配合件的數(shù)控加工畢業(yè)論文

1、<p><b>　　目</b></p><p><b>　　錄</b></p><p>　　摘要 ..................................................... 1 </p><p>　　第一章 數(shù)控機床的發(fā)展過程 .........................

2、..... 2 </p><p>　　第二章 數(shù)控加工工藝的基本知識.......................... 3 </p><p>　　第三章 零件工藝分析 .................................... 4 </p><p>　　第四章 零件毛坯的確定 ...............................

3、... 4 </p><p>　　第五章 零件裝夾方案的確定 .............................. 5 </p><p>　　第六章 確定刀具起刀、進刀和退刀的工藝問題.............. 6 </p><p>　　第七章 加工方案的制定...................................8 </p

4、><p>　　第八章 冷卻液的選擇.....................................9 </p><p>　　第九章 正確選用加工系統(tǒng)與設(shè)備...........................10 </p><p>　　第十章 確定切削用量與填寫數(shù)控加工工藝卡片...............10 </p><p&

5、gt;　　第十一章 精度分析.........................................15 </p><p>　　結(jié)束語....................................................15 </p><p>　　參考文獻..................................................16 &

6、lt;/p><p>　　附錄......................................................17</p><p><b>　　配合件的數(shù)控加工</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　21世紀科學(xué)技術(shù)突飛猛進，自中國加入世界貿(mào)易組

7、織后，制造業(yè)是我國為數(shù)不多而又有</p><p>　　競爭優(yōu)勢的行業(yè)之一。當前世界上正在進行著新一輪的產(chǎn)業(yè)調(diào)整，一些產(chǎn)品的制造正在向發(fā)</p><p>　　展中國家轉(zhuǎn)移，中國已經(jīng)成為許多跨國公司的首選之地，中國正在成為世界制造大國，這已</p><p>　　經(jīng)成為不爭的事實。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性</p><

8、;p>　　的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，它</p><p>　　對國計民生的一些重要行業(yè)的發(fā)展起著越來越重要的作用。</p><p>　　本文主要通過銑削加工花型配合件的數(shù)控工藝分析與加工，綜合所學(xué)的專業(yè)基礎(chǔ)知識，</p><p>　　全面考慮可能影響在銑削、鉆削、絞削加工中的因素，設(shè)計其加工工藝和編輯程序，完成

9、配</p><p><b>　　合要求。</b></p><p>　　關(guān)鍵詞：銑削、鉆削、絞削、CAD/CAM</p><p><b>　　花型配合件的加工</b></p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第一章 數(shù)控機床的發(fā)展

10、過程</p><p>　　20世紀中期，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，自動信息處理、數(shù)據(jù)處理以及電子計算機的出現(xiàn)，</p><p>　　給自動化技術(shù)帶來了新的概念，用數(shù)字化信號對機床運動及其加工過程進行控制，推動了機</p><p><b>　　床自動化的發(fā)展。</b></p><p>　　采用數(shù)字技術(shù)進行機械加工，最早是在40年

11、代初，由美國北密支安的一個小型飛機工業(yè)</p><p>　　承包商派爾遜斯公司實現(xiàn)的。他們在制造飛機的框架及直升飛機的轉(zhuǎn)動機翼時，利用全數(shù)字</p><p>　　電子計算機對機翼加工路徑進行數(shù)據(jù)處理，并考慮到刀具直徑對加工路線的影響，使得加工</p><p>　　精度達到±0.0381mm（±0.0015in），達到了當時的最高水平。</p

12、><p>　　1952年，麻省理工學(xué)院在一臺立式銑床上，裝上了一套試驗性的數(shù)控系統(tǒng)，成功地實現(xiàn)</p><p>　　了同時控制三軸的運動。這臺數(shù)控機床被大家稱為世界上第一臺數(shù)控機床。這臺機床是一臺</p><p>　　試驗性機床，到了1954年11月，在派爾遜斯專利的基礎(chǔ)上，第一臺工業(yè)用的數(shù)控機床由美</p><p>　　國本迪克斯公司正式生產(chǎn)出

13、來。</p><p>　　在此以后，從1960年開始，其他一些工業(yè)國家，如德國、日本都陸續(xù)開發(fā)、生產(chǎn)及使用</p><p>　　了數(shù)控機床。數(shù)控機床中最初出現(xiàn)并獲得使用的是數(shù)控銑床，因為數(shù)控機床能夠解決普通機</p><p>　　床難于勝任的、需要進行輪廓加工的曲線或曲面零件。然而，由于當時的數(shù)控系統(tǒng)采用的是</p><p>　　電子管，體積

14、龐大，功耗高，因此除了在軍事部門使用外，在其他行業(yè)沒有得到推廣使用。</p><p>　　到了1960年以后，點位控制的數(shù)控機床得到了迅速的發(fā)展。因為點位控制的數(shù)控系統(tǒng)比起輪</p><p>　　廓控制的數(shù)控系統(tǒng)要簡單得多。因此，數(shù)控銑床、沖床、坐標鏜床大量發(fā)展，據(jù)統(tǒng)計資料表</p><p>　　明，到1966年實際使用的約6000臺數(shù)控機床中，85%是點位控制的機

