精益生產（leanproduction）-miniie工業(yè)工程軟件

1、精益生產管理,主講：祖林,提 要,企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎競爭能力。 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)

2、了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。,Lean Production精益（狹義精益Lean Lite）,World Class Manufacturing世界級制造（廣義精益Lean Extended）,“豐田門后”看豐田。從“忠實于”豐田生產方式原型、將消除浪費作為號召力的精益生產（Lean），到突出西方重數據、嚴謹和定量化的特色、以提

3、高庫存周轉作為企業(yè)打拼目標、更關注于消除供應鏈之間的浪費的世界級制造（WCM），同根同源的世界級制造和精益制造最終融合到了一起，形成在21世紀企業(yè)在競爭獲勝的新的強大武器——世界級制造將成為二十一世紀優(yōu)秀制造的新標準。 WCM的發(fā)展歷程啟示我們：在推廣應用精益思想的同時，應充分吸取世界級制造的優(yōu)勢。,,從精益生產邁向世界級制造,基礎一 正確的現(xiàn)場管理意識,基礎二 徹底的現(xiàn)場5S管理,成本管理,效率管

4、理,團隊建設,設備管理,安全管理,人員管理,精益生產,計劃管理,部門經營,品質管理,制造系統(tǒng)競爭優(yōu)勢差異化 · 低成本 · 快速反應,Q,C,D,S,F,流程管理,工業(yè)工程,價值工程,統(tǒng)計技術,系統(tǒng)提升需要“軟”“硬”結合——,軟性技巧,,,,,,,,,,,,,,工序作業(yè)改善,價值流圖分析,生產能力衡量,生產效率衡量,線平衡分析,瓶頸改善,單元式生產Cel

5、l,TPM設備安定化,,,,,,,切換改善SMED,質量安定化,流程布局改善,看板Kanban,拉式生產Pull,,,,,,,,,動作分析,,防呆法POKA,,,,多能工培養(yǎng),TWI,目視管理,,,,標準化作業(yè),WIP標準化,,快贏機會,作業(yè)標準化,方法·C/T·能力,動作經濟原則,流程經濟原則,,,現(xiàn)場5S,,,,,,,,,供應安定化,人員安定化,,,準時制交貨JIT,,應變彈性F,,縮短L/T,,低成本,,,,,

6、,,,,,,流線化生產,,精益生產建設地圖,©ZERO Program零牌專家組,AMT先進制造技術,傳統(tǒng)制造業(yè),LP精益生產,WCM世界級制造,先進制造業(yè),,,傳統(tǒng)企業(yè)的突破之道,蛻變,目 錄,第一章 生產運營管理概論第二章 精益生產革新與世界級制造第三章 生產能力與效率衡量第四章 線平衡分析與工序作業(yè)改善,第一章 生產運營管理概論,1、制造型企業(yè)的增值原理

7、2、生產運作的三大基本職能3、生產運作的分類4、企業(yè)運作的兩大核心業(yè)務流程5、生產運作管理的目標6、企業(yè)KPI關聯(lián)圖7、供應鏈管理8、企業(yè)擴張的三大條件9、好的模式必須構建三大競爭優(yōu)勢10、人才與發(fā)展同步11、新時期生產運作管理面臨的主要課題12、生產運營策略,1、制造型企業(yè)的增值原理,生產Production,運作（服務）Operations,· 通過物理或化學方法 · 改變原材料功

8、能 · 成為有形產品· 滿足客戶需求,利用知識、技術和創(chuàng)造力 · 提供勞務服務 · 不制造有形產品 · 滿足客戶需求 ·,生產運作Operations,創(chuàng)造財富（增值）的過程,2、生產運作的三大基本職能,營銷,財務,生產,市場客戶需求,,社會資源,,功能轉化,,· 籌措資金 

9、3; 運用資金 · 有效合理· 流動增值,發(fā)現(xiàn)需求 · 發(fā)掘需求 · 聯(lián)絡顧客 · 送達需求 ·,· 資源組織· 功能轉化,,不同職能的價值增值作用——,3、生產運作的分類,生產運作Operations,制造性生產,服務性運作,連續(xù)性離散性,V型A型T型,備貨型定貨型,純勞務一般勞務,顧客參與不參與,資本密集勞務密集,4

