6000t散貨船生產(chǎn)工藝設計【畢業(yè)設計】

1、<p>　　本科畢業(yè)論文(設計)</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要1</b></p><p><b>　　前 言3</b></p><p>　　第一部分 船舶建造工藝4</p><p>

2、;　　1.1浙江歐華造船有限公司簡介4</p><p><b>　　1.1船舶概述4</b></p><p><b>　　1.2船體放樣6</b></p><p><b>　　1.3船體號料7</b></p><p>　　1.4船體建造精度原則8</p>

3、<p><b>　　1.5切割要求9</b></p><p><b>　　1.6切割下料9</b></p><p>　　1.7 船體分段建造10</p><p>　　1.8船體分段總組15</p><p>　　第二部分 船體分段劃分19</p><p>

4、　　2.1船體分段劃分原則19</p><p>　　2.2船體分段劃分21</p><p>　　2.3典型分段重量估算24</p><p>　　第三部分 裝焊工藝說明26</p><p>　　3.1焊接所用規(guī)范焊接前準備26</p><p>　　3.2鋼種等級與焊接材料的選配26</p>&l

5、t;p>　　3.3典型結構用焊接材料和焊接方法的規(guī)定28</p><p>　　3.4工藝要求29</p><p>　　3.5焊縫檢驗30</p><p>　　3.6典型分段裝焊工藝編寫31</p><p>　　第四部分 船臺大合攏工藝37</p><p>　　4.1分段上船臺大合攏前技術要求37<

6、;/p><p>　　4.2船臺準備37</p><p>　　4.3基準分段定位38</p><p>　　4.4橫艙壁分段吊裝38</p><p>　　4.5.舷側(cè)分段吊裝38</p><p>　　4.6艏、艉分段吊裝39</p><p>　　4.7艙口圍分段吊裝39</p>

7、<p>　　4.8上層建筑吊裝39</p><p>　　4.9船臺大合攏工藝要求40</p><p>　　4.10船臺大合攏應注意事項41</p><p>　　4.11完工測量42</p><p>　　第五部分 船舶密性試驗43</p><p>　　5.1船舶密性概述43</p>

8、<p>　　5．2常用密性試驗簡介43</p><p>　　5.3 密性試驗技術參數(shù)的確定44</p><p>　　5.4本船各艙室選用的密性試驗方法45</p><p>　　第六部分 船舶下水工藝47</p><p>　　6.1下水方法47</p><p>　　6.2下水應具備的條件47<

9、;/p><p>　　6.3縱向滑行下水的工藝準備工作47</p><p>　　6.4縱向涂油滑道下水過程47</p><p>　　6.5船舶下水前的安全準備工作47</p><p>　　6.6船舶下水前的檢查工作48</p><p><b>　　[參考文獻]49</b></p>

10、<p><b>　　附圖附圖</b></p><p>　　頂邊艙結構圖一張(ZHC808-100-03)</p><p>　　2．船體分段劃分圖一張(ZHC808-110-04)</p><p>　　3．總布置圖一張（ZHC808-110-01）</p><p>　　3. 基本結構圖一張（ZHC808-110

11、-02）</p><p>　　6000t散貨船生產(chǎn)工藝設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　在國際航運業(yè)中，散貨船運輸占貨物運輸?shù)?0%以上。由于貨運量大，貨源充足，航線固定，裝卸效率高等因素，散貨船運輸能獲得良好的經(jīng)濟效益。但隨著2008 年爆發(fā)的金融危機對實體經(jīng)濟影響的滲透，國際貿(mào)易量急劇減少，同時，港口壓

12、港問題得到有力緩解，船舶運力得到釋放，加上其他負面因素的影響，最終導致干散貨船的造價也隨之降低，船廠在要保證船體質(zhì)量的前提下取得盈利空間，必須有設計出合理的船舶建造工藝</p><p>　　文主要針對6000噸遠洋散裝貨船船體生產(chǎn)設計進行論述，從前期船廠生產(chǎn)能力和本船結構形式入手，分別對船舶的分段劃分、船體分段的下料、裝配順序、焊接工藝、船體分段的總裝過程進行了分析和敘述，提出了有效并適合船廠生產(chǎn)能力的裝配、焊接

13、工藝方案。</p><p>　　本次設計內(nèi)容均嚴格按有關規(guī)范法規(guī)進行，并綜合考慮了設計船的結構特點及船舶生產(chǎn)的經(jīng)濟性問題，旨在使質(zhì)量與成本最優(yōu)化。</p><p>　　關 鍵 詞： 散貨船；建造工藝；設計</p><p>　　6000-ton cargoship production process design</p><p>　　[Abs

14、tract] In international shipping, bulk cargo transport cargo transport accounted for more than 30%. Because the freight volume, adequate sources of goods, fixed route, high efficiency of loading and unloading of bulk car

15、go transport factors, can obtain good economic benefits. But with the 2008outbreak of the financial crisis on the real economy influence, international trade quantity is drastically reduced, at the same time, haven press

16、es harbor problem effectively alleviate, shipping transp</p><p>　　This article mainly aims at6000 tons of ocean-going bulk carrier hull production design were discussed, from the early shipyard production ca

17、pacity and the ship structure proceed with, respectively, on the ship's hull section division, blanking, assembly sequence, welding technology, hull block assembly process are analyzed and expounded, and puts forward

18、 effective and suitable for the shipyard production capacity assembly, welding technology.</p><p>　　The design of the content are in strict accordance with the relevant norms and regulations, and in comprehe

19、nsive consideration of the design of the ship structure characteristics and ship production economy question, designed to make the quality and cost optimization</p><p>　　[Key Words]：Bulk carrier; constructio