15、床。</p><p>　　數(shù)控機床的發(fā)展中，值得一提的是加工中心。這是一種具有自動換刀裝置的數(shù)控機床，</p><p>　　它能實現(xiàn)工件一次裝卡而進行多工序的加工。這種產(chǎn)品最初是在1959年3月，由美國卡耐·;</p><p>　　特雷克公司（Keaney&TreckerCorp.）開發(fā)出來的。這種機床在刀庫中裝有絲錐、鉆頭、鉸刀、</p&g

16、t;<p>　　銑刀等刀具，根據(jù)穿孔帶的指令自動選擇刀具，并通過機械手將刀具裝在主軸上，對工件進</p><p>　　行加工。它可縮短機床上零件的裝卸時間和更換刀具的時間。加工中心現(xiàn)在已經(jīng)成為數(shù)控機</p><p>　　床中一種非常重要的品種，不僅有立式、臥式等用于箱體零件加工的鏜銑類加工中心，還有</p><p>　　用于回轉(zhuǎn)整體零件加工的車削中心、

17、磨削中心等。</p><p>　　1967年，英國首先把幾臺數(shù)控機床連接成具有柔性的加工系統(tǒng)，這就是所謂的柔性制造</p><p>　　系統(tǒng)（FlexibleManufacturingSystem&mdash;—FMS）之后，美、歐、日等也相繼進行開發(fā)及</p><p>　　應(yīng)用。 1974年以后，隨著微電子技術(shù)的迅速發(fā)展，微處理器直接用于數(shù)控機床，使數(shù)控的

18、軟</p><p>　　件功能加強，發(fā)展成計算機數(shù)字控制機床（簡稱為CNC機床），進一步推動了數(shù)控機床的普及</p><p>　　第 1 頁 共 22 頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　應(yīng)用和大力發(fā)展。80年代，國際上出現(xiàn)了1～4臺加工中心或車削中心為主體，再配上工件自</

19、p><p>　　動裝卸和監(jiān)控檢驗裝置的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。這種單元投</p><p>　　資少，見效快，既可單獨長時間少人看管運行，也可集成到FMS或更高級的集成制造系統(tǒng)中</p><p><b>　　使用。</b></p><p>　　在20余年間，我國數(shù)控機床的設(shè)

20、計和制造技術(shù)有較大提高，主要表現(xiàn)在三大方面：培訓(xùn)</p><p>　　一批設(shè)計、制造、使用和維護的人才；通過合作生產(chǎn)先進數(shù)控機床，使設(shè)計、制造、使用水</p><p>　　平大大提高，縮小了與世界先進技術(shù)的差距；通過利用國外先進元部件、數(shù)控系統(tǒng)配套，開</p><p>　　始能自行設(shè)計及制造高速、高性能、五面或五軸聯(lián)動加工的數(shù)控機床，供應(yīng)國內(nèi)市場的需求，</p

21、><p>　　但對關(guān)鍵技術(shù)的試驗、消化、掌握及創(chuàng)新卻較差。至今許多重要功能部件、自動化刀具、數(shù)</p><p>　　控系統(tǒng)依靠國外技術(shù)支撐，不能獨立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數(shù)</p><p>　　控機床的水平差距很大。</p><p>　　第二章 數(shù)控加工工藝的基本知識</p><p>　　2.1 數(shù)

22、控加工工藝的概念</p><p>　　數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用于整</p><p>　　個數(shù)控加工工藝過程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來的一種</p><p>　　應(yīng)用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結(jié)。</p><p>　　2.2 數(shù)控加工工藝過程</p&

23、gt;<p>　　數(shù)控加工工藝過程是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面</p><p>　　位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。</p><p>　　數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的主要內(nèi)容</p><p>　?。?）選擇并確定進行數(shù)控加工的內(nèi)容；</p><p>　?。?）對零件圖紙進行數(shù)控加

24、工的工藝分析；</p><p>　?。?）零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定的確定；</p><p>　　（4）數(shù)控加工工藝方案的制定；</p><p>　?。?）工步、進給路線的確定；</p><p>　?。?）選擇數(shù)控機床的類型；</p><p>　?。?）刀具、夾具、量具的選擇和設(shè)計；</p><

25、;p>　?。?）切削參數(shù)的確定；</p><p>　?。?）加工程序的編寫、校驗與修改；</p><p>　?。?0）首件試加工與現(xiàn)場問題處理；</p><p>　?。?1）數(shù)控加工工藝技術(shù)文件的定型與歸檔。</p><p>　　2.3 數(shù)控加工工藝特點</p><p>　　由于數(shù)控加工采用了計算機控制系統(tǒng)和數(shù)控

26、機床，使得數(shù)控加工與普通加工相比具有加</p><p>　　第 2 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　工自動化程度高、精度高、質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、周期短、設(shè)備使費用高的特點。</p><p>　　第三章 零件的加工工藝分析</p><p>　

27、　如圖3-1零件的主體外形所示，被加工部分的各尺寸、形狀、表面粗糙度值及凹凸配合</p><p>　　等要求較高。本次設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)簡單，包含了平面、圓弧、內(nèi)外輪廓、孔、鍵槽的加工，</p><p>　　且大部分的尺寸均為IT14級精度。此零件選用平口虎鉗裝夾，校正平口鉗固定鉗口，使之與</p><p>　　工作臺X軸移動方向平行，在工件下表面與平口鉗之間放入精度較