10、、企業(yè)運作的關鍵業(yè)務流程,關鍵業(yè)務流程,從本質上說，企業(yè)作為一個投入產出的載體，是通過內部運作即流程來實現(xiàn)價值增值的，企業(yè)戰(zhàn)略目標確定后，驅動戰(zhàn)略目標實現(xiàn)的往往是幾個關鍵業(yè)務流程，對于制造型企業(yè)來說，訂單執(zhí)行流程和產品開發(fā)流程就是關鍵業(yè)務流程，這些流程的運作周期、流程質量、成本能力、增值能力和運行效率從根本上決定了企業(yè)績效。,,提高質量,產品開發(fā)流程,,,,,市場,策劃,,開發(fā),,設計,,,準備,,生產,,審查,,市場,,采購,,計劃,

11、,銷售,,客戶,客戶,,物流,,訂單執(zhí)行流程,,制造成本↓生產效率↑,,開發(fā)周期L/T ↓,,生產周期L/T ↓,,環(huán)境保護,直材成本↓,逐步消除庫存逐步根絕浪費利潤最大化,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,流線化生產,安定化生產,平穩(wěn)化生產,適時化生產,,,,,,,5、生產運作管理的目標,P,C,S,Q,D,Q′,P ′,,,,,,,,,,,,,,,,,,,6、利潤與KPI關聯(lián)圖

12、,橫向一體化,縱向一體化,,小而全、大而全的管理模式，只考慮本企業(yè)內部資源的最優(yōu)利用。,整合企業(yè)外部資源快速響應市場，本企業(yè)專注于核心能力：產品方向和市場。,7、供應鏈管理,企業(yè)管理模式的變遷,供應鏈是一條從供應商到制造商再到最終顧客的貫穿所有企業(yè)的“鏈”，它包括滿足顧客需求所直接或間接涉及的所有環(huán)節(jié)。,供應鏈管理——橫向一體化模式,Supply Chain Management,產生于二十世紀90年代初期，是繼日本豐田的JIT（J

13、ust In Time）模式之后、由美國創(chuàng)造的一種全新的管理模式。,8、企業(yè)擴張的三大條件,經營特質,,,模式構建,精英團隊,,從10個億到1000個億，通過兼并收購和新建擴建可以做到，關鍵是： · 有好的模式可以快速復制 · 有精英團隊支撐快速擴張,企 業(yè) 文 化,市場競爭,品牌效應,市場需求,做國際企業(yè)創(chuàng)百年品牌,,美國企業(yè)管理界通過大量

14、的企業(yè)案例研究發(fā)現(xiàn)：當企業(yè)業(yè)績增長幅度連續(xù)超過30%的時候，其原有管理水平就不足以支撐其發(fā)展。 企業(yè)規(guī)模和發(fā)展速度是決定管理半徑的兩個關鍵要素。,,,R,,,9、好的模式必須構建三大競爭優(yōu)勢,管理與發(fā)展同步,企業(yè)必須構建的三大競爭優(yōu)勢,差異化,低成本,快速應變,創(chuàng)業(yè)績,播文化,帶隊伍,快速擴張需要有好的機制和好的文化，精英團隊是傳播文化、運用機制開疆辟土的重要保證。,10、人才與發(fā)展同步,11、新時期生產運作管理

15、面臨的主要課題,全球一體化,技術進步,需求個性化,,市場變化大,競爭全球化,生命周期短,交貨周期短,柔性要求高,社會責任大,消費水平,,,價格,質量,品種,時間,服務,環(huán)保,高,低,主要競爭因素,12、生產運營策略,第二章 精益生產革新與世界級制造,1、從戰(zhàn)略到流程到架構2、企業(yè)運作的關鍵業(yè)務流程3、企業(yè)KPI關聯(lián)圖4、JIT與TPS5、從TPS到精益生產6、精益支柱和精益法則7、精益生產的

16、目標8、精益革新實施過程全貌9、先進制造業(yè)與先進制造技術10、從精益生產邁向世界級制造,1、從戰(zhàn)略到流程到架構,2、企業(yè)運作的關鍵業(yè)務流程,關鍵業(yè)務流程,從本質上說，企業(yè)作為一個投入產出的載體，是通過內部運作即流程來實現(xiàn)價值增值的，企業(yè)戰(zhàn)略目標確定后，驅動戰(zhàn)略目標實現(xiàn)的往往是幾個關鍵業(yè)務流程，對于制造型企業(yè)來說，訂單執(zhí)行流程和產品開發(fā)流程就是關鍵業(yè)務流程，這些流程的運作周期、流程質量、成本能力、增值能力和運行效率從根本上決定了企業(yè)