20、n technology; design</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　船舶建造工藝設計是解決“怎樣造船”的工程技術問題，也就是對承建船舶的建造工藝及其流程的設計。因此，綱領性工藝文件的編制是根據(jù)承建船舶特點和船廠生產(chǎn)條件，以綜合效益最優(yōu)為目標，決定承建船舶的建造策略、建造原則和程序、生產(chǎn)資源利用，決定施工的作業(yè)順序、作業(yè)方法

21、和質(zhì)量要求等。工作管理圖表的編繪，則是根據(jù)產(chǎn)品作業(yè)任務分解結果和組合要求，詳細表達中間產(chǎn)品或船舶總裝的詳細結構、施工信息、工藝技術要領和生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)等。此外，生產(chǎn)設計還應完成船舶總裝以后的各工藝階段的技術文件和圖表的編繪工作。</p><p>　　本文將以6000T散貨船的母型船數(shù)據(jù)為設計參考，為6000T散貨船進行建造工藝設計。設計該船的總體建造工藝、分段劃分細則、船臺裝配程序、船舶的焊接工藝原則、各分段的具體

22、建造步驟及船舶裝配完工后的密性試驗與下水工藝。并對有關問題進行相應的討論。本次設計以臺州楓葉船廠實際生產(chǎn)情況為依據(jù)，結合船舶本身特點進行建造。</p><p>　　為了實現(xiàn)內(nèi)容精練的目的，在編寫中注重突出工藝目的、原理、過程、方法及其要點的闡述。</p><p>　　第一部分 船舶建造工藝</p><p>　　1.1浙江歐華造船有限公司簡介</p>&

23、lt;p>　　本船選取浙江歐華造船為模擬建造廠家，該公司是浙江省造船行業(yè)的龍頭骨干企業(yè)，成立于2004年10月。公司按照現(xiàn)代造船模式進行規(guī)劃設計，整體布局合理，造船設備設施齊全。    隨著2011年4月并購浙江德興船舶工業(yè)有限公司和浙江歐華船舶機械有限公司建成投產(chǎn)后，目前，公司廠區(qū)占地面積140萬平方米，海岸線長2000余米，擁有10萬噸級船塢2座、3萬噸級長150米寬30米船臺1座，形成了年造船

24、100萬載重噸的生產(chǎn)能力。    公司按照“殼、舾、涂”一體化和生產(chǎn)、設計、管理一體化的現(xiàn)代造船模式，以精細管理的核心理念，全面推進清潔造船、完整造船、精度造船、低耗造船。在各制造環(huán)節(jié)，強化中間產(chǎn)品概念，有效縮短船舶建造周期，歐華做到“又快又好”的發(fā)展。權威的英國勞氏認證公司對ISO9001質(zhì)量管理體系、OHSAS18001職業(yè)健康安全管理體系和ISO14001環(huán)境管理體系在歐華的運行一致認可。公司曾先后

25、獲得 “中國民營企業(yè)國際競爭力50強”、“中國民營企業(yè)綜合競爭力50強”等諸多殊榮。    公司引進了先進的Tribon軟件設計平臺，并與德國NS等一流的船舶設計公司以及國內(nèi)專業(yè)生產(chǎn)設計單位精誠合作</p><p><b>　　1.1船舶概述</b></p><p>　　本船為一般散貨船，航行于遠洋航區(qū)，本船為全焊接結構的鋼質(zhì)貨船，設單

26、層連續(xù)甲板、尾部設有尾樓和3層甲板室，首部有首樓，采用單機、單槳流線型雙支承平衡舵。</p><p>　　1.1.1船舶主要參數(shù)</p><p><b>　　（1）主要尺度</b></p><p>　　總 長： 107.66m</p><p>　　垂線間長：

27、 100.00m</p><p>　　型 寬： 16.20m</p><p>　　型 深： 7.80m</p><p>　　吃 水： 6.00m</p><p>　　肋 距： 0.60m<

28、;/p><p>　　定 員 17人</p><p><b>　?。?）甲板間高</b></p><p>　　主甲板至尾樓甲板 2.40 m</p><p>　　尾樓甲板至救生甲板 2.40 m</p><p&

29、gt;　　救生甲板至駕駛甲板 2.50 m</p><p>　　駕駛甲板至羅經(jīng)甲板 2.30 m</p><p>　　（3）排水量及載重量</p><p>　　在設計平均吃水為6.00 m的滿載工況：</p><p>　　排水量 7819.9t<

30、;/p><p>　　方形系數(shù) 0.7932</p><p>　　載重量 6393.9t</p><p>　　載 貨量 6000.0t</p><p>　　（4）主機和推進裝置</p><p>　　主機型號

31、 6LU40</p><p>　　最大持續(xù)功率 2600hs</p><p>　　額定轉(zhuǎn)速 300r/min</p><p>　　螺旋槳 可調(diào)螺距槳</p><p>　　槳葉數(shù)

32、 4葉。</p><p><b>　　（5）航速及續(xù)航力</b></p><p>　　本船船體水下部分無污底，深水平潮，風力不大于蒲氏風標四級及海浪不大于三級海況下，船舶處于滿載（平均吃水6.0 m），主機為額定轉(zhuǎn)速時的試驗航速不低于10kn。</p><p>　　本船續(xù)航力不小于5000海里，自持力50天</p>

33、<p><b>　?。?）穩(wěn)性</b></p><p>　　本船穩(wěn)性符合中華人民共和國海事局《船舶海上設施及法定檢驗規(guī)則》(2008)國際航行海船法定檢驗技術規(guī)則 “完整穩(wěn)性”，對無限航區(qū)船舶的穩(wěn)性要求。</p><p><b>　?。?）干舷</b></p><p>　　本船干舷按《1966年國際載重線公約

34、》及相關文件對 “B”型船舶的要求核算干舷，按設計吃水（6.0m）勘劃載重線標志，此時具有干舷2810mm，大于規(guī)范計算的1380mm值的要求。</p><p><b>　?。?）噸位</b></p><p>　　本船噸位按《1966年國際載重線公約》及相關文件噸位丈量的要求進行計算如下：</p><p>　　總噸位 3802&l