28、高的平行墊片。通過CAXA</p><p>　　制造工程師設(shè)計出實體，再由CAXA電子圖板生成而成。由于數(shù)控加工程序是以準確的坐標點</p><p>　　來編制，零件的視圖應(yīng)完全、正確及表達清楚，并符合國家標準，尺寸及有關(guān)技術(shù)要求應(yīng)標</p><p><b>　　注齊全。</b></p><p>　　分析零件的變形情況，

29、保證獲得要求的加工精度，雖然數(shù)控機床加工精度很高，但對一</p><p>　　些特殊情況，就應(yīng)工藝上充分重視這一問題，應(yīng)當考慮采取一些必要的工藝措施進行預(yù)防。</p><p>　　該零件的材料是屬于鑄鋁類零件，屬于不易變形的零件，能夠滿足要求，對該零件可以進行</p><p>　　退火處理等措施來減少或消除變形的影響。</p><p>　　綜

30、上所述，在一個零件上，這種內(nèi)腔圓弧半徑數(shù)值上的工藝性顯得相當重要，零件的外</p><p>　　形、內(nèi)腔最好采用統(tǒng)一的幾何類型或尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，一般來說，即使不能要</p><p>　　求完全統(tǒng)一，但也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏，達到局部統(tǒng)一，以盡量減少銑刀</p><p>　　的規(guī)格與換刀次數(shù)，并避免因頻繁換刀而增加了零件加工面上的接刀階差，降

31、低表面質(zhì)量。</p><p>　　圖3-1花型鍵主體零件外行圖</p><p>　　第 3 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第四章 零件毛坯的確定</p><p>　　該圖的毛坯采用鑄鐵合金 HT200，且達到要求。所以件一采用 75

32、5;65×50的毛坯，件二</p><p>　　采用 30×45×30的毛坯尺寸進行加工。由于該件是鑄造件，須考慮用到砂型誤差、收縮量及</p><p>　　金屬液體流動性差不能充滿型腔等造成余量不均勻，此外，毛坯的扭曲變形量的不同地方造</p><p>　　成余量不充分，不穩(wěn)定，因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工面均有充分的余量。<

33、;/p><p>　　分析毛坯加工中與加工后的變形程度，考慮是否采用預(yù)防性措施和補救性措施，是對零</p><p>　　件加工變形的一個重要保證。如對于厚鋁合金板，經(jīng)淬火時效后很容易在加工中與加工后變</p><p>　　形。這時最好采用經(jīng)預(yù)拉伸處理的淬火板坯，對于毛坯的余量大小及均勻性，主要是考慮在</p><p>　　加工時要不要分層切削，分幾

34、層切削。自動編程時，尤其重要。</p><p>　　第五章 零件裝夾方案的確定</p><p>　　5.1 定位方式的確定</p><p>　　如圖 5-1在確定加工方案時，要根據(jù)以選定的加工表面和定位基準來確定工件的裝夾定位</p><p>　　方式，并選擇合理的夾具，一般考慮以下幾點：</p><p>　?。?）

35、夾緊機構(gòu)和其它元件不得影響進給，加工部位要敞開，要求夾持工件后夾具等一些組</p><p>　　件不能與刀具運動軌跡發(fā)生干涉。</p><p>　　（2）必須保證最小的夾緊變形，工件加工時切削力大，需要的夾緊力也大，但不能把工</p><p>　　件夾變形。因此，必須慎重考慮夾具的支撐點、定位點和夾緊點。</p><p>　?。?）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)

36、力求簡單，對形狀簡單的單件小批量生產(chǎn)的零件可以選用通用夾具。</p><p>　?。?）夾具應(yīng)便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。由于該零件材料是鑄</p><p>　　造件一般不會產(chǎn)生夾緊變形，零件尺寸小、結(jié)構(gòu)和形狀比較簡單，不需要用專用夾具，所以</p><p>　　只需要用平口虎鉗和一輔助裝夾的墊塊、墊片。</p><p>

37、　　5.2 基準選擇原則如下：</p><p><b>　　粗基準的選擇原則：</b></p><p>　?。?）有加工表面和不加工表面的零件，為保證不加工表面和加工表面的位置精度，應(yīng)選</p><p>　　擇不加工表面為粗基準。</p><p>　?。?）對于具有較多加工表面的工件選擇粗基準時，應(yīng)考慮合理分配各表面的加

38、工余量（保</p><p>　　證各表面都有足夠的余量和選擇重要表面作為粗基準）。</p><p>　?。?） 粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用。</p><p>　?。?） 選擇粗基準的平面應(yīng)平整，沒有冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠粗基選擇應(yīng)從</p><p>　　保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便夾具結(jié)構(gòu)簡單。</p><p&

39、gt;<b>　　精基準的選擇原則：</b></p><p>　　（1）基準重合原則。</p><p>　?。?）基準統(tǒng)一原則。</p><p>　　第 4 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　（3）自為基準原則。</p