17、績效。,,提高質量,產品開發(fā)流程,,,,,市場,策劃,,開發(fā),,設計,,,準備,,生產,,審查,,市場,,采購,,計劃,,銷售,,客戶,客戶,,物流,,訂單執(zhí)行流程,,制造成本↓生產效率↑,,開發(fā)周期L/T ↓,,生產周期L/T ↓,,環(huán)境保護,直材成本↓,P,C,S,Q,D,Q′,P ′,,,,,,,,,,,,,,,,,,,3、利潤與KPI關聯(lián)圖,C,D,Q,,,,,KPI與5M1E,,S,人,機,料,法,環(huán),測,5M1E,PD

18、CA,,,,,,,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,,5S,人,機,料,法,環(huán),測,5M1E,,,KPI與5S關系,JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 JIT的概念最早由日本豐田汽車提出，在大野耐一帶領下創(chuàng)造出一套具競爭優(yōu)勢的運作方式，人們習慣稱之為JIT模式，又稱豐田生產方式

19、（TPS）。,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,4、JIT與TPS,Lean Production,精益生產,1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。 JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產（Lean Production）”，并對人類的生產革命產

20、生了長遠影響。,5、從TPS到精益生產,Lean Production,精益生產,我們所做的就是研究客戶給我們下訂單的那一刻到我們收到貨款的整個時間段，通過消除無價值的浪費來縮短這一時間段。 ——TPS創(chuàng)始人 大野耐一,縮短周期時間創(chuàng)造企業(yè)增長,精益生產的意義,增強流程效率,· 縮短周期時間· 準時制交貨· 提高生產能力

21、3; 改進流程質量· 提升生產效率· 提高客戶滿意度· 降低成本,均衡化生產（平穩(wěn)、有序）,準時化,自動化,豐田生產系統(tǒng)Toyota Production System,拉動式生產 ·Pull 單件流 ·one piece flow 節(jié)拍時間 ·Taket time,· 自動防錯 （愚巧化，防呆法） Pok

22、ayoke· 自動化 Jidoka,6、精益支柱和精益法則,○ 均衡化生產（平穩(wěn)、有序）○ 準時化 · 拉動式生產 Pull · 單件流 one piece flow · 節(jié)拍時間 Taket time○ 自動化 · 自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke ·

23、 自動化 Jidoka,精益法則,流線化生產過程中，所需要的零件在需要的時刻、以所需要的數量不多不少地送到生產線，從根本上解決庫存在物資和財務上給經營管理造成的負擔。 實現(xiàn)準時化的手段： · 拉動式生產 Pull · 單件流 one piece flow · 節(jié)拍時間

24、 Taket time,準時化,TPS的自動化不時單純的機械自動化，而是包括人的因素的自動化，將人的智慧賦予機器。 TPS包括人的因素的自動機器是指帶自動停止裝置的機器，如定位停止方式、質量保險裝置之類的安全裝置。 實現(xiàn)自動化的手段： · 自動防錯（愚巧化，防呆法） Pokayoke · 自動化（機械化） Jid

25、oka 自動化大大改變了管理的含意，因為機器正常運轉的時候用不到人，人只是在機器發(fā)生異?；蛲Ｖ惯\轉時去處理，一個人可以管好幾臺機器——少人化自然帶來效率飛躍性地提高。,自動化,7、精益生產的目標,準時制交貨,縮短交貨周期,提高應變彈性,降低成本,增強流程效率,制造企業(yè)的利潤是通過降低成本獲得的，現(xiàn)代企業(yè)追求效率，就是為了達到企業(yè)運營的根本目的——降低成本。提高效率只有與降低成本結合起來才有意義。,徹底杜絕浪費,

26、客戶愿意付款的才是有價值的；只有在正確的地點、正確的時間提供的才是正確的解決方案。所以，不增值的活動就是浪費。 現(xiàn)有能力=工作+浪費（無效勞動） 作業(yè)=有效勞動+無效勞動（浪費） ● 提高效率只有與降低成本結合起來才有意義，必須朝著以最少的人員僅僅生產客戶所需要的數量和所需要的產品這一方向努力。 ● 以生產線為中心、從整個工廠著眼提高整體

