><b>　　目 錄III</b></p><p><b>　　課題研究級(jí)綜述4

9、</b></p><p>　　1.1課題的背景及意義4</p><p>　　1.2 車(chē)間及產(chǎn)品背景4</p><p>　　1.3 課題設(shè)計(jì)目標(biāo)5</p><p>　　1.4論文的框架結(jié)構(gòu)5</p><p>　　2 裝配車(chē)間工作研究綜述6</p><p><b>　

10、　2.1 引言6</b></p><p>　　2.2 裝配線設(shè)計(jì)方法綜述6</p><p>　　2.2.1 工作研究理論7</p><p>　　2.2.3人因工程8</p><p>　　2.3 車(chē)間布局方法綜述8</p><p>　　2.3.1 機(jī)群式車(chē)間布局8</p><p

11、>　　2.3.2 設(shè)備可重組布局9</p><p>　　2.3.3 系統(tǒng)布局設(shè)計(jì)10</p><p>　　3 車(chē)間裝配方法的分析與改進(jìn)11</p><p>　　3.1 車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研12</p><p>　　3.2 車(chē)間裝配線改進(jìn)方案14</p><p>　　3.2.1 外圈檢驗(yàn)操作的分析改進(jìn)14&l

12、t;/p><p>　　3.2.2 成品檢驗(yàn)操作的分析改進(jìn)18</p><p>　　4 車(chē)間布局方案的分析與改進(jìn)26</p><p>　　4.1 車(chē)間布局現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研27</p><p>　　4.2 車(chē)間布局的改進(jìn)30</p><p><b>　　4.3 小結(jié)34</b></p>

13、<p>　　5 總結(jié)與展望35</p><p>　　致 謝錯(cuò)誤!未定義書(shū)簽。</p><p><b>　　課題研究級(jí)綜述</b></p><p>　　1.1課題的背景及意義</p><p>　　隨著生產(chǎn)國(guó)際化的普及，制造業(yè)的不斷的發(fā)展不斷加速，企業(yè)間的合作也不斷加深。但是與此同時(shí)相同領(lǐng)域的企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)也達(dá)

14、到了前所未有的激烈。要想在如此競(jìng)爭(zhēng)激烈的環(huán)境中立足乃至獨(dú)占鰲頭，產(chǎn)品投入市場(chǎng)的速度和質(zhì)量則是決定成敗的關(guān)鍵。而想要提升產(chǎn)品投放市場(chǎng)的速度與質(zhì)量，則必須要有良好科學(xué)的裝配車(chē)間工作方法。車(chē)間是企業(yè)從事生產(chǎn)活動(dòng)的直接單位，是生產(chǎn)計(jì)劃的直接運(yùn)行者，也是制造信息的反饋者。因此合理的安排車(chē)間員工數(shù)量、操作順序和車(chē)間布局，有效的解決瓶頸操作及操作質(zhì)量問(wèn)題能大大提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，以適應(yīng)這個(gè)加速發(fā)展的社會(huì)潮流。如何設(shè)計(jì)合理的車(chē)間的操作與環(huán)境、保證車(chē)間和

15、員工最優(yōu)的配置，形成高效高質(zhì)量的裝配工作成了工業(yè)工程專(zhuān)業(yè)研究的一個(gè)重要課題[1]。</p><p>　　工業(yè)工程(Industrial Engineering簡(jiǎn)稱(chēng)IE)是綜合運(yùn)用工業(yè)專(zhuān)門(mén)知識(shí)和系統(tǒng)工程的概念、方法,為把人力、物資、裝備、技術(shù)和信息組成更加有效和富于生產(chǎn)力的綜合系統(tǒng),其致力于提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,加強(qiáng)企業(yè)對(duì)市場(chǎng)的快速響應(yīng)能力,優(yōu)化企業(yè)組織機(jī)構(gòu)和運(yùn)行管理方法,促進(jìn)現(xiàn)代企業(yè)的形成[

16、2]。 </p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計(jì)研究的課題是結(jié)合某民營(yíng)軸承企業(yè)，運(yùn)用工業(yè)工程的流程分析、單元設(shè)計(jì)、裝配線平衡等理論，探討改善裝配流水線效率和管理水平的方法，使企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低成本，從而提升競(jìng)爭(zhēng)力都有著重要意義。</p><p>　　1.2 車(chē)間及產(chǎn)品背景</p><p>　　慈溪迅蕾軸承有限公司主要經(jīng)營(yíng)產(chǎn)品為深溝球軸承，單列球軸承是全球應(yīng)用使用最多的軸

17、承。設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單并且應(yīng)用范圍很廣。它們由一個(gè)內(nèi)圈，外圈，球組和保持架組成。球位于內(nèi)圈與外圈的曲面部分使其能夠提供這類(lèi)球軸承的徑向負(fù)載和軸向負(fù)載。他們?cè)诟咝D(zhuǎn)速度應(yīng)用上是非常理想的，因?yàn)橄鄬?duì)于其他類(lèi)型的軸承，球軸承的滾動(dòng)摩擦非常低。 深溝球軸承對(duì)于有高或者很高旋轉(zhuǎn)速度要求的應(yīng)用領(lǐng)域是非常適合的。單列深溝球軸承的基本型號(hào)都是開(kāi)式的。當(dāng)內(nèi)徑小于10 mm時(shí)，開(kāi)式和閉式軸承可以通過(guò)整體寬度區(qū)別出來(lái)。根據(jù)應(yīng)用領(lǐng)域的不同，CW可以提供輕接觸密封（

18、LLH），非接觸密封(LLB),全接觸密封(LLU) ,雙蓋（ZZ）,或者特殊密封的軸承。</p><p>　　該公司的軸承裝配車(chē)間有兩個(gè)，車(chē)間一是將原料制成可用配件和半成品，車(chē)間二從半成品的軸承領(lǐng)料開(kāi)始到最終的包裝入庫(kù)結(jié)束。本次的論文將以車(chē)間二為研究背景，選取了單列深溝球的裝配流程，對(duì)該車(chē)間中的裝配過(guò)程和工序做分析研究，以解決該軸承裝配車(chē)間中的一些問(wèn)題，最終完成論文。</p><p>　

19、　1.3 課題設(shè)計(jì)目標(biāo)</p><p>　　本次課題的設(shè)計(jì)主要有以下三個(gè)目標(biāo)：</p><p>　　對(duì)車(chē)間進(jìn)行調(diào)研和定位，對(duì)影響車(chē)間裝配效率的數(shù)據(jù)收集</p><p>　　很多因素都能影響車(chē)間裝配的效率，如工序的安排，車(chē)間的分布，物料運(yùn)送方法。首先將對(duì)這些數(shù)據(jù)進(jìn)行采集并對(duì)該車(chē)間的生產(chǎn)量進(jìn)行定位以確保之后對(duì)該車(chē)間工作方法改進(jìn)的科學(xué)合理性。</p><

20、;p>　　整理和匯總調(diào)查數(shù)據(jù)，并進(jìn)一步分析</p><p>　　收集測(cè)量數(shù)據(jù)之后，對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總整理，保證數(shù)據(jù)的直觀，有效。根據(jù)測(cè)量和觀察的結(jié)果，總結(jié)裝配車(chē)間現(xiàn)有的不足和缺陷，分析其與理想需求的差距。</p><p><b>　　提出改進(jìn)意見(jiàn)</b></p><p>　　從裝配效率，瓶頸工序的分析，車(chē)間布局等方面進(jìn)行分析研究，結(jié)合現(xiàn)有的&

21、lt;/p><p>　　車(chē)間改善模型，結(jié)合實(shí)際對(duì)該裝配車(chē)間提出改進(jìn)意見(jiàn)以達(dá)到提高裝配效率的目的。</p><p>　　1.4論文的框架結(jié)構(gòu)</p><p>　　本次論文的框架結(jié)構(gòu)如下：</p><p>　　第一章綜述了本次課題的內(nèi)容，主要介紹了其背景和意義，以及設(shè)計(jì)目標(biāo)。</p><p>　　第二章為裝配車(chē)間工作研究與分析

22、的綜述，總結(jié)了現(xiàn)有的相關(guān)研究采用的方法、模型和技術(shù)等。</p><p>　　第三章車(chē)間裝配方法的分析與改進(jìn)， 通過(guò)所調(diào)研企業(yè)某裝配車(chē)間的裝配流程和方法進(jìn)行數(shù)據(jù)收集和現(xiàn)狀分析，從某具體操作的方法和動(dòng)作研究及流水線平衡角度提出改進(jìn)意見(jiàn)。</p><p>　　第四章車(chē)間布局方案的分析與改進(jìn)，針對(duì)現(xiàn)有車(chē)間布局進(jìn)行現(xiàn)狀分析并提出改善方案。</p><p>　　第五章對(duì)本次畢業(yè)