35、t;/p><p>　　凈噸位 2260</p><p>　　1.1.2船舶結構情況</p><p>　　本船設單層連續(xù)甲板，本船除貨艙區(qū)域主甲板、雙層底和頂邊艙為縱骨架式，其余均采用橫骨架式。所有結構按中國船級社《鋼質(zhì)海船入級規(guī)范》(2006)進行計算與校核，具體結構尺寸參見結構部分圖紙。</p><p>　　1.1.3船體結構主要

36、材料</p><p>　　船體主結構鋼材選用船用A級鋼。</p><p><b>　　1.1.4焊接材料</b></p><p>　　船體結構焊接應使用經(jīng)CCS認可的焊接材料和輔助材料.</p><p>　　焊接材料和輔助材料的質(zhì)量等級應和被焊母材相適應，并符合CCS有關規(guī)定。</p><p>&

37、lt;b>　　1.2船體放樣</b></p><p><b>　　1.2.1工藝內(nèi)容</b></p><p>　　本廠由電腦和手工放樣相接合的放樣方式，將型線圖按 1：1 在電腦上光順，修改型 值應在標準公差即圖紙比例的分母值的范圍內(nèi)， 并確定船體構件的實際形狀及其尺寸， 為后續(xù)工序提供必要的施工資料。</p><p>　　1

38、.2.2助骨型線放樣</p><p>　　1、格子線：間距誤差 ≤±1 毫米。垂直度（對角線測量）≤±1 毫米， （若超過 5m 時可按比例增加，但不得超過）±3 毫米。 </p><p>　　2、放樣臺應有標檢的鋼卷尺，放樣和檢查時必須同一鋼卷尺，按同一方進行。 </p><p>　　3、肋骨線型線：基偏差 ≤2 毫米，水線及縱剖線間

39、距 ≤±1 毫米。 </p><p>　　4、肋骨線型圖放樣由自檢、互檢后，報檢、驗收。 型線放樣完工值，應及時記錄，抄送船研所備案。</p><p>　　1.2.3 內(nèi)部結構放樣1、構件理論線位置偏差：直線構件：≤±1mm 曲線構件：≤±1.5mm</p><p><b>　　2、外板排列與余量</b><

40、/p><p>　　3、排列外板應注意事項：外板縱縫與內(nèi)部構件角焊縫交叉，其交角應大于 15°。若無法達到＞15°時，則應作折角處理；外板縱縫與內(nèi)部構件角焊縫平行距離應大于100 毫米，且縱縫排列，盡可能與肋骨成垂直；板縫排列既要充分、合理利用鋼板，又要考慮加工和裝配余量；載重水線以上構件的鋼板縱縫應排成近于平行之線條，在艏艉隨舷弧一起上翹，以使船殼外表美觀；縱橫彎曲過大的鋼板（如舭部的R板）應適當

41、改小，降低加工難度。</p><p>　　1.2.4 板料余量</p><p>　　1、行板寬度按放樣尺寸，不論有無折角，一律無余量，舷側(cè)頂列板下口無余量。箱火工板四周余量~100 毫米，上述各種外板每塊板兩端接縫各為余量 30 毫米，分段大接縫兩端各為余量 50 毫米。</p><p>　　2、內(nèi)部構件：中內(nèi)龍骨、中縱艙壁邊縱艙壁（是指設在船底板上的） ，舷側(cè)縱桁

42、，甲板縱桁按放樣尺寸不放余量端接縫，在大接縫兩端處各為50 毫米余量。 間斷旁內(nèi)龍骨無余量，但在大接縫處散裝件，則長度方向余量50 毫米。肋板四周無余量主機座及橫隔（即元寶肋板主機座腹板如果所屬分段是反造，其下口無余量，所屬分段是正邊， 則應有余量 20-30 毫米，（設在內(nèi)底板上的亦同），長度一般情況一端有余量 20-30 毫米，如遇大接縫亦 有余量50 毫米。橫隔板長度的兩端無余量，下口隨機座復板，如果機座腹板下口有余量，則橫隔板下

43、口亦有余量。 </p><p>　　3、舷墻肘板及艙口肘板，因其高度或水平要求，其下口余量 10-20 毫米。</p><p>　　4、其它：凡裝在內(nèi)底板上的橫艙壁余量 100mm 和上層建筑的圍板及肋骨或扶強材下口 余量 20-30 毫米</p><p><b>　　1.3船體號料</b></p><p>　　1.3.

44、1號料前的準備工作</p><p>　　1、號料所需的各種量具須經(jīng)廠計量室檢驗合格后方能使用,并檢查號料工具是 否滿足號料技術要求; </p><p>　　2、對樣臺提供的各種樣板,樣棒等需要檢查是否由于運輸過程中的碰撞或受潮 產(chǎn)生的變形,發(fā)現(xiàn)變形者應退回樣臺重新制作; </p><p>　　3、號料前需看清弄懂號料卡片或草圖的各種尺寸和要求,并核對樣板與卡片是 否

45、相符; </p><p>　　4、 核對材料牌號,規(guī)格與卡片或樣板是否相符,如需經(jīng)過預處理的材料必須先 經(jīng)過預處理后方可號料. </p><p>　　1.3.2對所號鋼材的要求 </p><p>　　鋼板的平整度應達到如下的要求; 鋼板厚度 mm 3~5 6~8 ≥9 </p><p>　　型材的直線度≤2mm/m,全長范圍≤8mm; <

46、;/p><p>　　若超過 2.1 和 2.2 款中規(guī)定的要求,必須先經(jīng)過處理并達到要求后方可號料; </p><p>　　清除鋼材表面的鐵銹,油污,檢查表面有無缺陷,邊緣有無裂紋,分層,夾 渣以及其他缺陷</p><p><b>　　1.3.3號料 </b></p><p>　　盡可能采用套料法號料,以提高鋼材利用率; &