40、><p>　?。?）互為基準原則。</p><p>　?。?）精基準的選擇應(yīng)保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。</p><p>　　根據(jù)上訴原則得出定位基準應(yīng)首先以毛坯的一個平面為粗基準，銑削 2mm的夾持面，再</p><p>　　以夾持面為精基準來加工零件，零件加工完畢，再以加工后的上平面為精基準來銑掉夾持面。</p>&l

41、t;p>　　圖 5-1裝夾及定位基準示意</p><p>　　第六章 確定刀具起刀、進刀和退刀的工藝問題</p><p>　　刀具的合理選擇和使用，對提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)</p><p>　　品開發(fā)等方面有十分重要的作用。國外有資料表明，刀具費用一般占制造成本 2.5%-4%，但</p><p>　　它

42、卻直接影響占制造成本 20%的機床費用和 38%的人工費用。如果進給速度和切削速度提高</p><p>　　15%-20%，則可降低制造成本 10%-15%。這說明使用好的刀具會增加成本，但效率提高則會</p><p>　　使機床費用和人工費用有很大的降低，這正是工業(yè)發(fā)達國家制造業(yè)所采用的加工策略之一。</p><p>　　應(yīng)根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工

43、工序、切削用量以及其他相關(guān)因素正確選擇</p><p><b>　　刀具及刀柄。</b></p><p>　　刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前</p><p>　　提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性，結(jié)合我院實際，采用高速鋼刀具加工。</p><p><b&g

44、t;　　6.1 刀具的選擇</b></p><p>　?。?）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選用的刀具尺寸不一樣，因圖而異。</p><p>　　選取的原則是：在刀具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削刀具都是成型刀</p><p>　　具且標準，在同時可根據(jù)選取刀具的直徑提取刀具各異的刀具。</p><p>　?。?）長

45、度尺寸：在加工中心上，刀具長度一般是指主軸端面到刀尖距離,包括刀柄和刃具。</p><p>　　第 5 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　選取的原則是：在滿足各個部分加工要求的前提下，盡量減小刀具長度，以提高工藝系統(tǒng)的</p><p>　　剛性，制造工藝和編程時，一般不

46、必準確的確定刀具的長度，只需初步估算出刀具長度范圍。</p><p><b>　　Z 0 Tt</b></p><p><b>　　根據(jù)經(jīng)驗公式：T</b></p><p><b>　　=A-B-N+L+</b></p><p><b>　　+</b>

47、</p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　公式中 ：T1</b></p><p><b>　　—刀具長度</b></p><p>　　A—主軸端面至工作臺中心最大距離</p><p>　　B—主軸在 Z向的最大行程</p

48、><p>　　N—加工表面距工作臺中心距離</p><p>　　L—工件的加工深度尺寸</p><p><b>　　Z 0</b></p><p>　　—刀具切出工件長度（以加工表面取 2-5 mm毛坯表面取 5-8 mm）</p><p>　　刀具長度示意圖如圖 6-1：</p>

49、<p>　　圖 6-1刀具長度示意圖</p><p>　　6.2 程序起始點、返回點和切入點、切出點的確定</p><p><b>　?。?）程序起始點</b></p><p>　　程序起始點是指程序開始時，刀尖（刀位點）的初始停留點，采用 G54對刀時為對刀點。在</p><p>　　同一個程序中，起始點和

50、返回點最好應(yīng)相同，在加工時，多個程序的設(shè)置最好也完全相同。</p><p><b>　?。?）程序返回點</b></p><p>　　程序返回點是指一把刀程序執(zhí)行完畢后，刀尖返回后的停留點為換刀點。</p><p>　?。?）切入點（進刀點）</p><p>　　在進刀或切削過程中，要使刀具不受損壞，一般來說，對粗加工而

51、言，選擇曲面內(nèi)的最</p><p>　　高角點作為曲面的切入點（初始切削點）。因為該點的余量較小，進刀時不易損壞刀具。對精</p><p>　　加工而言，選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為曲面的切入點，因為在該點處，刀具所</p><p>　　第 6 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b>&l

52、t;/p><p>　　受的彎矩小，不易折斷刀具。總之，要避免將銑刀當鉆頭用，立銑刀不能軸向進刀，最否則</p><p>　　因受力大，排屑不便而使刀具受損。</p><p>　?。?）切出點（退刀點）</p><p>　　切出點（退刀點）是指曲面切削完畢后，刀具與曲面的接觸點。這個主要考慮在切完工</p><p>　　件后

53、退出工件是否要損傷工件的其它表面及是否與機床的其它部分和夾具相互撞擊的情況。</p><p>　　6.3 起始平面、返回平面、進刀平面和安全平面的確定</p><p><b>　?。?）起始平面</b></p><p>　　是程序開始時刀具的初始位置所在的 Z平面，如前所述，一般定義在被加工零件的最高點之</p><p&g

54、t;　　上 50-100mm左右的某一位置上，在加工時取高出工件 100mm。</p><p><b>　　（2）返回平面</b></p><p>　　是指程序結(jié)束時，刀尖點（不是刀具中心）所在的 Z平面，它也定義在被加工表面的最高處</p><p>　　50-100mm的某一個位置上，在加工時取高出工件 100mm。</p>