23、設(shè)計(jì)進(jìn)行總結(jié)，并指出將來(lái)的工作展望。</p><p>　　2 裝配車(chē)間工作研究綜述</p><p><b>　　2.1 引言</b></p><p>　　車(chē)間對(duì)這個(gè)公司而言是一個(gè)不可或缺的基本組成部分，是企業(yè)的主體。車(chē)間是企業(yè)從事生產(chǎn)制造或者提供服務(wù)以直接產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益的一線單位，是這個(gè)企業(yè)的生產(chǎn)中心，是企業(yè)直接從事作業(yè)活動(dòng)的單位。它是公司所有生

24、產(chǎn)任務(wù)，以及所涉及的各項(xiàng)工作的直接承擔(dān)者[3]。因此車(chē)間工作方法的科學(xué)與否，設(shè)施布局的合理與否都直接影響企業(yè)的各項(xiàng)決策落實(shí)、影響企業(yè)各項(xiàng)生產(chǎn)活動(dòng)的完成、影響企業(yè)整體目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。</p><p>　　車(chē)間生產(chǎn)的過(guò)程是在一定的約束條件和有限制造資源下，獲得所需生產(chǎn)目標(biāo)的活動(dòng)。目標(biāo)、資源和約束是車(chē)間管理的三個(gè)基本要素，也是進(jìn)行車(chē)間生產(chǎn)工作方法研究分析的關(guān)注點(diǎn)。目標(biāo)就是滿(mǎn)足要求的零部件，制造系統(tǒng)資源就是車(chē)間完成制造活動(dòng)的

25、物理元素，如工具、設(shè)備等，約束一般指生產(chǎn)批量、規(guī)定的交貨期及生產(chǎn)成本等限制條件[4]。</p><p>　　車(chē)間工作方法的研究分析將以工業(yè)工程的手法為依據(jù)，用盡可能少的投資或者在不需要投資的情況下，通過(guò)改進(jìn)操作流程、操作方法、車(chē)間布局及物料運(yùn)輸?shù)韧緩?，?shí)現(xiàn)先進(jìn)合理的工作額定。并且充分利用企業(yè)自身具有的各項(xiàng)資源，開(kāi)拓內(nèi)涵式發(fā)展的道路，盡可能的對(duì)企業(yè)內(nèi)部的潛力進(jìn)行開(kāi)發(fā)和挖掘，降低成本，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，最終增

26、強(qiáng)企業(yè)的實(shí)力和競(jìng)爭(zhēng)力[5]-[6]。</p><p>　　車(chē)間的工作研究分析將從車(chē)間零件裝配方法和車(chē)間布局這兩個(gè)方面進(jìn)行，并提出合理的改進(jìn)意見(jiàn)。</p><p>　　2.2 裝配線設(shè)計(jì)方法綜述</p><p>　　圍繞著車(chē)間裝配方法改進(jìn)的這一課題由來(lái)已久，最早可以追溯到第一次工業(yè)革命。數(shù)百年來(lái)西方學(xué)者對(duì)車(chē)間裝配方法進(jìn)行了大量的研究，提出了很多相關(guān)的理論或模型來(lái)解決車(chē)

27、間裝配的效率問(wèn)題。當(dāng)然各種企業(yè)都有其自身的特點(diǎn)，不是所有的模型對(duì)所有的企業(yè)都是適用的，本文針對(duì)軸承裝配車(chē)間的特點(diǎn)，選取了以下幾種具有代表性的理論和模型。</p><p>　　2.2.1 工作研究理論</p><p>　　工作研究理論是工業(yè)工程的基礎(chǔ)理論，主要包括方法研究和作業(yè)測(cè)定。</p><p>　　方法研究主要是指對(duì)現(xiàn)有的或擬采用的工作方法進(jìn)行系統(tǒng)嚴(yán)格的考察和科

28、學(xué)分析，以便開(kāi)發(fā)出更簡(jiǎn)便、更有效的工作方法 ,從而達(dá)到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。其主要分析手段有：程序分析、操作分析和動(dòng)作分析。分析技巧采用六大提問(wèn)技術(shù)，即：Who (由誰(shuí)做)、What (做什么) 、Where (何處做) 、When (何時(shí)做) 、Why(為何做) 和 How (怎樣做)。可以運(yùn)用ECS原則，裝配線定量分析等分析法對(duì)裝配線進(jìn)行分析。</p><p>　　工作測(cè)量是把作業(yè)分成適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)單位，以

29、時(shí)間作為尺度進(jìn)行測(cè)定、評(píng)價(jià)、設(shè)計(jì)及改善。進(jìn)行工作測(cè)量的直接目的是制訂和貫徹先進(jìn)合理的勞動(dòng)定額，即用科學(xué)方法制訂先進(jìn)合理的時(shí)間定額 ,從而加強(qiáng)企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，提高經(jīng)濟(jì)效益。其主要方法有：直接測(cè)定法和間接測(cè)定法。</p><p>　　在生產(chǎn)制造某種產(chǎn)品時(shí) ,由于產(chǎn)品設(shè)計(jì)的缺陷、工藝操作的不合理以及工人的動(dòng)作或管理的不善，增加了產(chǎn)品的多余時(shí)間或無(wú)效時(shí)間，導(dǎo)致了生產(chǎn)總時(shí)間的增加。方法研究是排除或減少上述因素

30、的管理技術(shù) ,通過(guò)對(duì)現(xiàn)有的工作方法和工藝過(guò)程進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查研究和嚴(yán)格的考察及開(kāi)發(fā)，制定新的工作方法，以減少產(chǎn)品的工作量或簡(jiǎn)化工藝過(guò)程。方法研究的結(jié)果是消除物料或操作人員的非必要活動(dòng) ,用合理方法代替不合理方法；工作測(cè)量則著重調(diào)查、研究、減少以及最后消除無(wú)效時(shí)間[7]。</p><p>　　2.2.2 JIT（及時(shí)生產(chǎn)）模型</p><p>　　JIT模型是二戰(zhàn)以后日本豐田汽車(chē)創(chuàng)立的一種獨(dú)特

31、的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗制造模式。其思想是“需要的時(shí)間，提供所需要品質(zhì)和數(shù)量的產(chǎn)品”，即是每一個(gè)階段加工或者供應(yīng)產(chǎn)品的品質(zhì)、數(shù)量和時(shí)間由下一階段的需求確定。該模型的核心是消除一切浪費(fèi)，其途徑就是實(shí)現(xiàn)“零庫(kù)存”目標(biāo)。與傳統(tǒng)制造系統(tǒng)不同的是，JIT的物流與信息流的運(yùn)動(dòng)方向?yàn)橛珊笾瞥滔蚯爸瞥虃鬟f需求信息，“拉”出自己所需求的制品。所以，JIT生產(chǎn)方式又被稱(chēng)為“拉動(dòng)式生產(chǎn)方式” 。</p><p>　　JIT的實(shí)

32、施基礎(chǔ)必須具備生產(chǎn)布局流水線化和生產(chǎn)過(guò)程的平穩(wěn)化。過(guò)程就是對(duì)生產(chǎn)過(guò)程永無(wú)止休的持續(xù)改善，通過(guò)增加資源利用率，消除各種浪費(fèi)減低企業(yè)成本，并提供滿(mǎn)足市場(chǎng)需求的優(yōu)質(zhì)服務(wù)，達(dá)到企業(yè)增加利潤(rùn)及提升核心競(jìng)爭(zhēng)力的目的[8]。</p><p><b>　　2.2.3人因工程</b></p><p>　　人因工程，又稱(chēng)人類(lèi)工效學(xué)，或簡(jiǎn)稱(chēng)為工效學(xué)，英文是“Ergonomics”。 《中國(guó)

33、企業(yè)管理百科全書(shū)》將其定義為：研究人、機(jī)器、環(huán)境的互相作用及其合理結(jié)合，使設(shè)計(jì)的機(jī)器和環(huán)境系統(tǒng)適合人的生理、心理等特征，達(dá)到在生產(chǎn)中提高效率、安全、健康和舒適的目的。主要研究人—機(jī)—環(huán)境這三者之間的互相聯(lián)系，通過(guò)恰當(dāng)?shù)脑O(shè)計(jì)和改進(jìn)這些關(guān)系，使工作系統(tǒng)獲得滿(mǎn)意的效果。比如在神州6號(hào)宇宙飛船軌道艙和生活艙的設(shè)計(jì)中，充分運(yùn)用人因工程學(xué)原則，盡可能使航天員“安全、高效、舒適”。人因工程方面的研究可以滿(mǎn)足操作者的安全，減少工作疲勞，使工作更加輕松，

34、工作效率大幅度提升。</p><p>　　為了實(shí)現(xiàn)人、機(jī)、環(huán)境之間的最佳匹配，人因工程學(xué)把人的工作優(yōu)化問(wèn)題作為追求的主要目標(biāo)。其標(biāo)志就是為處于不同條件下的人能高效、安全、健康、舒適地工作額生活。當(dāng)然在實(shí)際操作中要實(shí)現(xiàn)這四個(gè)方面的要求是很困難的，應(yīng)根據(jù)不同情況，在首先執(zhí)行好有關(guān)人因工程學(xué)標(biāo)準(zhǔn)前提下，允許有輕重之別。隨著社會(huì)的進(jìn)步，人的價(jià)值日益受到尊重，安全、健康、舒適這些有關(guān)“以人文本”的因素必將在工作系統(tǒng)設(shè)計(jì)和評(píng)