47、lt;/p><p>　　在同一張鋼板上有許多零件時,應盡可能將同一工藝過程或同一圖號的零件 排在一起,以利配套; </p><p>　　當一塊鋼板上排有數(shù)個零件時,應注意按不同切割方法留取號料余量,若用剪 切邊緣可不留余量,若用氣割,在其相鄰零件邊緣間應留有氣割余量,其值當板 厚≤25mm 時,取 3~4mm,當板厚>25mm 時,取 4~5mm; </p><p&g

48、t;　　邊緣平直且質(zhì)量良好的鋼板,劃線時可將零件的直線邊與之重合,若不平直 時,零件劃線邊緣與鋼板邊緣應不小于 5~10mm 的距離; 每 m 長度的允許不平度 mm ≤8 ≤4 ≤3</p><p>　　機械剪切零件在鋼板上的排列,應考慮其剪切加工的方便性; </p><p>　　折邊零件應以正軋為原則,以防洋沖點在折角處斷裂; </p><p>　　凡需經(jīng)復雜冷

49、彎或熱彎的零件,應在號料時作初步劃線,留出按工藝規(guī)定的加 工余量,彎制成形后,再按樣板作最后劃線;</p><p>　　結構的人孔,減輕孔,型鋼穿孔,流水孔等切口應在號料時一并完成; </p><p>　　對于有曲度的內(nèi)部構件,號料時要標出檢驗線,或按放樣要求畫好逆直線以 便檢查構件在加工,裝焊后的變形情況,有利于矯正變形; </p><p>　　10、號料卡片或樣

50、板上所注明的線條及符號等,應清晰準確地畫到零件中去,重 要線條要用圓銃或鏨子敲出印痕記號,再用色漆標明,劃線時所用的工藝符號一 律按 CB3194-83《船體建造工藝符號》的規(guī)定執(zhí)行; </p><p>　　11、多余材料應標上牌號及厚度以便再用.</p><p>　　1.4船體建造精度原則</p><p>　　1.4.1零件加工應為無余量、少余量。</p&g

51、t;<p>　　1.4.2補償量逐步取代各組立階段零部件的余量。</p><p>　　1.4.3涉及冷熱加工的零件，加工時必須加放余量。加工結束后按要求進行二次劃線、切割工作。</p><p>　　1.4.4單位需對精度造船中的余量、補償量實施結果、板材收縮值等及時向精度管理小組反饋。</p><p>　　1.4.5作業(yè)圖具備的主要資料與文件的信息：常

52、規(guī)信息、縱、橫、平、側(cè)視圖、節(jié)點詳圖、主要結構型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強圖、重心重量坐標、完工測量圖表（包括補償量、收縮原始測量記錄表）、零件明細表、零件流程編碼等等。</p><p>　　1.4.6分段建造實施密性艙室角焊縫氣密檢測試驗。</p><p>　　14.7船體焊接工藝按Q/T.Z.M.D.42-027-2003《船舶焊接原則工藝規(guī)范》，分段完工主尺

53、度應符合Q/T.Z.M.D. 60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p>　　1.4.8管等的制作需經(jīng)內(nèi)場加工、裝焊、再機加工等多道工序，設計部對該零件單獨繪制加工、裝焊、機加工圖。</p><p>　　1.4.9型鑄件，設計部按計劃按時出圖、編制工藝文件。</p><p><b>　　1.5切割要求</b>&l

54、t;/p><p>　　1.5.1材進入噴丸流水線前，須按設計要求核對供貨鋼材所標簽的材料信息表。</p><p>　　1.5.2有關鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、船級社鋼級、數(shù)量、以及檢驗合格編號、生產(chǎn)爐批號等輸入計算機系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。</p><p>　　1.5.3質(zhì)量標準按Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)

55、量標準的鋼材不得流入下道工序。</p><p>　　1.5.4理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標準和有關技術要求，未經(jīng)預處理的材料不得流入工位。</p><p>　　1.5.5跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見全船結構驗收項目表）。</p><p>　　1.5.6中心負責爐批號匯總（品質(zhì)保證部負責爐批號傳遞和提交）。</p><p>　　1

56、.5.7心須將有關材質(zhì)、規(guī)格移植到鋼板余料上。</p><p><b>　　1.6切割下料</b></p><p>　　1.6.1程編碼必須齊全，對合線、矯正線、構架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號、尺寸、標注必須正確無誤。</p><p>　　1.6.2零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板

57、的自由邊都必須打磨。</p><p>　　1.6.3下料零件，嚴格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標準件等，分階段配套、堆放，確保分段零件配套完整及零件分流正確。</p><p>　　1.6.4材料嚴格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準擅自替代。</p><p>　　1.6.5工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質(zhì)量。</p><p&g

58、t;　　1.6.6割零件其直線度精度、對角線精度達到質(zhì)量標準。</p><p>　　1.6.7割、門式切割、光電跟蹤切割等設備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。</p><p>　　1.6.8的吊裝嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。</p><p>　　1.6.9員應根據(jù)設計要求做好切割下料實動工時的原始記錄。</p><p&g

59、t;　　1.6.10配套完工后，需將分段切割加工資料、草圖、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。</p><p>　　1.6.11心應認真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應預先采取切實有效的措施，定時、定期清除殘渣，確保切割平臺的平整度。</p><p>　　1.7 船體分段建造</p><p>　　1.7.1雙層底分段</p><p>　　

60、拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差≤1mm。</p><p>　　縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差≤1mm。</p><p>　　中組立時分段主尺度、構件垂直度符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p>　　大組立時分段四周內(nèi)外底板垂直度和內(nèi)、外縱骨垂直度，誤差≤4mm。</p><