27、效率。,精益生產的基本思想,工廠常見的,等待浪費,搬運浪費,不良浪費,動作浪費,加工浪費,庫存浪費,制造過多（過早）浪費,8大浪費,缺貨損失,企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。,地下工廠,8、精益革新實施過程全貌,Just In Time,適品 · 適量 · 適時,自主管理活動,流線化生產,安定化

28、生產,均衡化生產,適時化生產,,,,,,易,難,足,缺,,,教育與訓練,,,,,自主研究會,外部交流學習,JIT規(guī)劃,流線化生產,JIT基礎認知,外部顧問指導,全員改善活動,,,,,安定化生產,管理的安定,物量的安定,質量的安定,設備的安定,平衡化生產,超市化生產,及時生產,消除浪費,創(chuàng)造利潤,人員的安定,,,樣板線建設及推廣,JIT生產技術運用,,,,,,,,,精益生產實施過程全貌,,工序作業(yè)改善,價值流圖分析,生產能力衡量,生

29、產效率衡量,線平衡分析,瓶頸改善,單元式生產Cell,TPM設備安定化,,,,,,,切換改善SMED,質量安定化,流程布局改善,看板Kanban,拉式生產Pull,,,,,,,,,動作分析,,防呆法POKA,,,,多能工培養(yǎng),TWI,目視管理,,,,標準化作業(yè),WIP標準化,,快贏機會,作業(yè)標準化,方法·C/T·能力,動作經濟原則,流程經濟原則,,,現(xiàn)場5S,,,,,,,,,供應安定化,人員安定化,,,準時制交貨JI

30、T,,應變彈性F,,縮短L/T,,低成本,,,,,,,,,,,流線化生產,,精益生產建設地圖,©ZERO Program零牌專家組,9、先進制造業(yè)與先進制造技術,,相對于傳統(tǒng)制造業(yè)而言，先進制造業(yè)是指制造業(yè)不斷吸收電子信息、計算機、機械、材料以及現(xiàn)代管理技術等方面的高新技術成果，并將這些先進制造技術綜合應用于制造業(yè)產品的研發(fā)設計、生產制造、在線檢測、營銷服務和管理的全過程，實現(xiàn)【優(yōu)質、高效、低耗、清潔、靈活】生產，即實現(xiàn)

31、【信息化、自動化、智能化、柔性化、生態(tài)化】生產，取得良好的經濟、社會和市場效益的制造業(yè)總稱。,先進制造業(yè),○ 產業(yè)的先進性○ 技術的先進性○ 管理的先進性,先進制造業(yè)的特點,產業(yè)先進性,技術先進性,管理先進性,在全球生產體系中處于高端，具有較高的附加值和技術含量，通常指高技術產業(yè)或新興產業(yè)。,傳統(tǒng)產業(yè)只要通過運用高新技術或先進適用技術改造，在制造技術和研發(fā)方面保持先進水平，同樣可以成為先進制造業(yè)基地。,落后的管理方式難

32、以發(fā)展先進的產業(yè)和先進的技術。先進制造業(yè)必須具備符合時代特點和世界發(fā)展潮流的先進管理水平。,“只有夕陽技術，沒有夕陽產業(yè)”。,先進制造技術及其背景,Advanced Manufacturing Technology,先進制造技術,由于微電子技術、自動化技術、信息技術等給傳統(tǒng)制造技術帶來的種種變化與新型系統(tǒng)的統(tǒng)稱。具體地說，就是指集機械工程技術、電子技術、自動化技術、信息技術等多種技術為一體所產生的技術、設備和系統(tǒng)的總稱。主要包括：計算機

33、輔助設計、計算機輔助制造、集成制造系統(tǒng)等。 AMT是制造業(yè)企業(yè)取得競爭優(yōu)勢的必要條件之一，但并非充分條件，其優(yōu)勢還有賴于能充分發(fā)揮技術威力的組織管理，有賴于技術、管理和人力資源的有機協(xié)調和融合。,精益是向“世界級”沖擊的理念和方法，“世界級”是精益目標的引導和實施效果的度量。因此，企業(yè)攀登“世界級制造”的一條明確的道路是用“走精益的路到達世界級制造的高境界”，在推廣應用精益的同時，應充分吸取“世界級制造”的優(yōu)勢。,從精益