35、價(jià)中具有更重要的意義[9]。</p><p>　　2.3 車(chē)間布局方法綜述</p><p>　　車(chē)間布局的分析是車(chē)間作業(yè)方法研究的基礎(chǔ)。車(chē)間作業(yè)涵蓋了零件從進(jìn)入車(chē)間到離開(kāi)車(chē)間的所有操作過(guò)程，如裝配、儲(chǔ)存、運(yùn)輸?shù)纫幌盗械牟僮鳌６@些操作都或多或少受到車(chē)間布局的影響，所以對(duì)車(chē)間布局的改進(jìn)也是對(duì)車(chē)間操作改進(jìn)的前提。車(chē)間的布局設(shè)計(jì)方法有很多，在過(guò)去的幾十年里，出現(xiàn)了無(wú)數(shù)種形態(tài)各異的車(chē)間布局方法。從

36、最初的根據(jù)工序卡數(shù)據(jù)產(chǎn)生的車(chē)間布局、使用零件主樣件的單元布局，到后來(lái)出現(xiàn)的分布式布局、模塊化布局以及敏捷布局等[10]。當(dāng)然，每種車(chē)間布局方法都有各自的優(yōu)缺點(diǎn)，面對(duì)的使用對(duì)象和場(chǎng)合也都不同。以下是當(dāng)前流行的幾種車(chē)間布局模型：</p><p>　　2.3.1 機(jī)群式車(chē)間布局</p><p>　　機(jī)群式車(chē)間布局是將所有相同類(lèi)型的資源放置于相同的位置或者空間上的一種車(chē)間布局形式，見(jiàn)圖2.1。這種

37、車(chē)間布局是基于資源的功能特征這一點(diǎn)而對(duì)其進(jìn)行分組的，</p><p>　　圖2.1 機(jī)群式車(chē)間布局原理圖</p><p>　　這不僅考慮到了經(jīng)濟(jì)性，同時(shí)也符合分配的簡(jiǎn)單性。普遍認(rèn)為，這種車(chē)間布局形式針對(duì)企業(yè)產(chǎn)品品種多而生產(chǎn)批量又小時(shí)，能夠提供最大的制造柔性。但眾所周知，該車(chē)間布局在處理物流時(shí)效率不高，并且在調(diào)度方面工作相對(duì)復(fù)雜，這將造成產(chǎn)品交貨期長(zhǎng)，資源利用率低下以及車(chē)間生產(chǎn)率有限等局限性

38、[11]。</p><p>　　2.3.2 設(shè)備可重組布局</p><p>　　設(shè)備可重組布局就是指按照一定的原則，在設(shè)備和車(chē)間內(nèi)部空間的約束下，對(duì)車(chē)間內(nèi)各組成單元、工作地以及生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行合理的布置，使它們之間的生產(chǎn)配合關(guān)系達(dá)到最優(yōu)，物料運(yùn)輸代價(jià)達(dá)到最小，如圖2.2所示。它與傳統(tǒng)車(chē)間布局設(shè)計(jì)不同的是，傳統(tǒng)</p><p>　　圖2.2 設(shè)備可重組布局的設(shè)計(jì)方法&l

39、t;/p><p>　　車(chē)間布局設(shè)計(jì)一旦設(shè)計(jì)建造完成以后便基本不再變化；而設(shè)備可重組布局則是隨著當(dāng)前生產(chǎn)模式的變化，車(chē)間的生產(chǎn)任務(wù)是隨時(shí)變化的，而這些變化包括產(chǎn)品品種的變化、生產(chǎn)批量的變化制造技術(shù)與設(shè)備的變化等。然而正是由于這些變化的原因，使得車(chē)間布局需要更高的柔性和敏捷性，以達(dá)到均衡設(shè)備能力、保持物流平衡、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的作用[12]。</p><p>　　2.3.

40、3 系統(tǒng)布局設(shè)計(jì)</p><p>　　系統(tǒng)布局設(shè)計(jì)（systematic layout planning，SLP）是1961年由Richard Muther及其同事共同設(shè)計(jì)的一種有組織的布局設(shè)計(jì)方法。該方法是將物流分析與作業(yè)單位互相關(guān)系緊密程度分析相結(jié)合，是系統(tǒng)布局設(shè)計(jì)定量階段的標(biāo)志。SLP的方法步驟如圖2.3所示。SLP車(chē)間布局設(shè)計(jì)因其實(shí)用性較強(qiáng)且高度系統(tǒng)化的特點(diǎn)，在系統(tǒng)布局領(lǐng)域具有方法論的地位。</p&

41、gt;<p>　　在SLP方法中，把產(chǎn)品、產(chǎn)量、生產(chǎn)、生產(chǎn)路線、輔助部門(mén)及生產(chǎn)時(shí)間作為布局</p><p>　　設(shè)計(jì)工作的基本要素進(jìn)行分析研究，然后通過(guò)對(duì)布局進(jìn)行物流分析，確定物料在設(shè)施間物流線路和物流強(qiáng)度，并以物流強(qiáng)度作為優(yōu)化布局的評(píng)估依據(jù)。該方法的優(yōu)點(diǎn)是能夠在所繪制的各種不同的面積相關(guān)圖來(lái)產(chǎn)生多種可供選擇的布局方案。但是SLP存在</p><p>　　著不足之處：由于繪制

42、作業(yè)單位位置相關(guān)圖和面積相關(guān)圖時(shí)，設(shè)計(jì)人員需要不斷地手工</p><p>　　圖2.3 系統(tǒng)布局設(shè)計(jì)方法</p><p>　　調(diào)整和修改原有的方案使得符合相應(yīng)條件。因此，系統(tǒng)布局方案的最終結(jié)果受到設(shè)計(jì)人員主觀經(jīng)驗(yàn)、自身知識(shí)及能力等多種因數(shù)的影響[13]-[14]。</p><p>　　3 車(chē)間裝配方法的分析與改進(jìn)</p><p>　　寧波是

43、一個(gè)以制造業(yè)發(fā)達(dá)而聞名的城市，而該地區(qū)的制造業(yè)企業(yè)又以中小企業(yè)為主。很多中小企業(yè)都是近20年趁著改革開(kāi)放的東風(fēng)迅速崛起的，發(fā)展時(shí)間短，由于自身實(shí)力和經(jīng)驗(yàn)的不足，這些中小企業(yè)可能在裝配工藝和工序上存在著很大的不足。慈溪迅蕾軸承有限公司就是寧波諸多中小型制造企業(yè)中的一個(gè)典型，該企業(yè)發(fā)展十幾年，看似正在發(fā)展壯大的企業(yè)卻經(jīng)常出現(xiàn)一些狀況，比如在整個(gè)裝配線某幾處出現(xiàn)很多庫(kù)存積壓，而在其他幾處卻又經(jīng)常出現(xiàn)個(gè)人閑置的現(xiàn)象。如此一來(lái)既增加了車(chē)間的生產(chǎn)成

44、本，又不能很好的達(dá)到生產(chǎn)目的。因此，該車(chē)間需要對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)線問(wèn)題進(jìn)行全面的分析，找出生產(chǎn)力的制約因素，并實(shí)施改進(jìn)方案。在本次車(chē)間方案的改進(jìn)中主要將運(yùn)用工作研究和生產(chǎn)線的平衡方法。通過(guò)數(shù)據(jù)分析對(duì)操作工位，主要是瓶頸工位進(jìn)行研究。然后運(yùn)用5W1H的提問(wèn)方法尋找解決方法，用ECRS，流程分析，單元設(shè)計(jì)等方法原則改進(jìn)其中不合理和瓶頸工序的操作。將運(yùn)用工作測(cè)量對(duì)工位進(jìn)行時(shí)間測(cè)定，工作測(cè)量以秒表法測(cè)定為主[15]-[16]。</p>

45、<p>　　3.1 車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研</p><p>　　該軸承裝配廠總共有兩個(gè)車(chē)間，一起完成了從原料的買(mǎi)入到最后產(chǎn)品包裝后入庫(kù)的所有工序。本次調(diào)查的車(chē)間主要負(fù)責(zé)軸承裝配的最后流程：半成品——包裝入庫(kù)的過(guò)程。該車(chē)間內(nèi)的所有操作工序流程如圖3.1。</p><p><b>　　圖3.1車(chē)間流程圖</b></p><p>　　該車(chē)間為半自動(dòng)化