61、;p>　　建造方法：以內(nèi)底為基面反造，外場翻身，與外板正態(tài)合攏；對艏艉部有曲面外板的分段，采用以內(nèi)底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場翻身，然后內(nèi)部構架焊接。</p><p>　　胎架形式：內(nèi)場由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場采用水平擱墩或水平胎架。</p><p>　　工藝操作程序（以典型平行舯體上頂邊段為例）：</p><p>

62、;　　1.7.2貨艙上頂邊艙分段</p><p><b>　　工藝要求</b></p><p>　　拼板時肋骨檢驗線直線度良好，板端部誤差≤1mm。</p><p>　　構件安裝位置正確，垂直度≤3mm。</p><p>　　分段端面平面度≤4mm。</p><p>　　建造方法：平行舯體部分上邊

63、水艙分段分別制成外傍、甲板、斜頂板片狀組立，然后以甲板片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合分段，形成完整的上邊水艙分段。艏、艉有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后在平臺上總組成完整的上邊水艙分段。</p><p>　　胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。</p><p&

64、gt;　　工藝操作程序（以典型平行舯體上頂邊段為例）：</p><p><b>　　曲面中心或平臺</b></p><p>　　1.7.3 上層建筑分段(包括甲板桅屋、煙囪、機艙棚分段)</p><p>　?。?）分段主尺度、構件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標準。</p&

65、gt;<p>　　窗的開孔高度尺寸，應以上口為基準線；</p><p>　　設計部在技術協(xié)議書中明確，廠商應提供窗框外形尺寸的開孔樣板；</p><p>　　施工人員對門、窗劃線、開孔應按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設計定，可以數(shù)切亦可手工切割。</p><p>　　(2) 制焊接變形，減少火工矯正。</p><p>　　

66、裝配點焊，在有條件情況下應采用CO2焊接；</p><p>　　嚴格控制焊腳高度，以控制焊接變形；</p><p>　　注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。</p><p>　　1.7.4 艉尖艙分段制造</p><p>　　艉尖艙壁定位時必須與地面預埋件剛性固定。</p><p>　　各肋板中心線對準艉尖

67、艙壁中心線，誤差≤1mm。</p><p>　　尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差≤2mm。</p><p>　　尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。</p><p>　　尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊后保溫冷卻。</p>

68、;<p>　　外板端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm。</p><p>　　分段主尺度誤差符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p>　　建造方式：以艉尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼。</p><p>　　架形式：桁架式（支柱式）胎架。</p><p>　　10、工藝操作程

69、序：</p><p>　　1.7.5 舵機平臺分段建造</p><p>　　舵機平臺定位時，其四周及掛舵臂處必須用［20槽鋼］與地面預埋件剛性固定。</p><p>　　掛舵臂安裝時，其下舵鈕中心線向艉傾斜10mm作反變形，并用［20槽鋼］斜撐與地面拉緊。</p><p>　　在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職

70、監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調(diào)整焊接順序，確保精度。</p><p>　　外板端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm。</p><p>　　分段主尺度符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p><b>　　工藝過程</b></p><p>　　建造方法：

71、以舵機平臺為基面反造，外板反貼。</p><p>　　胎架形式：支柱式胎架。</p><p><b>　　工藝操作程序：</b></p><p>　　1.7.6 艏底部分段</p><p><b>　　工藝要求</b></p><p>　　分段尾端大接縫平面度≤4mm，極限

72、誤差≤8mm。</p><p><b>　　企口尺寸確保。</b></p><p>　　分段主尺度等符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p>　　建造方式：以平臺為基面反造，外板反貼。</p><p>　　胎架形式：支柱式胎架。</p><p

73、><b>　　7、工藝操作程序：</b></p><p>　　1.7.7 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段）</p><p>　　柱中心線誤差≤4mm。</p><p>　　胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。</p><p>　　拼板以肋骨檢驗線為準，誤差≤2mm。</p><p>　　裝焊結束后切

74、割外板加工余量。</p><p>　　尾端大接縫平面度≤4mm，極限誤差≤8mm。</p><p>　　壁垂直誤差≤0.1h%，（h為艙壁高度）且極限誤差＜12mm，二者取小值。</p><p>　　分段主尺度等符合Q/T.Z.M.D.60-001.2-2003《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》。</p><p>　　建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍?/p>

75、，外板反貼。</p><p>　　胎架形式：支柱式胎架。</p><p>　　10、工藝操作程序：</p><p><b>　　1.8船體分段總組</b></p><p>　　1.8.1雙層底分段總組</p><p><b>　　（1）工藝要求</b></p>

76、<p>　　總組時以肋骨檢驗線為準，誤差≤4mm。</p><p>　　總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：采用擱墩為總組胎架。</p><p>　?。?）總組方法：正態(tài)總組。</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：擱墩設置---基準分段定位---其它分段定位---總組裝配-

77、--焊前測量,完善中心線,肋骨檢驗線,分段對合線標記---焊接---舾裝---完工測量及交驗---補漆.</p><p>　　1.8.2舷側(cè)分段總組</p><p><b>　　（1）工藝要求</b></p><p>　　總組時以肋骨檢驗線為準，誤差≤4mm。</p><p>　　總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和

78、建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：采用擱墩為總組胎架。</p><p>　?。?）總組方法：以舷側(cè)外板為基準,正態(tài)總組。</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置---舷側(cè)分段定位 ---總組裝配---焊前測量,完善中心線,肋骨檢驗線,分段對合線標記---焊接---舾裝---完工測量及交驗---

79、補漆.</p><p>　　1.8.3橫艙壁分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　總組時以縱向和水平對合線為準, 誤差 ≤ 4mm；</p><p>　　總組時橫艙壁下口加保留5mm補償量；</p><p>　　總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建

80、造精度。</p><p>　　（2）胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架。</p><p>　?。?）總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?lt;/p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置---以中間艙壁平面為基準定位---艙壁上下端加強安裝焊接---總段裝配---焊前測量,完善水平線,縱剖線,船塢對合線標記---焊接---舾