55、<p><b>　?。?）進刀平面</b></p><p>　　以快速下刀的位置到達安全平面，一般為（10-20mm）以 G01速度在 Z向下刀的平面，取高</p><p><b>　　出工件 20mm。</b></p><p><b>　　（4）退刀平面</b></p>

56、<p>　　加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10-20mm）快速至退刀平面，取高出</p><p><b>　　工件 20mm。</b></p><p><b>　?。?）安全平面</b></p><p>　　就是加工時，為了提高工作效率而進行設(shè)置的一個平面，一般是高出工件（10-30mm），取

57、高</p><p><b>　　出工件 30mm。</b></p><p>　　第七章 加工方案的制定</p><p>　　根據(jù)花型鍵主體圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且</p><p>　　又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進行比較。</p><p><

58、b>　　方案一：</b></p><p>　　銑夾持面→銑φ40凹型腔→粗銑方凹型腔→粗銑弧形鍵槽→預(yù)鉆孔→鉆孔→鉸孔→精銑φ40</p><p>　　凹行腔→精銑方凹型腔→精銑弧形鍵槽。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　銑夾持面→粗銑φ40凹型腔→精銑φ40凹型腔→粗

59、銑方形型腔→精銑方形型腔→粗銑弧形鍵</p><p>　　槽→精銑弧形鍵槽→預(yù)鉆孔→鉆孔→鉸孔→翻轉(zhuǎn)銑夾持面。</p><p>　　對轉(zhuǎn)接盤的加工制定重要工藝過程，如表 7-1所示。</p><p>　　第 7 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　

60、表 7-1花型鍵零件加工的工藝路線</p><p><b>　　工序內(nèi)容</b></p><p><b>　　工序號</b></p><p><b>　　工序名稱</b></p><p><b>　　備料 1</b></p><p&g

61、t;<b>　　鉗工</b></p><p><b>　　設(shè)備</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　2</b></p><p><b>　　3</b></p><p>&

62、lt;b>　　4</b></p><p><b>　　5</b></p><p><b>　　6</b></p><p><b>　　7</b></p><p><b>　　8</b></p><p><b&

63、gt;　　9</b></p><p>　　將毛坯鑄成 70×60×40mm</p><p>　　畫線找正找出中心點的位置</p><p><b>　　銑夾持面</b></p><p><b>　　鉗臺</b></p><p><b>

64、　　銑削</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　鉗工用具</b></p><p><b>　　銑削</b></p><p>

65、;　　上平面、外輪廓、型腔、鍵槽、4個孔</p><p>　　去加工印痕，矯正內(nèi)腔死角</p><p><b>　　全面按圖紙要求</b></p><p><b>　　鉗工</b></p><p><b>　　鉗工精修</b></p><p><b

66、>　　檢驗</b></p><p>　　測量各部分尺寸、形狀精度檢測</p><p>　　將毛坯鑄成 20×38×20mm</p><p>　　根據(jù)花型鍵主體加工成頂蓋并裝配成品</p><p><b>　　備料 2</b></p><p><b>

67、;　　加工成品</b></p><p>　　第八章 冷卻液的選擇</p><p>　　由于在切削加工過程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后</p><p>　　面的摩擦要產(chǎn)生大量的切削熱。大量的切削熱被工件吸收 9%-30%、切屑吸收 50%-80%、刀</p><p>　　具吸收 4%-10%，其余由周

68、圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時切削熱有 52%傳入麻花鉆。</p><p>　　由于熱脹冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響</p><p>　　加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞，造成“燒刀”的現(xiàn)象。為了提高加工</p><p>　　零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進</p

69、><p>　　行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。</p><p>　　通過經(jīng)驗知道常用的冷卻液主要有以下三種，如表 8-1：</p><p><b>　　表8-1常用冷卻液</b></p><p><b>　　冷卻液名稱</b></p><p><b>

70、　　水溶液</b></p><p><b>　　主要成份</b></p><p><b>　　主要作用</b></p><p><b>　　冷卻</b></p><p><b>　　水、防銹添加劑</b></p><p>

71、;<b>　　水、油、乳化劑</b></p><p><b>　　乳化液</b></p><p><b>　　冷卻、潤滑、清洗</b></p><p>　　第 8 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p>&l

72、t;p><b>　　礦物油、動植物油、</b></p><p><b>　　極壓添加劑或油性</b></p><p><b>　　切削油</b></p><p><b>　　潤滑</b></p><p>　　從工件材料考慮，切削鋁時不得使用水溶液，考

73、慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可</p><p><b>　　以滿足要求。</b></p><p>　　從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。綜合以</p><p>　　上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還</p><p><b>　

74、　有一定的防銹作用。</b></p><p>　　第九章 正確選用加工系統(tǒng)與設(shè)備</p><p>　　根據(jù)圖形結(jié)構(gòu)有曲面輪廓、圓弧、內(nèi)腔、凸臺等型面，加工內(nèi)容較復(fù)雜，為了避免重復(fù)</p><p>　　定位帶來的誤差，減少手工換刀操作，結(jié)合我院機床的實際情況。采用加工中心（KVC650）</p><p>　　進行加工，該機床的 X