46、裝配車(chē)間，有操作工序12道，其中手工操作的工序有7道，分別為：外圈探傷，退磁清洗，外圈檢驗(yàn)，成品檢驗(yàn)，震動(dòng)測(cè)試，最終檢驗(yàn)和包裝；機(jī)器操作工序有4道，分別為：內(nèi)圈檢驗(yàn)，自動(dòng)合套，成品清洗，自動(dòng)壓蓋。</p><p>　　每道工序的用時(shí)都不多，但是整個(gè)車(chē)間的生產(chǎn)線比較長(zhǎng)而又繁瑣。如此一來(lái)，在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)某道工序的實(shí)際生產(chǎn)能力小于或等于生產(chǎn)負(fù)荷，即流水線中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)，都會(huì)導(dǎo)致整個(gè)過(guò)程的停滯，從而影響車(chē)間的生產(chǎn)

47、效率。現(xiàn)將采用時(shí)間記錄的方法找出該車(chē)間的瓶頸工位并尋找方法加以改進(jìn)。由于在一段時(shí)間內(nèi)裝配流水線上每個(gè)工位的工人數(shù)是固定的，一般工作量也是固定的，所以工作時(shí)間和工人的工作量會(huì)成一定的比例。工業(yè)工程測(cè)量的基礎(chǔ)方法是在同一時(shí)間對(duì)每個(gè)工序進(jìn)行多次測(cè)量然后求得平均值。但在實(shí)際操作過(guò)程中很難做到這一點(diǎn)，這里我們采用連續(xù)測(cè)時(shí)法對(duì)各個(gè)工作單元進(jìn)行測(cè)量和記錄，并運(yùn)用逐差法進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，得到整個(gè)操作過(guò)程的時(shí)間平均值[14]。</p><

48、p>　　各操作工序具體數(shù)據(jù)如表3.1所示（由于人工清洗部分比較復(fù)雜，但是可以判斷不是瓶頸工序，所以本文暫時(shí)不做研究）：</p><p>　　表3.1 改進(jìn)前生產(chǎn)作業(yè)表</p><p>　　根據(jù)表3.1中數(shù)據(jù)，運(yùn)用流水線平衡率公式計(jì)算出裝配線的平衡率和配合損失率，公式如下[15]： </p><p>　　平衡率 W =∑(ti×si)/(t0

49、5;a)， (1)</p><p>　　平衡損失率=1-W. (2)</p><p>　　其中，W—生產(chǎn)線平衡率；ti—第i工位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間；si—第i工位定員數(shù)；t0—流水線節(jié)拍；a—流水線定員數(shù)(或采用的工作地

50、數(shù))。</p><p>　　平衡率：W=（1.9×2+4.2×4+4.2×4+1.3×3+3.0×6+4.2×8+1.7×3+1.3×3+1.5×3）/（9×36）×100%=32.8%</p><p>　　平衡損失率=1- W=67.2%</p><p>

51、　　計(jì)算結(jié)果顯示, 該生產(chǎn)線的裝配效率很低，存在著許多的浪費(fèi)，在生產(chǎn)過(guò)程中有67.2%的時(shí)間由于生產(chǎn)線配置的不平衡而導(dǎo)致了損失。從表3.1中又可以得出，導(dǎo)致浪費(fèi)的原因如下：</p><p><b>　　瓶頸工序的存在；</b></p><p>　　人機(jī)操作的結(jié)合性差；</p><p>　　裝配線工位安排不合理，工位能力出現(xiàn)過(guò)盛的現(xiàn)象。</

52、p><p>　　若要提高裝這條裝配線的生產(chǎn)效率就必須要降低瓶頸工序操作時(shí)間，且將能力過(guò)盛的工位作業(yè)內(nèi)容重新整理并進(jìn)行合理的分配。下節(jié)內(nèi)容中將對(duì)上述出現(xiàn)的三個(gè)方面的問(wèn)題進(jìn)行逐一改進(jìn)，目標(biāo)是將以最低的改進(jìn)成本，達(dá)到最優(yōu)化的生產(chǎn)配置。</p><p>　　3.2 車(chē)間裝配線改進(jìn)方案</p><p>　　3.2.1 外圈檢驗(yàn)操作的分析改進(jìn)</p><p>

53、;　　由于機(jī)器裝配操作為自動(dòng)化操作，其裝配時(shí)間無(wú)法改進(jìn)，現(xiàn)只對(duì)軸承裝配過(guò)程中涉及人工操作部分的工位進(jìn)行分析改進(jìn)。從表3.1可以得出，人工操作部分的外圈檢驗(yàn)工位為操作時(shí)間最長(zhǎng)的工序，所以在本論文中被定義為瓶頸工序進(jìn)行研究分析。</p><p>　　對(duì)手工操作進(jìn)行動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析的創(chuàng)始人為吉爾布雷斯夫婦，他們認(rèn)為人的操作活動(dòng)是由動(dòng)作構(gòu)成的，構(gòu)成操作活動(dòng)的最小動(dòng)作元素成為動(dòng)素（therblig），任何操作活動(dòng)最后都可分解

54、成動(dòng)素。</p><p>　　后人沿用了他們的研究結(jié)果，把動(dòng)素確定為18種。每種動(dòng)素都用形象符號(hào)加以表示。表3.2是18種動(dòng)素的形象符號(hào)及其象征意義[16]。這18種動(dòng)素又可進(jìn)一步分類(lèi)成①第一類(lèi)：進(jìn)行工作所必須的動(dòng)素；②第二類(lèi)：輔助性動(dòng)素，有推遲第一類(lèi)動(dòng)素的傾向，盡可能消除為好；③第三類(lèi)：不進(jìn)行工作的動(dòng)素，一定要設(shè)法消除掉。</p><p>　　表3.2 動(dòng)素名稱(chēng)及其象征符號(hào)</p&

55、gt;<p>　　外圈檢驗(yàn)工位現(xiàn)配有兩個(gè)員工，屬于工作內(nèi)容不多，工作難度不大的工位。該工位具體工作包括將已有的半成品深溝球軸承置于檢驗(yàn)儀之下進(jìn)行檢驗(yàn)，再將半成品放入運(yùn)輸盒中。在操作過(guò)程中，工人均需要以雙手操作完成。裝配動(dòng)作的完成時(shí)間取決于雙手配合的準(zhǔn)確程度，即當(dāng)一只手進(jìn)行相應(yīng)的操作時(shí)另一只手需要完成輔助的操作，如果其中某只手的完成情況不理想將會(huì)影響到另一只手甚至下一個(gè)裝配周期的完成質(zhì)量。所以該工位的研究改進(jìn)需要借助雙手操作

56、圖來(lái)加以分析。當(dāng)采用一種既定方法完成雙手操作圖時(shí)，就能清楚的反應(yīng)出需要改進(jìn)的地方。在改進(jìn)雙手操作中，可以采用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則中的幾條重要推論[19]：</p><p>　　建立動(dòng)素的最佳順序。</p><p>　　研究完成某動(dòng)素所需時(shí)間內(nèi)的真實(shí)變化，并確定原因。</p><p>　　檢查并分析動(dòng)作中的停頓，確定其原因并消除。</p><p>　　

57、致力于在最短時(shí)間內(nèi)完成工作或者部分工作，并將其作為目標(biāo)。</p><p>　　雙手裝配圖如表3.3所示：</p><p>　　表3.3 改進(jìn)前雙手操作表</p><p>　　對(duì)該操作的雙手操作圖分析，有如下結(jié)果：</p><p><b>　　（1）操作隨意性大</b></p><p>　　操作

58、員工在對(duì)零件進(jìn)行操作時(shí)，操作動(dòng)作和順序并不是很規(guī)范，動(dòng)作的隨意性很大。主要表現(xiàn)為在操作過(guò)程中多次出現(xiàn)一只手忙碌時(shí)而另一只手出現(xiàn)空閑的狀況。當(dāng)左手去取為檢驗(yàn)的半成品時(shí)，右手處于等待階段，而將已檢驗(yàn)完的半成品放入運(yùn)輸盒中時(shí)左手確又處于等待階段。而右手檢驗(yàn)過(guò)程中時(shí)的左手遞送階段又可以理解成一種“庫(kù)存”。所以這次雙手操作方案的改進(jìn)目標(biāo)是減少檢驗(yàn)過(guò)程中的“庫(kù)存”和手的等待時(shí)間。</p><p>　　（2）周期節(jié)拍不合理&l

59、t;/p><p>　　在觀察中發(fā)現(xiàn)，工人每次取半成品16個(gè)，看似是一個(gè)裝配周期。而檢驗(yàn)過(guò)程中其實(shí)只以8個(gè)為一個(gè)裝配周期。在這過(guò)程中由于左手一直有待檢驗(yàn)零件，這就限制了左手的操作，在檢驗(yàn)前8個(gè)完成后放入運(yùn)輸盒中，左手一直握著剩下的8個(gè)。同時(shí)根據(jù)MTM-2的分析理論有：一個(gè)動(dòng)作由雙手同步完成與只有單手完成所需時(shí)間可能不相同。表3.4反應(yīng)了兩手同時(shí)動(dòng)作與單手簡(jiǎn)單動(dòng)作所需相同時(shí)間的動(dòng)作模式，這些情形在圖中用空白的矩形表示。矩