81、裝---完工測量及交驗---補漆.</p><p>　　1.8.4機艙分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　總組時以肋骨檢驗線為準,誤差≤4mm；</p><p>　　總組時甲板寬度加放3mm～5mm補償量；</p><p>　　首尾端面平面度誤差≤4m

82、m；</p><p>　　定位后，總段下口設置加強排；</p><p>　　總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：擱墩和加排固定。</p><p>　?。?）總組方法：正態(tài)總組</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱

83、墩設置---帶有中心線的基裝分段定位---另只分段定位---總段裝配---吊裝加強---焊前測量,完善肋骨檢驗線,直剖線,分段對合線標記---焊接---舾裝---完工測量及交驗---補漆</p><p>　　1.8.5艏部分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　總組時以肋骨檢驗線為準,誤差≤4mm；&l

84、t;/p><p>　　總組時甲板寬度加放3mm～5mm補償量；</p><p>　　主甲板梁拱、艏舷弧要注意；</p><p>　　尾端端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm；</p><p>　　總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：擱墩和加排固定。</p>

85、<p>　　（3）總組方法：正態(tài)總組。</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置---F01分段定位---總組裝配---焊前測量,完善水平線,縱剖線,分段對合線標記---焊接---舾裝---完工交驗---涂裝</p><p>　　1.8.6上層建筑分段多層總組</p><p><b>　　

86、（1）工藝要求</b></p><p>　　總組時以肋骨檢驗線、中心線為準,誤差≤4mm；</p><p>　　總組時每層層高加放10 mm～20mm補償量；</p><p>　　首尾端端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm；</p><p>　　甲板水平誤差≤10mm，極限≤15mm；</p><p>　　

87、總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準建造精度；</p><p>　?。?）火工矯正原則：</p><p>　　單層矯正時順序：構架----甲板----圍壁；</p><p>　　變形狀態(tài)時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工；</p><p>　　層次順序：由上至下矯正，并需反復循環(huán)矯正。</p>

88、<p>　?。?）胎架形式：按居住甲板內(nèi)圍壁分布位置，用［20槽鋼制作落地支撐式胎架；</p><p>　?。?）總組方法：正態(tài)總組和加排固定； </p><p>　?。?）總組工藝操作程序：胎架制造---最下一層甲板室吊裝---劃出第二層甲板圍壁位置線---吊封艙件---第二層甲板分段定位裝配---焊前測量,完善水平線,縱剖線和中心線---焊接---依次 逐層吊裝---補漆&

89、lt;/p><p>　　第二部分 船體分段劃分</p><p>　　2.1船體分段劃分原則</p><p>　　2.1.1結構特點與強度</p><p>　　1、環(huán)形接縫應盡可能避免布置在船體總強度或局部強度的受力位置,如船舯、船梁剖面突變處，以及每一肋骨間距的中點。</p><p>　　2、結構應力集中的區(qū)域,如甲板大開

90、口(貨艙口)的角隅、上層建筑的末端、主機基座縱桁末端、雙層底向單底結構過渡的部位(與分段接縫距離應超過一檔肋距或縱桁間距)、機艙海水箱,應避免布置分段接縫</p><p>　　3、對縱骨架式的船體，應盡可能減少橫向分段接縫的數(shù)目；為保持一定的長度，必要時可將分段作縱向劃分。對橫骨架式的船體，一般盡可能減少縱向劃分，以保持結構的連續(xù)性。</p><p>　　4、對同類型結構，如橫向封閉型結構

91、（如邊水艙、雙層底）、甲板或舷側(cè)的平面板架結構等，應盡可能采用同一的劃分方法</p><p>　　5、分段接縫應盡可能選擇在結構原有板縫或節(jié)點零件(如肘板)的連接部 位。盡量采用優(yōu)化設計使分段的長度與結構強度要求的分布區(qū)域相匹配，達到減少鋼板拼縫的目的。</p><p>　　6、分段應具有足夠的剛性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊運而引起較大的變形。</p><p>

92、;　　2.1.2工藝和施工條件</p><p>　　1、 貨艙區(qū)平行舯體部分，要充分利用平直分段流水線，滿足平直分段流水線的生產(chǎn)工藝要求，并保證平直分段的重量和尺寸在平直分段流水線的生產(chǎn)能力范圍之內(nèi)(尺寸在20米×20米以內(nèi)，高度在5米以內(nèi)，少量分段高度可在7米以內(nèi))；上下邊水艙分段主要考慮尺寸和形狀，同時也要考慮加強和翻身吊運的方便性，要滿足曲面生產(chǎn)中心的生產(chǎn)能力 (尺寸在20米×20米以內(nèi)

93、，少量分段可超長，高度在12米以內(nèi))；艏、艉分段以結構合理性劃分。</p><p>　　2、 分段應盡可能根據(jù)鋼板的尺度劃分(長度和寬度,但主要是長度。鋼板的常用尺寸為4米×20米，單張板重量在20噸以內(nèi)，最佳長度取19970毫米。但公司可流轉(zhuǎn)鋼板的最大規(guī)格為4.5米×22.5米),以減少對接縫,提高鋼材利用率。</p><p>　　3、 分段的劃分應考慮裝配和焊接的方

94、便性。盡量在大接縫處創(chuàng)造比較良好的操作空間，同時考慮舾裝、涂裝的方便性。分段盡量形成開敞式，以便出砂、搭腳手架，檢查和涂裝作業(yè)</p><p>　　4、 分段的劃分應有利于最大限度地采用自動和半自動焊接。為此，船體平行舯體以及平直部分的分段尺寸，可劃得大些，艏艉部位曲型較大的分段 則可劃得小些。同時，曲度較大不能采用自動焊的部分，應盡可能不要與平直部分劃在同一分段內(nèi)。</p><p>　　