34、生產邁向世界級制造,近十幾年來，WCM對北美和歐洲企業(yè)的復興和繁榮起著重要的作用，最近又瞄準了發(fā)展中國家的企業(yè)在進步中的問題，推動著世界制造業(yè)的進步和發(fā)展。,10、從精益生產邁向世界級制造,World Class Manufacturing,世界級制造,“世界級制造”是由美國學者施恩伯（Richard. Schonberger）在1986年首創(chuàng)的一個術語。 依據世界級企業(yè)準則，按照準則矩陣要求規(guī)劃自己的改進步驟，走精益

35、的道路，持續(xù)不斷、快速改進，達到世界級水平的高境界。 世界級制造企業(yè)是對客戶高水平服務的組織，能夠快速靈活地響應客戶的需求，為客戶提供質量更好、價格更便宜的產品和服務，并且具備能夠持續(xù)不斷、快速地改進這些能力。,世界級制造與精益思想的共同特征,WCM,LP,客戶立場,持續(xù)改進,庫存周轉與消除浪費之異曲同工,LP消除浪費,WCM提高庫存周轉,各種形式的浪費和傳統(tǒng)模式是造成庫存周轉低的根本原因。世界級制造號召企業(yè)在提

36、高庫存周轉上打拼實際上就是在促使消除浪費。所以我們認為精益的消除浪費和世界級的庫存周轉具有異曲同工之妙。,庫存周轉對企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略作用,庫存周轉率,ITO=年度銷售產品成本總額÷當年平均庫存金額　　ITO是衡量材料在工廠或整個供應鏈中流動快慢的標準。,使用產品成本而不用銷售收入計算ITO，消除了因為市場價格波動所帶來的影響；使用年度平均庫存，而不用年底的庫存，消除了另外一個影響因素——年底時經理們通常會為了一個好的業(yè)績，而人

37、為地減少庫存。　　注意：周轉率會隨供應鏈長度而改變。　　當我們把注意力從年庫存周轉率轉移到庫存周轉率隨時間的變化時，庫存周轉率將成為一個極好的測量精益轉化的標準——使用年度平均庫存來計算周轉率，是“非常正確的統(tǒng)計參數”！,Inventory Turn Over,從狹義精益到廣義精益,施恩伯對新 “豐田現(xiàn)象”做了深刻的分析： 除了自滿和持續(xù)改進的止步，在新的世界經濟形勢面前，企業(yè)更關注于消除供應鏈之間的浪費。

38、 但這時企業(yè)卻并不知道怎么去做。甚至即便是有了各種協(xié)同的軟件平臺，但因為企業(yè)間的組織和協(xié)同能力還不夠，也形如一紙空文。當然豐田也不知道怎樣作！所以他的業(yè)績有所下滑。 施恩伯認為Dell卻知道怎樣來做，Wal-Mart也知道！他的結論是： 以豐田生產方式為核心的“狹義精益”將為“擴展精益”所替代！,庫存周轉率,ITO=年度銷售產品成本總額÷當年平均庫存金額　　ITO是衡量材料在工廠或整個供

39、應鏈中流動快慢的標準。,收入和市場占有率并不說明競爭的優(yōu)勢！它只能告訴你企業(yè)的現(xiàn)狀而不是趨勢和未來！發(fā)現(xiàn)不了已經隱藏的危機。 所以，庫存周轉率是任何制造企業(yè)不可掉以輕心的事。,Inventory Turn Over,庫存周轉反映了企業(yè)的競爭實力和興衰，成為長期預測企業(yè)成功的公正和可靠的戰(zhàn)略指標。,世界級制造：從小精益邁向大精益,Lean Production精益（狹義精益Lean Lite）,World Class

40、 Manufacturing世界級制造（廣義精益Lean Extended）,更“忠實于”豐田生產方式的原型，東方哲理氣氛較濃重，將【消除浪費】作為號召力。,更突出西方重數據、嚴謹和定量化的特色，特別抓住效果評估這一重要環(huán)節(jié)，以【提高庫存周轉】作為企業(yè)打拼目標，更關注于消除供應鏈之間的浪費。,,AMT先進制造技術,傳統(tǒng)制造業(yè),LP精益生產,WCM世界級制造,先進制造業(yè),,,傳統(tǒng)企業(yè)的突破之道,蛻變,第三章