60、形中有一個(gè)×的表明在聯(lián)系的基礎(chǔ)上能夠?qū)崿F(xiàn)同步；而黑色的矩形則表示即使在聯(lián)系的基礎(chǔ)上也不容易實(shí)現(xiàn)同步。由于左手一次性所取的待檢驗(yàn)配件比較多（16個(gè)），通過(guò)詢(xún)問(wèn)操作人員得知，這個(gè)動(dòng)作必須使眼睛聚焦在左手上，并且由于操作難度屬于困難，右手無(wú)法實(shí)現(xiàn)同步的其他操作，所以該步操作在MTM-2的分析理論中難度左手屬于GC級(jí)，而同時(shí)右手屬于PC級(jí)，即使通過(guò)長(zhǎng)期的聯(lián)系也無(wú)法做到雙手操作[17] 。所以每次取16個(gè)配件表面上是想加快檢驗(yàn)速度，事實(shí)

61、上卻是“欲速則不達(dá)”。</p><p>　　表3.4 同步動(dòng)作的難度</p><p>　　*O=正常視覺(jué)范圍之內(nèi) W=正常視覺(jué)范圍之外</p><p>　　針對(duì)上述動(dòng)作分析發(fā)現(xiàn)的操作隨意性大和周期節(jié)拍不合理現(xiàn)象，提出以下若干改進(jìn)措施，具體方案如下：</p><p>　　（1）將每次取物減少到8個(gè)，那么就可以減少之前的操作環(huán)節(jié)，比如左手中間

62、的等待環(huán)節(jié)就可以省略。</p><p>　?。?）對(duì)于每次檢驗(yàn)時(shí)手中的“庫(kù)存減少”有利于加快檢驗(yàn)的時(shí)間。這在雙手操作圖的檢驗(yàn)后8次的數(shù)據(jù)中即可得出。</p><p>　?。?）由于每次所取零件數(shù)量的減少，降低了操作難度與強(qiáng)度，而改進(jìn)之后的操作難度級(jí)別根據(jù)原先設(shè)想的應(yīng)該是已降至可以進(jìn)行雙手同時(shí)操作的難度級(jí)別，即MTM-2的分析理論中難度屬于GC-PA級(jí)，為了驗(yàn)證改進(jìn)后左右手操作的可行性，在休

63、息時(shí)間特意請(qǐng)來(lái)一位操作工人嘗試，結(jié)果證明兩者操作可以同時(shí)進(jìn)行。時(shí)間分別為：放下裝配件2.3s，取未檢驗(yàn)配件1.9秒。由于不熟練和其他方面的因數(shù)，該時(shí)間可以判斷為最長(zhǎng)時(shí)間。而根據(jù)員工自己的經(jīng)驗(yàn)表示通過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的訓(xùn)練，熟練后的操作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間可以為：放下裝配件2.0s，取未檢驗(yàn)配件1.70s。改進(jìn)后的雙手操作圖見(jiàn)表3.5：</p><p>　　表3.5 改進(jìn)后雙手操作表</p><p><b

64、>　　效果評(píng)價(jià)：</b></p><p>　　以上運(yùn)用雙手操作圖詳細(xì)描述了操作過(guò)程中的每一個(gè)細(xì)節(jié)，從中鑒定出無(wú)效的動(dòng)作模式，以及觀察出違反動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的動(dòng)作模式，對(duì)操作過(guò)程進(jìn)行了分析和改進(jìn)。使雙手操作達(dá)到平衡，并減少或者消除無(wú)效率的動(dòng)作。其結(jié)果為改進(jìn)后的操作周期為8個(gè)配件，周期時(shí)間為12s，折合每個(gè)配件的檢驗(yàn)時(shí)間為1.5s，原則上沒(méi)有浪費(fèi)時(shí)間。改進(jìn)后的方案相較于改進(jìn)之前的方案檢驗(yàn)速度提升12%。

65、并使整過(guò)操作過(guò)程循環(huán)更加平衡和具有節(jié)奏，并使動(dòng)作延遲和操作人員的疲勞降至最小。</p><p>　　3.2.2 成品檢驗(yàn)操作的分析改進(jìn)</p><p>　　分析發(fā)現(xiàn)除外圈作為瓶頸工序得到改進(jìn)后，其他操作雖然不是瓶頸，但是也存在很大的改善空間。比如在操作過(guò)程中的人機(jī)界面環(huán)境，有很多影響工人操作效率的問(wèn)題。對(duì)于人際界面設(shè)計(jì)德國(guó)Sturlgart設(shè)計(jì)中心為其設(shè)計(jì)了一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)：</p>

66、<p>　　產(chǎn)品與人體的尺寸、形狀及用力是否配合；</p><p>　　產(chǎn)品是否順手和方便使用；</p><p>　　是否能防止使用者操作時(shí)意外的傷害和錯(cuò)用時(shí)產(chǎn)生的危害；</p><p>　　各操作單元是否實(shí)用；</p><p>　　產(chǎn)品是否便于清洗、保養(yǎng)及修理</p><p>　　本小節(jié)在人機(jī)操作結(jié)合方面

67、的問(wèn)題將盡量以以上標(biāo)準(zhǔn)為參考依據(jù)，對(duì)檢驗(yàn)這兩項(xiàng)操作提出改進(jìn)方案。</p><p>　　由于成品檢驗(yàn)和最終檢驗(yàn)存在著相似的問(wèn)題，本文就只以成品檢驗(yàn)為例進(jìn)行分析改進(jìn)。成品檢驗(yàn)的工作臺(tái)2.5m×3m的桌面，現(xiàn)有員工3人，位置按圖3.2所示。</p><p><b>　　3m</b></p><p><b>　　2.5m</b

68、></p><p>　　圖3.2 改進(jìn)前的成品檢驗(yàn)操作桌面</p><p>　　該工序目的為檢驗(yàn)上一步工序，即自動(dòng)合套工序的完成情況，通過(guò)合格的產(chǎn)品挑出不合格的產(chǎn)品以便保證最后的產(chǎn)品質(zhì)量。所以該工序很簡(jiǎn)單，主要以純手工檢驗(yàn)，用肉眼和員工的檢驗(yàn)判斷為主。該工序?qū)γ總€(gè)操作零件的操作很快，耗時(shí)很少，在操作的過(guò)程中只需0.6秒即可對(duì)一個(gè)零件完成檢驗(yàn)，原本不會(huì)屬于瓶頸工序。然而在該車(chē)間對(duì)這道工

69、序進(jìn)行周期時(shí)間測(cè)定時(shí)得出120個(gè)為一周期，時(shí)間為158.3S。折合下來(lái)的時(shí)間為1.3個(gè)/s。</p><p>　　通過(guò)對(duì)該操作工位的進(jìn)一步分析得出。以周期時(shí)間折算下來(lái)的單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間與實(shí)際操作過(guò)程中的時(shí)間會(huì)有如此之大的差別主要為工作面過(guò)大而導(dǎo)致以下若干現(xiàn)象的出現(xiàn)：</p><p>　　待檢驗(yàn)零件存放不合理</p><p>　　該操作工序的待檢驗(yàn)零件的存放主要以圖3.2

70、所示的操作桌面為主，運(yùn)送員將上一步合套后的成品零件運(yùn)送至該裝配車(chē)間后，將其堆放在桌面上。工位操作員將桌面上待</p><p>　　檢驗(yàn)配件檢驗(yàn)完之后集中放入桌面上的盒子中以便運(yùn)走。在測(cè)量中發(fā)現(xiàn)操作員工在保持正常坐姿的時(shí)候只能對(duì)以身體為圓心的0.75M的半徑圓內(nèi)的零件進(jìn)行檢驗(yàn)。如果要對(duì)此范圍以外的零件進(jìn)行操作的時(shí)候就需要起身將零件移至該半圓區(qū)域內(nèi)，再進(jìn)行操作。</p><p>　　取待檢驗(yàn)零

71、件時(shí)浪費(fèi)時(shí)間過(guò)多</p><p>　　由于桌面過(guò)于大，要對(duì)處于桌面中心的零件進(jìn)行檢驗(yàn)時(shí)就必須借助工具或者需要兩名員工以上的協(xié)作才能將待檢驗(yàn)零件推至可檢驗(yàn)范圍。這些工作對(duì)于這個(gè)檢驗(yàn)過(guò)程是無(wú)效的工作卻需要花費(fèi)超過(guò)二分之一的操作時(shí)間。整個(gè)裝配周期各項(xiàng)時(shí)間花費(fèi)比例如圖3.3所示。可見(jiàn)操作人員起身取桌面中心配件的時(shí)間占到了整個(gè)操作過(guò)程的三分之一左右，且中斷操作時(shí)間對(duì)接下來(lái)的操作時(shí)間（本應(yīng)連續(xù)的操作）也會(huì)產(chǎn)生很大的影響。&l