95、5、 單一產(chǎn)品的分段，應盡可能利用結構上的特點，減少或簡化制造分段所需的工藝裝備（如胎架、加強材等）。</p><p>　　6、 分段接縫的位置，應為船舶預舾裝和涂裝作業(yè)創(chuàng)造有利條件。如充分考慮相鄰分段安裝件的布置，分段內(nèi)的舾裝單元與結構的配合，盡量減少接縫處的管子接頭，使分段具有單獨進行密性試驗的條件。盡量保證封閉型艙室涂裝的完整性，減少焊縫對艙室涂裝的破壞等。</p><p>　　7、

96、分段接縫處結構的參差(即板與骨架的相對位置),應考慮船塢裝配的程 序及操作的方便性。目前采用的接縫處參差的形式有兩種：“階梯形”和“平斷面形”（即“一刀齊”）。階梯形結構應設在同一肋骨間距內(nèi)，以利操作和控制焊接變形。</p><p>　　2.1.3生產(chǎn)質(zhì)量和勞動量</p><p>　　分段劃分的分段數(shù)量應考慮工廠的勞動組織及場地面積。盡量使裝配工序作業(yè)量的變動要少。若平直中心生產(chǎn)能力較大，

97、而曲面中心、船塢較緊張時，則可劃分較多的平面分段（如散貨船頂邊水艙，可劃分為甲板、舷側(cè)及內(nèi)斜側(cè)三個平面分段），減少密閉區(qū)域內(nèi)和高空腳手架上作業(yè)，將平面分段合成立體、半立體分段或總段，然后吊上船塢安裝，以利勞動力的展開和船塢周期的縮短</p><p>　　2.1.4船廠起重能力</p><p>　　公司的起重運輸能力是決定分段尺寸和重量的主要因素。所謂起重能力，是指平直中心和曲面中心裝配焊接

98、區(qū)域的起重能力、制造部運出分段時的輸送條件和方法、船臺起重能力以及分段翻身的條件和能力等。比較理想的分段重量，應接近生產(chǎn)現(xiàn)場和船臺區(qū)域的最大起重量；分段尺寸則應在起重運輸條件允許范圍之內(nèi)。在決定分段的重量時，還應考慮到分段的臨時加強材料和預舾裝的重量。</p><p>　　浙江歐華船廠的生產(chǎn)條件:</p><p>　　200 米的舾裝碼頭一座、3 萬噸級船臺三座、5 萬噸級船臺一座。<

99、;/p><p>　　現(xiàn)在船廠基本為分段建造；</p><p>　　擁有大量基礎設備，平板車為15米長，載重300噸——400噸</p><p>　　600噸龍門吊1臺、300噸龍門吊7臺、150噸龍門吊3臺、100噸龍門吊1臺，以及其它各類起運設備100余臺形成了年造船100萬載重噸的生產(chǎn)能力。</p><p><b>　　2.2船體

100、分段劃分</b></p><p>　　2.2.1甲板分段 </p><p><b>　　2.2.2頂邊艙分</b></p><p><b>　　2.2.3舷側(cè)分段</b></p><p><b>　　2.2.4立體分段</b></p><p&g

101、t;<b>　　2.2.5艙底分段</b></p><p>　　2.3典型分段重量估算</p><p>　　2.3.1 #139—#154+150甲板分段</p><p>　　2.3.2#47-150—#67-150舷側(cè)分段</p><p>　　2.3.3#47-150—#67-150雙層底分段(S214)</p&

102、gt;<p>　　第三部分 裝焊工藝說明</p><p>　　3.1焊接所用規(guī)范焊接前準備</p><p><b>　　3.11所用規(guī)范</b></p><p>　　CB999-82 焊縫表面檢查要求</p><p>　　Q/SWS 42-010-2003 焊縫返修通用工藝規(guī)范</p>&

103、lt;p>　　Q/SWS 60-001.2-2001 船舶建造質(zhì)量標準建造精度</p><p>　　G16-SWS004 焊接材料保管要求</p><p>　　G16-SWSH001 焊接坡口型式</p><p>　　3.12焊接前的準備</p><p><b>　　1 原則要求</b></p>

104、<p>　　a 本規(guī)范所提供的焊接材料和焊接方法，均應取得國內(nèi)外船級社認可。</p><p>　　b 應用CO2氣體保護半自動和自動焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類襯墊單面焊雙面成型等高效焊接方法，應在產(chǎn)品相關工藝文件和施工圖中加以明確。</p><p>　　c 本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級別以及所應用的焊接方法，焊接材料，焊接接頭的坡口型式和尺寸、焊接位置等方

105、面的內(nèi)容，均應獲得船級社認可。</p><p>　　3.2鋼種等級與焊接材料的選配</p><p>　　鋼種等級與焊接材料的選配</p><p>　　3.3典型結構用焊接材料和焊接方法的規(guī)定</p><p>　　3.3.1當采用手工電弧焊接時，下列結構的焊接必須選用低氫型焊條焊接。</p><p>　　1、船體總組立時

106、的環(huán)形對接縫和縱桁對接；</p><p>　　2、具有冰區(qū)加強級的船舶，船體外板端接縫和邊接縫；</p><p>　　3、主、輔機座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強大荷的舾裝件及其所有承受高拉力的零部件；</p><p>　　4、 要求具有較大剛度的構件。如首框架、尾框架、以及其與外板和船體骨架的接縫。</p><p>　　3.3.2

107、 在中、大及總組立的焊接中，下列結構不允許采用立向下行焊（包括手工電弧焊和CO2氣體保護半自動焊）。</p><p>　　1、船體中所有板材的立對接拼縫；</p><p>　　2、具有冰區(qū)加強級的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對接拼縫和所相關聯(lián)的立角焊縫；</p><p>　　3、受強大載荷或具有較大剛度的構件立角焊縫。如：主、輔機座，吊貨桿等；</p>&