75、軸的行程 450mm，Y 軸的行程為 650mm，Z 軸的行程為 500mm，工作臺</p><p>　　為 450×1370mm，主軸中心線至工作臺的距離為 460mm，主軸端面至工作臺中心線距離為</p><p>　　100-600mm，斗笠式刀庫容量為10把，進給速度為5-8000mm/min，主軸轉(zhuǎn)速為20-6000r/min。</p><p>

76、　　加工花型鍵時，選擇的機床為 DK7725 線切割機床。其主要參數(shù)如下表9-1。</p><p><b>　　表9-1機床參數(shù)表</b></p><p><b>　　機床型號</b></p><p><b>　　工作臺尺寸：長×寬</b></p><p><b

77、>　　DK7725</b></p><p><b>　　500×450mm</b></p><p>　　X、Y軸坐標行程：X軸×Y軸</p><p>　　X、Y軸坐標定位精度：X軸×Y軸</p><p><b>　　最大切割厚度：高</b></p

78、><p><b>　　250×320mm</b></p><p>　　0.014×0.016mm</p><p><b>　　290mm</b></p><p>　　切直精度：八方：28×40（對邊×高）</p><p><b>

79、　　加工表面粗糙度</b></p><p>　　X≤0.012 Y≤0.015mm</p><p><b>　　Ra≤2.5 μm</b></p><p><b>　　2</b></p><p>　　最大生產(chǎn)率（Ra不要求）</p><p>　　電極絲速度（直

80、流電機）m/sec</p><p>　　電極絲速度（交流電機）m/sec</p><p>　　最大工件重量（kg）</p><p>　　≥100mm /min</p><p><b>　　2/8/10</b></p><p><b>　　9.3m/s</b></p>

81、;<p><b>　　120</b></p><p>　　機床總功率（KVA）</p><p><b>　?。?.5KVA</b></p><p><b>　　1200</b></p><p><b>　　毛重（kg）</b></p&g

82、t;<p>　　第 9 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　外包裝尺寸：長×寬×高</p><p>　　1790×1130×1780mm</p><p>　　第十章 確定切削用量與填寫數(shù)控加工工藝卡片</p>

83、;<p>　　數(shù)控加工切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速 n（切削速度 Vc）、背吃刀量 a 和進給量 f（或進給速度</p><p><b>　　p</b></p><p>　　V）其確定原則與普通機械加工相似，對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編</p><p><b>　　f</b></p>

84、<p><b>　　入程序單內(nèi)。</b></p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟</p><p>　　性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加</p><p>　　工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書，參考的切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。<

85、;/p><p>　　主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定，在剛度允許的情況下，a 相當于加工</p><p><b>　　p</b></p><p>　　余量，應(yīng)以最少進給次數(shù)切除這一加工余量，最好一次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率，為了保</p><p>　　證加工精度和表面粗糙度，一般都要留一點余量最后精加工，在數(shù)控機床

86、上，精加工余量可</p><p><b>　　小于普通機床。</b></p><p>　　確定主軸轉(zhuǎn)速主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取</p><p><b>　　n=1000Vc</b></p><p><b>　　D</b></p><p&

87、gt;　　其中 Vc-切削速度</p><p>　　D-工件或刀具的直徑（mm）</p><p>　　由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取 20的立銑刀為例說明其計算過程。</p><p><b>　　D=20mm</b></p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料<

88、/p><p>　　和刀具耐用度等因素，可參考表10-1選取。</p><p>　　表10-1銑削時切削速度</p><p>　　切削速度v / (m/min)</p><p><b>　　c</b></p><p><b>　　工件材料</b></p><

89、;p><b>　　硬度/HBS</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><b>　　18~42</b></p><p><b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　66~150</b&

90、gt;</p><p><b>　　<225</b></p><p><b>　　鋼</b></p><p><b>　　225~325</b></p><p><b>　　325~425</b></p><p><b&

91、gt;　　12~36</b></p><p><b>　　54~120</b></p><p><b>　　6~21</b></p><p><b>　　36~75</b></p><p>　　第 10 頁 共 22頁</p><p>&

92、lt;b>　　畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　<190</b></p><p><b>　　190~260</b></p><p><b>　　160~320</b></p><p><b>　　70~120</b>&

93、lt;/p><p><b>　　53~56</b></p><p><b>　　21~36</b></p><p><b>　　9~18</b></p><p><b>　　66~150</b></p><p><b>　　4

94、5~90</b></p><p><b>　　鑄鐵</b></p><p><b>　　4.5~10</b></p><p><b>　　100~200</b></p><p><b>　　20~50</b></p><p&

95、gt;<b>　　21~30</b></p><p><b>　　鋁</b></p><p><b>　　200~400</b></p><p><b>　　100~180</b></p><p><b>　　黃銅</b></p

96、><p>　　從理論上講， v 的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤</p><p><b>　　c</b></p><p>　　的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮：</p><p>　　取粗銑時 v =150m/min</p><

97、p><b>　　c</b></p><p>　　精銑時 v =200m/min</p><p><b>　　c</b></p><p><b>　　代入 2-1式中：</b></p><p>　　1000 150</p><p><b

98、>　　3.14 20</b></p><p>　　1000 200</p><p><b>　　n =</b></p><p><b>　　精</b></p><p><b>　　3.14 20</b></p><p>