72、t;/p><p>　　圖3.3 改進(jìn)前時(shí)間比例</p><p><b>　　周期時(shí)間不合理</b></p><p>　　根據(jù)學(xué)習(xí)曲線的理論解釋?zhuān)弘S著累計(jì)產(chǎn)量的增加，操作者生產(chǎn)制造熟練度會(huì)得到提高，生產(chǎn)效率也將得到提高。從這里可以得出，原本的每個(gè)成品檢驗(yàn)為周期性機(jī)械式的操作，如果中間被打斷，下一個(gè)周期操作開(kāi)始時(shí)候的操作效率將降低。而中斷時(shí)間的長(zhǎng)短也

73、將影響接下來(lái)操作周期開(kāi)始時(shí)的效率。不僅如此，作者在實(shí)地調(diào)研時(shí)發(fā)現(xiàn)工人一旦起身推零件或者兩人配合取零件的時(shí)候有一個(gè)“放松期”，即原本比較高強(qiáng)度的操作后會(huì)趁這時(shí)的“空閑”進(jìn)行放松，在浪費(fèi)時(shí)間的同時(shí)也對(duì)管理造成了一定的麻煩。所以盡可能的減少操作中的中斷次數(shù)和時(shí)間不僅僅是數(shù)學(xué)上的減少操作時(shí)間，更能在其他多個(gè)方面增加裝配效率[18]。</p><p><b>　　存在安全隱患</b></p>

74、;<p>　　由于該工作臺(tái)為金屬制品，在臺(tái)角處呈尖銳狀，雖然已經(jīng)用面紗包裹已有防范但是在操作人員由于工作中不經(jīng)意間起身進(jìn)過(guò)時(shí)仍然免不了被劃傷或者割破衣服的危險(xiǎn)。而此類(lèi)現(xiàn)象在該車(chē)間中已出現(xiàn)數(shù)次，這無(wú)形中為車(chē)間生產(chǎn)增加了成本和許多不確定因數(shù)。所以減少人員起身取料或者消除起身取料這一動(dòng)作是本次設(shè)計(jì)的重要部分。</p><p>　　針對(duì)以上這些問(wèn)題和現(xiàn)象，成品檢驗(yàn)的操作可以在操作空間和人機(jī)界面上進(jìn)行如下改進(jìn)

75、：</p><p>　　工作臺(tái)的高約為1M，可以在操作員座位兩邊放置0.7 M×0.7M的儲(chǔ)存箱，如圖3.4所示。這樣每次從上一步工序運(yùn)送而來(lái)的物料不用倒入工作桌面，而是將其按原先運(yùn)輸一樣的一盒盒置于金屬架中，操作人員需要時(shí)可在將每盒置于自己的操作區(qū)域，這樣就能減少取配件的時(shí)間提高效率。工作臺(tái)高度加上金屬架面積，通過(guò)計(jì)算儲(chǔ)存能力完全超過(guò)原先水平。</p><p>　　由于改進(jìn)后的

76、工作面，工作時(shí)候的角度達(dá)到了約270度，大大超過(guò)了1963年巴恩斯所測(cè)量得到的最佳工作角度，所以考慮到操作員在操作過(guò)程中存在著轉(zhuǎn)身不舒服的情況，需將椅子更換為360可旋轉(zhuǎn)式。</p><p>　　原先桌面中間區(qū)域可以作為已裝配件的擺放使用。因?yàn)橐蜒b配件擺放完之后的領(lǐng)取是由將該操作產(chǎn)品運(yùn)輸至下一操作的人員完成，所以已裝配件的擺放設(shè)計(jì)以簡(jiǎn)便為原則。操作人員在檢驗(yàn)完之后將配件裝入原有的盒中，往前方一推即可。</p

77、><p>　　經(jīng)過(guò)改造設(shè)計(jì)后的工作臺(tái)如圖3.4所示：</p><p>　　圖3.4 改進(jìn)后的成品檢驗(yàn)操作桌面</p><p><b>　　效果評(píng)價(jià)：</b></p><p>　　對(duì)于該改進(jìn)后在操作過(guò)程中不需要再起身到桌面中心取物料，而在操作周期方面，結(jié)果為裝配周期延長(zhǎng)為280個(gè)，時(shí)間為201s，折合每個(gè)配件的檢驗(yàn)時(shí)間為0.7

78、s，效率提升1.86倍。取配件的時(shí)間為56s，比例縮短至20%。改進(jìn)后的檢驗(yàn)時(shí)間比例圖如圖3.5。通過(guò)相似的改進(jìn)運(yùn)用到最終檢驗(yàn)的工作界面之后，最終檢驗(yàn)操作的每天生產(chǎn)速度也提高到了0.8個(gè)/s。</p><p>　　圖3.5 改進(jìn)后時(shí)間比例</p><p>　　3.2.3 裝配線平衡的改進(jìn)</p><p>　　在對(duì)以上兩道工序改進(jìn)之后，對(duì)這個(gè)生產(chǎn)線再次進(jìn)行平衡率計(jì)算

79、，在改進(jìn)之后，生產(chǎn)作業(yè)測(cè)定如表3.6：</p><p>　　表3.6 第一次改進(jìn)后生產(chǎn)作業(yè)表</p><p>　　經(jīng)過(guò)前面的工序改進(jìn)后該車(chē)間的軸承日產(chǎn)量為8.2萬(wàn)只，與原先有了一定的提高，由于受到該車(chē)間的加工機(jī)器數(shù)量的限制，僅僅改進(jìn)手工操作環(huán)節(jié)的效率目前還無(wú)法真正對(duì)車(chē)間產(chǎn)量進(jìn)行提高</p><p>　　對(duì)目前的平衡率計(jì)算發(fā)現(xiàn)平衡率數(shù)值仍然停留在原先水平，第二次對(duì)裝配

80、線的改進(jìn)將針對(duì)裝配線平衡進(jìn)行改進(jìn)。通過(guò)實(shí)地觀察得到人工操作部分，每個(gè)員工對(duì)每道工序的操作速度基本相同，各個(gè)工序每天的生產(chǎn)量與人員配置成正比關(guān)系。而通過(guò)表3.1不難看出，人工操作部分的人員配置存在著很大的不合理，那么現(xiàn)在首先對(duì)人工操作部分的人員安排進(jìn)行重新優(yōu)化配置。為了識(shí)別最慢的操作工序，我們把每道工序的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間換算成操作速度，得出每人的操作速度如表3.7（單位：個(gè)/s）：</p><p>　　表3.7 手工操作速

81、度</p><p>　　由于每個(gè)裝配員工裝配速度基本相同，這里就看成為每道工序的裝配速度=每人的裝配速度×人數(shù)。從表中得出震動(dòng)測(cè)試的速度最慢僅為最快操作工序成品檢驗(yàn)的1/3，外圈檢驗(yàn)和包裝其次為振動(dòng)測(cè)試的1/2，那么在分配人數(shù)的時(shí)候可以將速度成反比得出，即震動(dòng)測(cè)試的人數(shù)為產(chǎn)品檢驗(yàn)2-3倍，外圈檢驗(yàn)人數(shù)則可以間于振動(dòng)測(cè)試和成品檢驗(yàn)的人數(shù)之間，那么現(xiàn)有總?cè)藬?shù)14人，有上述分析可以得到如下結(jié)果：外圈檢驗(yàn)，成品

82、檢驗(yàn)，振動(dòng)測(cè)試，最終檢驗(yàn)，包裝的人員數(shù)分別為3人，2人，4人，2人，3人。此時(shí)該工序中的最小加工速度為0.67×3=2.01個(gè)/s與原先的1.33個(gè)/秒的速度相比提高了51.13%。</p><p>　　其次對(duì)機(jī)器操作部分的進(jìn)行優(yōu)化配置，由于加工每道工序機(jī)器的唯一性，所以不能將其和上述人員調(diào)動(dòng)的方法進(jìn)行配置，又由于機(jī)器加工速度的固定性也就不可能對(duì)其進(jìn)行提高效率的改進(jìn)方法，所以唯有合理的增加機(jī)器臺(tái)數(shù)。機(jī)器

83、操作部分的工序分別為內(nèi)圈檢驗(yàn)，自動(dòng)合套，成品清洗，自動(dòng)壓蓋?？紤]到改進(jìn)后人工操作部分的瓶頸工序加工速度提升為了2.01個(gè)/s，所以在盡可能的減少浪費(fèi)的前提下只需將機(jī)器操作部分的瓶頸工序也達(dá)到2.01個(gè)/s即可時(shí)間整個(gè)生產(chǎn)線的最優(yōu)化配置?，F(xiàn)對(duì)機(jī)器操作部分的單位加速做如下統(tǒng)計(jì)，見(jiàn)表3.8（單位：個(gè)/s）：</p><p>　　表3.8 手工操作速度</p><p>　　通過(guò)計(jì)算得出，要使加個(gè)速