108、lt;p>　　4、位于0.5L區(qū)域內(nèi)屬于橫向構件連續(xù)，縱向構件不連續(xù)的部 位角焊。</p><p><b>　　3.4工藝要求</b></p><p>　　3.4.1焊接坡口型式及加工尺寸應按G16-SWSH001《焊接坡口型式》規(guī)定進行。安裝精度應符合Q/SWS 60-001.2-2001《船舶建造質(zhì)量標準 建造精度》要求。</p><p&

109、gt;　　3.4.2焊前，焊工必須對焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)，角縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬20mm內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。</p><p>　　3.4.3當焊縫清理后未能及時焊接并因氣候或其他原因影響而積水，潮、生銹時，在焊接前應重新清理。</p><p>　　3.4.4定位焊所用焊材應與正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允許有裂紋、氣孔、夾渣存在、當定位焊中有焊接缺陷存在

110、時，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。一般強度鋼的定位焊長度為30mm以上；高強度鋼的定位焊長度不小于50mm。</p><p>　　3.4.5施焊規(guī)范和要求，應嚴格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。</p><p>　　3.4.6 當焊接采用多道或多層焊時，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，每焊道的接頭應相互錯開至少（30~50）mm。</p><p>　　3.4.7當焊接

111、環(huán)境溫度低于-5℃施焊一般強度鋼的船體結構（船體外板和甲板等）和環(huán)境溫度低于0℃施焊高強度鋼時，均需進行預熱，預熱溫度一般大于80℃左右。對有特殊要求的鋼種或大厚板（t≥50mm）的構件，焊接時應編制焊接專用工藝，并嚴格按要求執(zhí)行。</p><p>　　3.4.8當采用自動埋弧焊焊接時，焊縫起始端與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（150×150）mm，厚度與焊件相同。當采用單面焊時，引、

112、熄弧板應按特殊要求選用。</p><p>　　3.4.9當采用手工電弧焊或CO2自動、半自動焊時，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（100×100）mm，厚度應符合表2要求。</p><p>　　表2 引熄弧板選用的厚度</p><p><b>　　單位為毫米</b></p><p>　　3.

113、4.10船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構件應留有300mm長度的距離暫不焊接。待分段與分段合攏后再進行焊接。</p><p>　　3.4.11 在拼板上安裝構件時，由于拼板焊縫余高的存在而影響構件與拼板的安裝緊密，在構件安裝前，應對構件與板縫交接處的板縫余高批平長度應不少于構架板厚；隨后安裝構件，或?qū)⒖邕^對接焊縫的構件腹板邊緣開通焊孔，以使構件與板材安裝緊密，保證焊接質(zhì)量。當該處采用單面角焊或間斷焊時，則在構件

114、與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長度大于75mm。</p><p>　　3.4.12焊縫末端收弧處應填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應具有良好的包角。</p><p>　　3.4.13合金鋼的焊接則按其專用工藝執(zhí)行。</p><p><b>　　3.5焊縫檢驗</b></p><p>　　3.5.1 焊縫外觀檢驗</p&g

115、t;<p>　　1、焊縫尺寸按CB999-82《焊縫表面檢查要求》或有關施工圖和工藝文件的要求。</p><p>　　2、焊工焊接結束后，必須對自己所焊的焊縫，敲清焊渣及焊縫周圍的飛濺，并檢查焊縫外表質(zhì)量是否符合驗收質(zhì)量要求。</p><p>　　3、當焊縫外表存在焊接缺陷時，焊工必須先剔除焊接缺陷，并修補完整。</p><p>　　3.5.2 焊縫

116、內(nèi)部檢驗</p><p>　　1、焊縫內(nèi)部檢查應根據(jù)有關施工圖或工藝文件中的要求執(zhí)行，并由檢驗員根據(jù)本船焊縫無損檢驗檢查要求按比例進行抽查，評定標準按該船施工工藝文件要求執(zhí)行。</p><p>　　2、當無損檢驗檢查后，焊縫存在超標的焊接缺陷，焊工必須進行返修。焊縫返修按Q/SWS 42-010-2003《焊縫返修通用工藝規(guī)范》。</p><p>　　3、當檢查段在

117、一端或兩端存在危險性缺陷時，應在其延伸方向追加一檢查段。</p><p>　　3.6典型分段裝焊工藝編寫</p><p>　　3.6.1#47-150—#67-150艙底分段（211P/S—218P/S）</p><p>　　1、建造方式：正造法</p><p>　　2、分段建造順：序起胎——外板的裝配與焊接——在外板上劃出縱橫骨架安裝線——

118、縱橫骨架裝配——焊前加壓（減小結構變形）——焊接骨架之間和骨架與外板間的接縫——拆排，矯正——分段舾4555裝——吊裝內(nèi)底板劃出分段安裝定位線——裝焊吊環(huán)——分段的吊運和翻身——焊接縱橫骨架與內(nèi)地板間的接縫，外底板的封底焊——分段變形矯正——分段焊縫質(zhì)量的檢查——分段輪廓線的劃線及切割余量——分段結構性檢驗</p><p>　　3、底部分段施工方法及質(zhì)量要點</p><p>　　a. 底部

119、分段縱骨放樣下料單應標出結構位置線及分段肋位號。型材工位按下料單下料并作好標記，型材長度尺寸公差+3，-0不能出現(xiàn)負值。內(nèi)、外底板分段縱口為刨邊口，拼板時必須保證板列尺寸的方正度，劃線時應仔細，切割線的內(nèi)側(cè)100mm位置留檢查線，切割前確認切割線和檢查線，保證切割后的尺寸精度。</p><p>　　b.底部分段管隧縱桁組合體小組裝工位帶管隧兩側(cè)內(nèi)、外底縱骨，其他內(nèi)底縱骨在分段大組裝安裝，外底縱骨在平直工位外底板劃