99、;<b>　　n =</b></p><p><b>　　粗</b></p><p>　　=2388.5r/min</p><p>　　=3184.7r/min</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速 n要根據(jù)機床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取</p><p>　　取n =23

100、89 r/min</p><p><b>　　粗</b></p><p>　　n =3185 r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　同理計算 φ10鍵槽銑刀：</p><p><b>　　取 n粗</b></

101、p><p>　　=2000r/min</p><p>　　n = 3000r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　切削進給速度 F時切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位 mm/min。</p><p>　　它與銑刀的轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z及每齒進

102、給量 f Z（mm/z）的關(guān)系為：</p><p><b>　　F= f zn</b></p><p><b>　　Z</b></p><p><b>　　f Z</b></p><p>　　每齒進給量 的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值

103、等</p><p><b>　　f Z</b></p><p><b>　　f Z</b></p><p>　　因素。工件材料的強度和硬度越高， 越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小， 就越</p><p>　　??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀，可參考表 10-2選取。&l

104、t;/p><p>　　表10-2銑刀每齒進給量 f Z</p><p>　　第 11 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　每齒進給量 f /（mm/z）</p><p><b>　　Z</b></p>&l

105、t;p><b>　　工件材料</b></p><p><b>　　粗銑</b></p><p><b>　　精銑</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><b>　　0.10~0.15</b>&l

106、t;/p><p><b>　　0.12~0.20</b></p><p><b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　0.10~0.25</b></p><p><b>　　高速鋼銑刀</b></p><p><

107、b>　　硬質(zhì)合金銑刀</b></p><p><b>　　鋼</b></p><p><b>　　0.02~0.05</b></p><p><b>　　0.10~0.15</b></p><p><b>　　鑄鐵</b></p&g

108、t;<p><b>　　0.15~0.30</b></p><p><b>　　鋁</b></p><p><b>　　0.06~0.20</b></p><p><b>　　0.10~0.25</b></p><p><b>　　

109、0.05~0.10</b></p><p><b>　　0.02~0.05</b></p><p>　　綜合選?。捍帚?f =0.06 mm/z</p><p><b>　　Z</b></p><p>　　精銑 f =0.03mm/z</p><p>&l

110、t;b>　　Z</b></p><p><b>　　銑刀齒數(shù) z=3</b></p><p><b>　　上面計算出：</b></p><p>　　n =2389 r/min</p><p><b>　　粗</b></p><p&g

111、t;　　n =3185 r/min</p><p><b>　　精</b></p><p>　　將它們代入式子計算：</p><p>　　粗銑時：F=0.06×3×2389</p><p>　　=430mm/min</p><p>　　精銑時：F=0.03×3&

112、#215;3185</p><p>　　=287mm/min</p><p>　　切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得</p><p><b>　　最佳切削狀態(tài)。</b></p><p>　　對轉(zhuǎn)接盤圖加工工藝設(shè)計，如下表 10-3所示。</p><p>　

113、　第 12 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　表10-3零件加工工藝過程卡片</p><p><b>　　產(chǎn)品名稱或代</b></p><p><b>　　零件</b></p><p><b>

114、;　　名稱</b></p><p><b>　　花型</b></p><p><b>　　主體</b></p><p><b>　　件</b></p><p><b>　　材料</b></p><p><b>

115、　　零件圖號</b></p><p><b>　　X-01</b></p><p><b>　　號</b></p><p><b>　　數(shù)控加工工藝</b></p><p><b>　　卡片</b></p><p>&l

116、t;b>　　工廠</b></p><p><b>　　01</b></p><p><b>　　HT200</b></p><p><b>　　夾具</b></p><p><b>　　工序 程序</b></p><

117、;p><b>　　號</b></p><p><b>　　夾具編號</b></p><p><b>　　使用設(shè)備</b></p><p><b>　　車間</b></p><p><b>　　名稱</b></p>

118、<p><b>　　虎鉗</b></p><p><b>　　KVC650</b></p><p><b>　　銑削中心</b></p><p><b>　　背吃</b></p><p><b>　　進給速度</b><

119、/p><p><b>　　主軸</b></p><p><b>　　工步</b></p><p><b>　　號</b></p><p><b>　　刀具</b></p><p><b>　　刀具直</b><

120、/p><p><b>　　徑</b></p><p><b>　　工步內(nèi)容</b></p><p><b>　　轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　刀量 備注</b></p><p><b>　　號</b&g

121、t;</p><p><b>　　mm/min</b></p><p><b>　　r/min</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　粗銑上平面留余量</b></p><p><b>

122、;　　0.2mm</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　2</b></p><p><b>　　T01</b></p><p><b>　　T01</b></p><p><b

123、>　　面 φ80</b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><b>　　2500</b></p><p><b>　　300</b></p>&

124、lt;p><b>　　1</b></p><p><b>　　精銑上平面留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　0.2</b><

125、;/p><p><b>　　粗銑外輪廓留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　3</b></p><p><b>　　4</b></p><p><b>　　5</b&

126、gt;</p><p><b>　　6</b></p><p><b>　　7</b></p><p><b>　　8</b></p><p><b>　　9</b></p><p><b>　　T02</b>