84、度達(dá)到2.01個(gè)/s左右，所需機(jī)器臺(tái)數(shù)為別為：8臺(tái)，8臺(tái)，6臺(tái)，8臺(tái)。即內(nèi)圈檢驗(yàn)設(shè)備需增加4臺(tái)，自動(dòng)合套設(shè)備增加4臺(tái)，成品清洗和自動(dòng)壓蓋不需要增加。</p><p>　　生產(chǎn)線的重新優(yōu)化配置后生產(chǎn)作業(yè)表如表3.9：</p><p>　　表3.9生產(chǎn)線優(yōu)化配置后生產(chǎn)作業(yè)表</p><p><b>　　效果評(píng)價(jià)：</b></p>&l

85、t;p>　　提高了生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，改進(jìn)組合后整個(gè)裝配生產(chǎn)線更加順暢，生產(chǎn)線平衡率得到較大提高。改進(jìn)之后的平衡率W=75.49%與最初的32.80%相比提高了2.3倍。日產(chǎn)量為16.4萬(wàn)個(gè)與最初的8.2萬(wàn)個(gè)產(chǎn)量翻了一番。這意味著車(chē)間盈利水平為先前的一倍。</p><p>　　本次改善中人員數(shù)量不需要增加，只需要增加內(nèi)圈檢驗(yàn)設(shè)備和外圈檢驗(yàn)設(shè)備各4臺(tái)。因此可見(jiàn)，通過(guò)應(yīng)用工業(yè)工程的相關(guān)技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)無(wú)需投入或者投入很

86、小就能完成生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。通過(guò)應(yīng)用工作研究技術(shù)對(duì)現(xiàn)有的工作方法進(jìn)行研究，并加以改進(jìn)，可以達(dá)到利用有限資源提高生產(chǎn)效率的目的。</p><p><b>　　3.3小結(jié)</b></p><p>　　生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)水平直接影響生產(chǎn)能力，其中瓶頸工序猶如木桶理論中的短板影響著整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，因此解決瓶頸工序是提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能的一種捷徑。同時(shí)在操作過(guò)程中的人機(jī)界面的舒適也能

87、大大提高操作的速度和質(zhì)量，也能減少不必要的損失和降低成本。最后對(duì)軸承裝配流程的整條生產(chǎn)線平衡率的問(wèn)題進(jìn)行分析并改進(jìn)。本章運(yùn)用IE中的5W1H和ECS原則對(duì)車(chē)間裝配線的工作進(jìn)行的分析，找出了車(chē)間裝配效率底下的三個(gè)方面原因，并對(duì)這些問(wèn)題進(jìn)行了分析并提出了改進(jìn)的意見(jiàn)。</p><p>　　首先針對(duì)瓶頸工序——外圈檢驗(yàn)，運(yùn)用工作理論中的雙操作研究分析和MTM-2分析法對(duì)外圈檢驗(yàn)的操作進(jìn)行改進(jìn)，使標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間由原來(lái)的1.9秒縮

88、短為改進(jìn)后的1.7秒，速度提升10.5%。</p><p>　　其次利用手工操作人機(jī)界面設(shè)計(jì)原則和學(xué)習(xí)曲線的理論對(duì)成品檢驗(yàn)和最終檢驗(yàn)這兩道工序的操作界面進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)，使兩道工序的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間分別由原來(lái)的1.3秒縮短為之后的0.7秒和0.8秒。效率分別提升了46.2和38.5%。</p><p>　　最后利用裝配線的平衡原理對(duì)整個(gè)裝配線進(jìn)行優(yōu)化，優(yōu)化后的效果使裝配線的平衡率由原來(lái)的32.8%提

89、升至75.5%。生產(chǎn)效率得到大幅度的提高，即原來(lái)每天生產(chǎn)8.2萬(wàn)個(gè)，改進(jìn)后為16.4萬(wàn)個(gè)。</p><p>　　本章所采用的方法簡(jiǎn)單、實(shí)用，企業(yè)應(yīng)學(xué)習(xí)掌握，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行不斷分析改善，以達(dá)到降低成本、提高質(zhì)量和生產(chǎn)率的目的。</p><p>　　4 車(chē)間布局方案的分析與改進(jìn)</p><p>　　車(chē)間操作的工作研究分析的目的是為提高車(chē)間裝配效率，從而提高車(chē)間乃至這個(gè)

90、企業(yè)的生產(chǎn)力水平。車(chē)間的布局和內(nèi)部的工序操作是相輔相成，所要對(duì)車(chē)間操作的工作研究分析，車(chē)間布局的影響不能忽略。一個(gè)科學(xué)的車(chē)間布局能夠使生產(chǎn)物流的有效流通，各裝配室的合作更加快捷。根據(jù)文獻(xiàn)[19]統(tǒng)計(jì)，制造加工業(yè)的定貨交付時(shí)間往往受制于兩大因素：設(shè)備的排隊(duì)等待時(shí)間和物料搬運(yùn)時(shí)間, 而造成物流的不順暢以及在制品數(shù)量增加的一個(gè)主要原因在于車(chē)間布局的不合理。本章對(duì)車(chē)間布局改進(jìn)將以三個(gè)方面作為設(shè)計(jì)準(zhǔn)則：(1)盡可能縮短物料的運(yùn)送距離；(2)減少不

91、必要的運(yùn)輸；(3)裝配室的空間達(dá)到合理化[20]。</p><p>　　4.1 車(chē)間布局現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研</p><p>　　該車(chē)間為軸承裝配的最后一個(gè)車(chē)間，該車(chē)間所要完成的操作時(shí)從半成品的清洗檢驗(yàn)到最后的包裝入庫(kù)。該車(chē)間每道工序操作雖然不是很復(fù)雜，但是工序繁多，再加上所有在其他車(chē)間加工完成的半成品都將運(yùn)送到這里。同時(shí)由于工序較多，每道工序又在不同的裝配室完成，這就導(dǎo)致了該車(chē)間每天的物料量很大，而

92、中間某個(gè)運(yùn)輸環(huán)節(jié)的質(zhì)量都決定了其之后的裝配和運(yùn)輸?shù)馁|(zhì)量，很多運(yùn)輸中產(chǎn)生又有回流的情況產(chǎn)生。這不僅嚴(yán)重影響到軸承的加工成本，也制約著企業(yè)的生產(chǎn)發(fā)展。該車(chē)間平面結(jié)構(gòu)圖和物料運(yùn)輸如圖4.1，車(chē)間設(shè)備所占比例如表4.1。</p><p>　　表4.1 車(chē)間設(shè)備所占比例</p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　②&l

93、t;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑤</b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?</b

94、></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑨ </b></p><p>　?、?</p><p>　　圖4.1 改進(jìn)前車(chē)間平面圖</p><p>　　該車(chē)間的內(nèi)部的各個(gè)裝配室工作是相互聯(lián)

95、系而不是單獨(dú)作業(yè)的，這種聯(lián)系或通過(guò)人工的直接物料搬運(yùn)或者運(yùn)輸帶的傳送以達(dá)到合作生產(chǎn)的目的。而通過(guò)對(duì)以上車(chē)間平面圖的分析發(fā)現(xiàn)該車(chē)間的平面布局有一些不合理之處，這直接影響甚至制約著該車(chē)間的生產(chǎn)。存在的問(wèn)題主要為以下兩點(diǎn)：</p><p><b>　　設(shè)備布置不合理</b></p><p>　　車(chē)間整體的布局是采用一種傳統(tǒng)的車(chē)間機(jī)群布局方式，這種方式是將車(chē)間內(nèi)所有相同類(lèi)型或

96、者相同操作的設(shè)備資源放置于同一位置，具體的特征本文已在第二章的文獻(xiàn)綜述中說(shuō)明。由于慈溪迅雷軸承有限公司在早期從事代加工行業(yè)，該車(chē)間在早期負(fù)責(zé)品種較多而且生產(chǎn)規(guī)模較小的裝配任務(wù)，該所以車(chē)間布局根據(jù)資源的功能特征對(duì)設(shè)備人員進(jìn)行分組，能夠使制造柔性程度達(dá)到最大。但是由于隨著公司的發(fā)展壯大，該車(chē)間現(xiàn)負(fù)責(zé)個(gè)別類(lèi)型軸承的加工，應(yīng)該屬于單一品種大規(guī)模生產(chǎn)。那么以現(xiàn)在這種車(chē)間布局方式會(huì)降低內(nèi)部物料運(yùn)輸?shù)男屎唾Y源利用率，不利于車(chē)間的生產(chǎn)。</p&

97、gt;<p><b>　　裝配室設(shè)計(jì)不合理</b></p><p>　　從第三章中的裝配流程圖3.1中可以看出，車(chē)間的整個(gè)裝配中心工序是清洗。清洗這道工序貫穿著軸承從半成品到包裝入庫(kù)的始末。按照原先的這種“將雞蛋放在一個(gè)籃子”的布局方式對(duì)清洗室造成很大的壓力，這樣一旦清洗室這道工序出現(xiàn)問(wèn)題將會(huì)使整個(gè)車(chē)間陷于癱瘓。數(shù)據(jù)分析顯示物料運(yùn)輸?shù)目偮烦踢_(dá)到了230M。而且清洗室也成為了物料