41、 生產能力與效率衡量,1、作業(yè)測定2、標準工時及其測定3、生產能力的計算方法4、生產效率的計算方法5、提高生產效率四大技術6、出勤體制及其活用,1、作業(yè)測定,時間分析,能普遍衡量生產效率的指標是時間。作業(yè)時間可以有效地反映作業(yè)方法的優(yōu)劣、作業(yè)效率的高低。,作業(yè)測定,通過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析，是作業(yè)分析的重要手段。,2、標準工時及其測定,標準工時,☆ 采用規(guī)定的方法和設備， 按照規(guī)定的作業(yè)條件

42、，☆ 由經過適應性訓練、充分掌握本工序作業(yè) 并具有特定熟練程度的作業(yè)者， 在不受有害影響的條件下☆ 以最高的節(jié)奏進行充分履行本工序功能的平均性作業(yè)， 完成每個單位作業(yè)所必需的時間。,（1）標準工時理論值,設備加工時間,人工輔助時間,等待時間,一般情況下等待時間為零；JIT模式下等待時間有時不為零,,,,一般要求人工輔助時間最短,,,,設備加工時間由工藝決定,,,,觀察時間,修正

43、時間,寬余時間,使用秒表進行觀測，除去異常值外測量10～40次所獲得的平均時間,由于作業(yè)者熟練度、工作熱情、努力程度等不同造成的時間偏差,（2）標準工時經驗構成值,除實際操作外，因疲勞、指示、反饋、線不平衡等造成的必要時間補償,,,,,,,,,,,,純作業(yè)時間,,,（3）標準工時設定方法,（即WF / Work Factor法）,秒表法（馬提表法）,照片、錄像分析法,作業(yè)要素法,MTM法,PTS法既定工時標準法,（Method Tim

44、e Measurement）,,,,,,,,工時研究,,,,3、生產能力的計算方法,循環(huán)時間（Cycle Time）： 標準工時，一般以秒為單位， 它體現(xiàn)的是平均多長時間產出一個單位產品。有效運轉率： 出勤時間中有效產出產品的時間比率， 它是能力指標， 根據月度統(tǒng)計可得到階段性能力數值。,3600&#

45、215;有效運轉率,,循環(huán)時間,單時能力= 臺/H,單日能力=單時能力×單班時間×單日班次 臺/日,出勤體制：兩班兩倒單班時間：8H,,,,單日出勤時間,,· 生產能力的計算方法 ·,切換率： 出勤時間當中， 用于機型切換的時間比率。切換效率：

46、 切換效率=1-切換率 切換效率是切換能力指標， 根據月度統(tǒng)計可得到階段性能力數值。,3600×有效運轉率,,循環(huán)時間,單月能力= ×單班時間×單日班次 ×月生產日數×切換效率 臺/月,,4

47、、生產效率的計算方法,月生產數量,單人單時生產能力= ——————— 臺/人 · H,,單月能力 臺/H單日能力 臺/日單月能力 臺/月,循環(huán)時間 s可動率 %切換效率 %,月總出勤時間,月總出勤時間=全體作業(yè)者當月實際出勤時間 （含加班時間、去除請假時間）,,,生產效率：單時單人生產能力 件/H·

48、人 單時單人產值 元/H·人 單時單人利潤 元/H人 單位勞動成本產值 元/元 單位勞動成本利潤 元/元生產執(zhí)行效率：計劃完成率 %

49、 單時生產能力 件/H 設備運轉率 % 生產有效運轉率 % 設備故障次數 次/月 設備總故障時間 H

50、/月 設備平局故障時間 min/次 設備平均故障間隔 H,,提高單時能力,提高單日能力,提高月度能力,提高熟練度,通用線專用化,縮短循環(huán)時間,分秒必爭,提高可動率,延長出勤時間,提高計劃合理性,機型切換改善,出勤體制對應,,,,機械性技術,,,,,,,,柔性技術,,,突破性技術,,,增加設備,投

51、資性技術,,,,,提高綜合生產效率,,5、提高生產效率的四大技術,提高生產效率的方法的優(yōu)先度,方案著眼點：深挖潛力，投資最小化 方案優(yōu)先度：柔性技術方案 ＞突破性技術方案 ＞機械性技術方案 ＞投資性技術方案,6、出勤體制及其活用,兩班兩倒,單班,三班三倒,三班兩倒,四