127、</p><p><b>　　T02</b></p><p><b>　　T02</b></p><p><b>　　T03</b></p><p><b>　　T04</b></p><p><b>　　T04</

128、b></p><p><b>　　球 φ20</b></p><p><b>　　球 φ20</b></p><p><b>　　立 φ20</b></p><p><b>　　立 φ20</b></p><p>&l

129、t;b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　2389</b></p><p><b>　　3185</b></p><p><b>　　2389</b></p><p><b>　　3185</b></p>

130、<p><b>　　2000</b></p><p><b>　　3000</b></p><p><b>　　2000</b></p><p><b>　　430</b></p><p><b>　　287</b><

131、/p><p><b>　　430</b></p><p><b>　　287</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　300</b></p><p><b>　　300</b>

132、;</p><p><b>　　4</b></p><p><b>　　精銑外輪廓至尺寸</b></p><p>　　粗銑圓型腔留余量 0.2</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　0.2</b>&

133、lt;/p><p><b>　　2.8</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　2.6</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　0.2</b

134、></p><p><b>　　精銑圓型腔至圖</b></p><p>　　粗銑方型腔留余量 0.2</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　精銑方型腔至圖</b></p><p><b>　　粗銑弧型鍵槽

135、留余量</b></p><p><b>　　0.2 mm</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　T04</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p>

136、;<b>　　10</b></p><p><b>　　11</b></p><p><b>　　12</b></p><p><b>　　精銑弧型鍵槽至圖</b></p><p><b>　　鉆孔</b></p>&l

137、t;p><b>　　T04</b></p><p><b>　　立 φ8</b></p><p><b>　　鉆 φ9</b></p><p><b>　　3000</b></p><p><b>　　500</b><

138、/p><p><b>　　300</b></p><p><b>　　100</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　0.2</b></p><p><b>　　0.2</b>

139、;</p><p><b>　　1.2</b></p><p><b>　　T05</b></p><p><b>　　絞孔</b></p><p>　　T06 絞 φ10</p><p><b>　　3000</b><

140、;/p><p><b>　　粗銑下平面留余量</b></p><p><b>　　0.2mm</b></p><p><b>　　13</b></p><p><b>　　14</b></p><p><b>　　T01<

141、;/b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　面 φ80</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><b>　　1500</b></p><p><

142、b>　　300</b></p><p><b>　　200</b></p><p><b>　　1</b></p><p><b>　　精銑下平面至圖</b></p><p><b>　　T01</b></p><p&

143、gt;<b>　　0.2</b></p><p>　　第 13 頁 共 22頁</p><p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　第十一章 精度分析</p><p>　　產(chǎn)品在加工后進行檢驗，產(chǎn)品在基本尺寸上能夠保證，但存在許多不足。</p><p>　

144、　加工零件時采用的是“試切法”對刀，憑借肉眼去觀察實現(xiàn)的對刀，這與采用機外對刀</p><p>　　儀對刀有很大的差別，這是造成誤差最主要的原因。</p><p>　　產(chǎn)品的表面粗糙值較高，這與所用刀具和切削用量選擇不當有關(guān)，同時也與冷卻不充分</p><p><b>　　產(chǎn)生積屑瘤有關(guān)。</b></p><p>　　在

145、加工時要求機床主軸具有一定的回轉(zhuǎn)運動精度，即加工過程中主軸回轉(zhuǎn)中心相對刀具</p><p>　　或者工件的精度，當主軸回轉(zhuǎn)時，實際回轉(zhuǎn)軸線其位置總是在變化的，也就是說，存在著回</p><p>　　轉(zhuǎn)誤差，主軸的回轉(zhuǎn)誤差可分為三種形式：軸向竄動、徑向圓跳動角度擺角、主軸回轉(zhuǎn)誤差</p><p>　　對加工精度的影響。切削加工過程中的機床主軸回轉(zhuǎn)誤差使得刀具和工件間的

146、相對位置不斷</p><p>　　改變，影響著成形運動的準確性，在工件上引起加工誤差。</p><p>　　總之分析零件的加工精度，得到零件表面粗糙度明顯偏大，有的尺寸沒有進入公差范圍。</p><p>　　當然加工中還有其他一些因素影響加工精度，重點與安排加工的工藝過程有很大關(guān)系，粗精</p><p>　　加工分別在不同的工序中進行，使粗加

147、工之后有一定的時間讓殘余的應(yīng)力從新分布，以減小</p><p>　　對加工精度的影響，合理選擇刀具的幾何參數(shù)，合理的選擇切削用量，合理的使用切削液都</p><p>　　可以提高零件的加工精度。</p><p><b>　　結(jié) 束 語</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)設(shè)計，我系統(tǒng)的鞏固學(xué)習(xí)了大學(xué)三年的課程，對

148、數(shù)控技術(shù)的運用有了更深</p><p>　　的認識和了解。對典型零件的加工也更加深刻，也使我對我院的FANUC-0I系統(tǒng)銑削、加工中</p><p>　　心獨立操作進一步的提高。</p><p>　　通過這次對零件圖形進行加工及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動</p><p>　　手能力，切實做到將理論聯(lián)系到了實際生產(chǎn)中，也只