98、運(yùn)送的核心集散地，在運(yùn)送的統(tǒng)一時(shí)段的物流將會(huì)很大，有時(shí)候甚至?xí)霈F(xiàn)堵塞、碰撞等一系列事故，對(duì)車(chē)間的裝配效率提升有著很大的制約因素。而對(duì)表4.1的分析可以發(fā)現(xiàn)裝配室的運(yùn)用存在著諸多不合理之處：</p><p>　　（1）如成品檢驗(yàn)室，最終檢驗(yàn)室，震動(dòng)測(cè)試室，包裝室等空間占用率很低，這不僅僅浪費(fèi)了現(xiàn)有的廠房資源，從某種意義上說(shuō)還增加了物料運(yùn)輸?shù)木嚯x。</p><p>　?。?）現(xiàn)在清洗室的占用

99、率為70%，看似正常，但是考慮到其特殊性：來(lái)往貨物頻繁，運(yùn)輸量大，人員較多，庫(kù)存較多，所需活動(dòng)空間大等問(wèn)題，實(shí)際上的清洗室是非常擁擠，這不僅給物料搬運(yùn)造成了很大的麻煩，同時(shí)由于該清洗室中的庫(kù)存比較復(fù)雜的原因，也給操作帶來(lái)了很多麻煩。</p><p>　　4.2 車(chē)間布局的改進(jìn)</p><p>　　車(chē)間布局的改造涉及面相當(dāng)廣泛，所以在設(shè)計(jì)過(guò)程中要秉著局部利益和整體利益的的結(jié)合，定量分析與定

100、性分析結(jié)合的原則，對(duì)當(dāng)前出現(xiàn)的布局三個(gè)問(wèn)題進(jìn)行解決或改進(jìn)。同時(shí)，考慮到工作流程的連續(xù)性、物料搬運(yùn)、人員聯(lián)系等多方面因素，進(jìn)一步確定各個(gè)作業(yè)單位之間的互相聯(lián)系的基準(zhǔn)相互關(guān)系得到相互關(guān)系，進(jìn)一步確定各操作時(shí)間的關(guān)系。對(duì)此Muther提出了一套等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，在該標(biāo)準(zhǔn)里對(duì)于任意一對(duì)組合而言，等級(jí)A就意味著兩個(gè)區(qū)域絕對(duì)需要互為相鄰，而在另一種極端情況下，等級(jí)X就意味著兩個(gè)區(qū)域不能相鄰。比如包裝室和清洗室區(qū)域的組合是一個(gè)X等級(jí)的組合，因?yàn)閮烧叨夹枰獣惩?/p>

101、的物流這樣就能避免運(yùn)輸適合可能出現(xiàn)的狀況。該車(chē)間其他裝配室及活動(dòng)的等級(jí)組合，如表4.2所示[21]：</p><p>　　表4.2 作業(yè)單位綜合關(guān)系圖</p><p>　　A 絕對(duì)必要，E特別重要，I 重要，O 一般鄰近，U 不重要，X 不能鄰近</p><p>　　從路線分析，該車(chē)間的布置情況存在著嚴(yán)重的運(yùn)輸交叉和迂回現(xiàn)象。該現(xiàn)象的產(chǎn)生主要有如下兩個(gè)方面的原因：&

102、lt;/p><p>　　（1）清洗室的唯一，縱觀整個(gè)裝配線的全局，人工清洗這道工序出現(xiàn)了兩次，可以說(shuō)它是整個(gè)裝配過(guò)程的核心工序，由于現(xiàn)在的布局安排是傳統(tǒng)式的安排，只有一個(gè)清洗室，這使得運(yùn)輸時(shí)候回流的產(chǎn)生。同時(shí)目前的清洗室其實(shí)既作為了一個(gè)操作車(chē)間，其實(shí)還隱約作為了一個(gè)物料集散的地方，由于現(xiàn)在的一個(gè)清洗室需要清洗三種物料，這在增加物料搬運(yùn)的路程和復(fù)雜度的同時(shí)也增加了清洗室自身的操作難度。由于三種物料從外觀上難以鑒別，所以

103、在清洗完往下一個(gè)工作站運(yùn)送的時(shí)候有時(shí)候難免會(huì)出錯(cuò)。該車(chē)間為大量生產(chǎn)深溝球車(chē)間，所以對(duì)于清洗室的設(shè)計(jì)規(guī)劃本文將采用單元布局的形式。因?yàn)榍逑吹脑O(shè)備不大所以只要在30m2以上的空間選取一處即可改造為清洗室。</p><p>　?。?）同樣檢驗(yàn)這道工序也出現(xiàn)在了整個(gè)裝配的兩個(gè)地方，前后的兩道檢驗(yàn)工序相隔比較遠(yuǎn)。車(chē)間布局的設(shè)計(jì)是要從作業(yè)單位間的關(guān)系密切程度作為參考依據(jù)的安排作業(yè)單位時(shí)間的相對(duì)位置，關(guān)系密切等級(jí)高的作業(yè)單位之

104、間距離近，反之則距離遠(yuǎn)一些。從原先的檢驗(yàn)室安排來(lái)看顯然不合理，最終檢驗(yàn)是緊接著振動(dòng)測(cè)試之后的工序，而間隔卻是最遠(yuǎn)的。綜上所述，對(duì)該車(chē)間將以單元布局的形式進(jìn)行改進(jìn)，單元布局是將整個(gè)車(chē)間劃分為多個(gè)單元，每個(gè)單元供加工相似的零件族使用的一種布局形式，圖4.2所示[22]—[23]。</p><p><b>　　圖4.2 單元車(chē)間</b></p><p><b>　

105、　改造具體方法：</b></p><p>　　由于第一次成品檢驗(yàn)在幾道工序之后，根據(jù)根據(jù)車(chē)間關(guān)系密切度原則不需要安排在收發(fā)室旁邊，可以將原來(lái)原來(lái)的檢驗(yàn)室改造為清洗室，而該清洗室只完成第一道清洗任務(wù)。所以可以減少原有的約40%的設(shè)施和人員配備，那么原有的檢驗(yàn)室120M2空間完全可以承擔(dān)。</p><p>　　原有的清洗室和半成品檢驗(yàn)室空間差別不大，可以將其改造為半成品檢驗(yàn)室。同樣

106、的可以將合套室搬至半成品檢驗(yàn)室。</p><p>　　由于合套工序之后是分別是清洗，成品檢驗(yàn)和自動(dòng)清洗?？梢詫⒃械暮咸资乙话愀脑斐沙善窓z驗(yàn)室，只負(fù)責(zé)成品檢驗(yàn)這道工序。成品檢驗(yàn)室的空間只需要40M2剩下的部分可以改造為清洗室，負(fù)責(zé)整個(gè)裝配過(guò)程中的第二道人工清洗部分。</p><p>　　自動(dòng)清洗室、壓蓋室、震動(dòng)測(cè)試室保持不變。</p><p>　　包裝室緊接著最終檢

107、驗(yàn)工序之后的，而原有的包裝室比較大，空間占用率底下，可以將原有的空間一分為二，靠近入口部分設(shè)置檢驗(yàn)臺(tái)，改造為檢驗(yàn)室負(fù)責(zé)最終檢驗(yàn)這一道工序，靠近出口為包裝室，便于最后的產(chǎn)品運(yùn)出。</p><p>　　按以上改進(jìn)設(shè)計(jì)后的車(chē)間平面圖及物料運(yùn)輸流程圖如圖4.3所示：</p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt

108、;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑥</b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑧</b&g

109、t;</p><p>　　圖4.3 改進(jìn)后車(chē)間平面圖</p><p>　　經(jīng)過(guò)改造后的車(chē)間各個(gè)裝配室空間利用率如表4.3：</p><p>　　表4.3 車(chē)間設(shè)備所占比例</p><p>　　效果評(píng)價(jià)：對(duì)于改進(jìn)后的車(chē)間布局進(jìn)行分析，結(jié)果顯示物料搬運(yùn)的路程被大副縮減，改進(jìn)后整個(gè)裝配過(guò)程的物料搬運(yùn)總距離為82m，與原來(lái)的230m比較減少了將近6

110、0%。同時(shí)減少了迂回交叉的路線，由原來(lái)交叉7次減少到0次，減少了物料搬運(yùn)的成本和縮短了生產(chǎn)周期。如圖4.4所示。</p><p>　　圖4.4 改進(jìn)前后車(chē)間物流對(duì)比</p><p>　　大大提高了運(yùn)輸速度及效率，也大大提高了整個(gè)裝配過(guò)程的效率。車(chē)間的空間利用率也更為合理，總體上增大了清洗室的空間，同時(shí)也將一些關(guān)系密切的工序合并在一個(gè)裝配室中進(jìn)行，在使相關(guān)設(shè)施關(guān)系更為密切的同時(shí)，也提高了空間