52、班三倒,兩班兩倒+1/7或2/7,兩班兩倒+1/7個機動班,出勤體制安排的考慮要點,☆ 設備利用率最大化☆ 滿足銷售量的需要（產-銷平衡）☆ 縮短交貨周期☆ 實現(xiàn)準時制交貨☆ 人員最少化☆ 符合法律法規(guī)要求☆ 節(jié)約能源,第四章 線平衡分析與工序作業(yè)改善,1、線平衡的概念2、改善線平衡的目的3、線平衡率的計算方法4、線平衡改善的判斷標準5、線平衡分析的基本步驟6、改善線平衡的六大方法7、

53、瓶頸工序改善8、工序作業(yè)改善9、少人化10、線平衡改善的有效利用,1、線平衡的概念,線平衡,Line Balancing,線平衡是對生產線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產線的整體效率。 工序能力一致 → 平衡 工序能力不一致→不平衡,2、改善線平衡的目的,線平衡,Line Balancing,線不平衡會造成工序間的中間在制品、待工和待料等損

54、失，使生產效率降低。追求線平衡的目的是提高整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： ☆ 提高人員及設備的生產效率 ☆ 減少產品的工時消耗，降低成本 ☆ 減少在制品，降低在庫 ☆ 實現(xiàn)單元化生產，提高生產系統(tǒng)的彈性,某生產線作業(yè)速度分析圖,例,,工 序,人 數,正常作業(yè)時間

55、,正常作業(yè)時間人 數,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合計,5,111,111,,,瓶頸工序,,,,25,20,29,,,,,,,損失時間,作業(yè)時間,3、線平衡率的計算方法,某生產線的線平衡分析與瓶頸改善-1,例,循環(huán)時間CT=工序最長純工時=29s,平衡損失率= 1 - 線平衡率 = 23.45%,,線平

56、衡率= ————————— ×100% = 76.55%,各工序純工時總和,人數×循環(huán)時間,4、線平衡改善的判斷標準,一般來說，平衡損失率在 5～15% 以內 是可以接受的，否則就要進行改善。,,5、線平衡分析的基本步驟,（1）確定分析對象的范圍：對象生產線和對象工序；（2）把握分析對象的現(xiàn)狀；（3）明確標準工時或觀測各工序純工時；（4）制作工序作業(yè)速度

57、分析圖（棒形圖）；（5）計算生產線平衡率和平衡損失率；（6）研究分析結果，制定改進方案。,,,,,,瓶頸工序,,30,20,34,,,,,,,,,,,,瓶頸工序（工時最長的工序）是 ？ 瓶頸工序與費時次工序的工時差，比率是 ？ 工時最短的工序是 ？ 瓶頸工序與工時最短的工序的工時差，比率是 ？ 棒形圖

58、平坦嗎？/ 凹凸差別大嗎？第一道工序是瓶頸工序嗎？,,？,,,,,,,,,,,,分擔轉移,,,,,,,,,作業(yè)改善,,,,,,,增加人員,1人→2人,,,,,,,,拆解去除,重新分配,改善合并,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,6、改善線平衡的六大方法,作業(yè)方法改善,,作業(yè)拆解分割,改進工具夾具,提高設備效率,提高作業(yè)技能,調整作業(yè)人員,增加作業(yè)人員,瓶頸改善,,合并微小動作,

59、取消不必要動作,重排作業(yè)工序,簡化復雜動作,7、瓶頸工序改善,工時短的工序改善,消除（將作業(yè)任務完全分擔到其它工序）,,,分擔瓶頸工序的工作量,,,連接相互間工時短的工序，同時考慮操作改進,,,二人以上的工序減少人員配置,,,工序作業(yè)改善的目標,縮短循環(huán)時間，提高生產能力,分析影響工序作業(yè)的綜合因素，找出問題并改善之,8、工序作業(yè)改善,動作分析,動作經濟原則,作業(yè)標準改善,,,肢體使用原則,作業(yè)配置原則,機械設計原則,作業(yè)流程改善

60、,程序分析,流程經濟原則,,,作業(yè)標準化,作業(yè)流程原則,作業(yè)流程分析,聯(lián)合作業(yè)分析,作業(yè)動作改善,作業(yè)配置改善,工裝夾具改善,作業(yè)流程改善,設備夾具改善,ECSR原則,,作業(yè)標準化,,標準化作業(yè),,,工序作業(yè)改善,影響單元作業(yè)的綜合因素：,動作分析與動作經濟原則,動作經濟原則,機械設計原則,作業(yè)配置原則,肢體使用原則,通過對人體動作能力的研究而創(chuàng)立的一系列能最有效發(fā)揮人的能力、同時使作業(yè)者疲勞最小、動作迅速、容易、有效的動作設計

61、和改善原則。,○ 肢體使用原則,輕松有節(jié)奏,（1）雙手同時開始、結束動作（2）雙手動作對稱反向（3）以最低等級的動作進行作業(yè)（4）動作姿勢穩(wěn)定（5）連續(xù)圓滑的曲線動作（6）利用物體慣性（7）減少動作注意力（8）動作有節(jié)奏,○ 作業(yè)配置原則,（1）材料、工裝定點、定容、定量 （2）材料、工裝預置在小臂范圍內 （3）材料、工裝取放簡單化 （4）物品水平移動 （5）利用

62、物品自重進行工序間傳遞 （6）作業(yè)高度適宜、便于操作（7）照明適合作業(yè),○ 機械設計原則,（1）用夾具固定產品及工具（2）使用專用工具（3）將兩種工裝合并為一個（4）使工裝便利化，減少疲勞（5）機械操作動作相對穩(wěn)定， 操作程序流程化、標準化（6）控制程序與作業(yè)程序配合,程序分析與流程經濟原則,工藝流程,工作流程,研究 對象,加工,檢查,停滯,搬運,價值 分析,I E改善,消除不合

63、理,消除浪費,消除偏差,程序分析,程序分析的種類,○ 流程路線經濟原則,流程路線經濟原則,減少停滯,禁止孤島加工,路線越短越好,消除重疊停滯,禁止逆行,消除交叉路線,流程路線經濟原則,· 路線長度、范圍越小越好 · 減少工序的分離 · 減少（去除）很難流水化的大型設備 · 減少中間停滯 · 禁止重復的停滯

64、 · 禁止交叉流動· 禁止逆行流動,生產線經濟路線原則,減少起伏原則,I/O一致原則,直線運行原則,平面分析,正面分析,側面分析,,,,,,○ 生產線經濟路線原則,生產線經濟路線原則,· 減少物料流動的左右搖擺 · 減少無實際作業(yè)內容的移動 · 去除加工設備的間隔 · 工件投入點與取出點一致· 減少（去除）生產過程中物

65、料的上下移動,作業(yè)流程經濟原則,工藝流程原則,消除間隔原則,路線最短原則,I/O一致原則,零等待原則,禁止逆行原則,○ 作業(yè)流程經濟原則,作業(yè)流程經濟原則,· 路線長度、范圍越小越好 · 去除加工設備的間隔 · 作業(yè)內容集中在產品流程內完成 · 工件投入點與取出點一致 · 禁止逆行流動· 消除機械自動狀態(tài)下的等

66、待,ECRS原則,取 消· 完成了什么· 是否必要· 為什么→ 無滿意答復,合 并· 無法取消· 有必要→ 省時簡化,重 排何人 · 何處 · 何時→ 最佳順序 去除重復 更加有序,簡 化· 必要工作→ 最簡單方法 最簡單設備 節(jié)省MTC,Elimi

67、nate,Combine,Rearrange,Simplify,I E改善,9、少人化,用最少的人數、用最低的成本生產市場需要的產品數量。,少人化,假效率,真效率,固定的人員,生產出僅需的產品,生產出更多的產品,,最少的人員,能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。,☆ 提高生產線的整體生產能力 ☆ 使工序間工作量均衡化 ☆

68、降低單位產品的工數 ☆ 壓縮生產人員配置☆ 合理編制一線出勤體制,☆,10、線平衡改善的有效利用,把握各種條件下事物的內在規(guī)律，找出妨礙實現(xiàn)系統(tǒng)目標的約束條件，通過系統(tǒng)改善消除之。 約束理論是以色列物理學家、企業(yè)管理顧問戈德拉特博士在他開創(chuàng)的優(yōu)化生產技術（Optimized Production Technology，OPT）基礎上發(fā)展起來的管理哲理，也是對MRPⅡ和JIT在觀念和方法上的發(fā)展。,Theory