apqp與aqp基礎(chǔ)知識 ppt課件

1、1,1.APQP五個階段的工作內(nèi)容與關(guān)聯(lián)性（輸入/輸出）；2.五個階段中品質(zhì)工具的運用時機；3.什么是PFD？其作用？以及與FMEA的關(guān)系;4.什么是DFX？ 從什么時候開始評估DFX,2,案例一,背影：20**年*月*日出貨包裝不合格討論分析主要原因: 1.包裝方式設(shè)計錯誤; 2.紙質(zhì)選擇錯誤; 3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝; 4.進料紙質(zhì)確認.,先期策劃,3,品質(zhì)策劃----APQ

2、P,APQP：Advanced Product Quality Planning, 先期產(chǎn)品品質(zhì)策劃AQP：Advanced Quality Planning, 先期品質(zhì)策劃時機：先期，在接到客戶要求，正式批量生產(chǎn)前為先期，即在產(chǎn)品批量品質(zhì)形成之前。品質(zhì)策劃：為滿足客戶要求，而就客戶所要求的產(chǎn)品，確定應(yīng)達成的品質(zhì)目標，并由此展開如何達成品質(zhì)目標的品質(zhì)控制方法的設(shè)定

3、過程。APQP來自TS16949體系執(zhí)行內(nèi)容ISO/TS16949:2002汽車行業(yè)質(zhì)量體系 ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業(yè)質(zhì)量體系國際標準。 QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結(jié)合汽車行業(yè)特點在ISO9000標準基礎(chǔ)上，共同制定的一套完整的質(zhì)量體系文件。 VDA6.1標準是德國汽車供應(yīng)商共同制定的一套汽車行業(yè)的質(zhì)量

4、體系文件,4,APQP的基本理念,APQP基本理念：,㊣品質(zhì)，重在預(yù)防，而不是事后的檢驗。,㊣ QC的設(shè)置，是品質(zhì)控制失敗的象征， 當然也是管理者的無奈。,㊣事前規(guī)劃，事半功倍，事后處理，事倍功半。,22:31:46,5,APQP與CP（管制計劃）、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關(guān)系：,這一頁很重要,初步PFD,PFD,22:31:46,6,產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,,,,,,,,,,,,,,,策

5、 劃,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,過程設(shè)計與開發(fā),產(chǎn)品與過程確認,反饋、評定和糾正措施,,,,,,,,,策 劃,,產(chǎn)品設(shè)計與開發(fā),生 產(chǎn),概 念提出/批準,項目批準,樣 件,試生產(chǎn),投 產(chǎn),,,,,,,22:31:46,7,產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,,APQP與防錯整個APQP的過程是采取防錯措施，降低產(chǎn)品/服務(wù)發(fā)送到顧客時產(chǎn)生問題的風

6、險，這是APQP的核心。在APQP中，對于特殊特性的關(guān)鍵環(huán)節(jié)是：--- 產(chǎn)品設(shè)計文件； --- FMEA；--- 過程設(shè)計文件； --- 控制計劃；--- 作業(yè)指導(dǎo)書； --- PPAP；--- 貫穿始終的防錯；,請在下次課程中找到何為“特殊特性”,8,AQP的目標及好處,AQP目標：,㊣通過所有參與者的有效溝通，來確保程序的達成；,㊣ 降低差異性與浪費；

7、 ㊣ 建立持續(xù)改善的企業(yè)文化； ㊣ 確保産品或服務(wù)能滿足客人,㊣不良品的預(yù)防；,AQP好處：,㊣能及早發(fā)現(xiàn)必要性的改變；,㊣ 能提高産品的質(zhì)量， 因此能夠準時並降低成本。,㊣避免太遲作有必要的改變；,9,概念形成,產(chǎn)品設(shè)計方案,過程實現(xiàn)方法,生產(chǎn)經(jīng)驗,初步Idea,項目確定,產(chǎn)品設(shè)計,過程設(shè)計,量 產(chǎn),量試PP,項目評審,産品設(shè)計評審,過程設(shè)計評審,產(chǎn)品和過程

8、確認,,,,產(chǎn)品開發(fā)過程,APQP控制過程,產(chǎn)品信息變化過程,策劃的過程----APQP,改進評審,準備,産品設(shè)計評審,過程設(shè)計評審,產(chǎn)品和過程確認,AQP控制過程,改進評審,10,Preparation準備,Verification PlanProcess過程查證計劃,Validation planProd.&Process産品及過程確認,Maintenance改進,Team 成員組assign

9、ment職責Targets目標Planning計劃Supply chain供應(yīng)商一覽Requirements要求,FMEA,Review回顧Specs規(guī)格,Trials試驗Follow up行動DocumentationEvaluation可行性評估,Reporting報告Correcting糾正,Verification PlanProduct産品查證計劃,FMEA,Audit審核Control pl

10、an控制計劃,1,2,3,4,5,策劃的過程----AQP,11,AQP 五個階段及詳細要求,1.計劃及詳細要求綱要 2.産品設(shè)計和發(fā)展階段 3.過程設(shè)計和發(fā)展階段 4.産品和過程確認階段 5.反饋、評估和矯正行動,12,一、項目確定和評審階段,目的：通過對產(chǎn)品IDEA與現(xiàn)實產(chǎn)品實現(xiàn)的經(jīng)驗

11、結(jié)合在一起，進行評估，確定開發(fā)的可行性。重點：1、識別并評估需求2、產(chǎn)品可行性報告3、為產(chǎn)品開發(fā)提供明確的要求，項目具體化4、開發(fā)規(guī)劃工作開展：CFT小組----跨功能小組,13,AQP準備階段------成立小組,精選規(guī)劃指導(dǎo)者定義角色及職責範圍並清楚描述識別內(nèi)部及外部顧客定義顧客要求選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊性能要求及過程制造等提案設(shè)計必須經(jīng)過可行性分析識別成本當?shù)睾头ㄒ?guī)要求必須考慮在內(nèi)

12、識別文件的過程和方法,14,APQP項目確定和評審階段,PROCESS,OUTPUT,INPUT,1、客戶要求2、顧客的呼聲3、客戶投訴和維修記錄等4、法規(guī)需要5、品質(zhì)目標需要6、過去類似產(chǎn)品開發(fā)經(jīng)驗7、過去類似產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)驗,1、識別產(chǎn)品需求2、結(jié)合經(jīng)驗評估可行性3、通過特性清單和設(shè)計 目標清楚描述后續(xù)開 發(fā)要求4、指定APQP開發(fā)小組 分解任務(wù)，確保工作 順利展開、相互協(xié)

13、調(diào)5、初步的過程分析6、報告公司高層具體進 展，以獲得足夠的策 劃支持,1、產(chǎn)品特性清單2、初步材料清單3、初步過程流程圖4、初步平面圖5、設(shè)計目標6、過程特性清單7、產(chǎn)品可行性報告8、開發(fā)計劃/小組組成 和分工9、管理者支持,,,15,項目確定和評審階段 ----過程流程圖的作用,用于描述產(chǎn)品生產(chǎn)過程所需經(jīng)歷的流程應(yīng)該包含所有的工序(零件、成品、周

14、轉(zhuǎn)等)在項目設(shè)計階段之所以需繪制過程流程圖，目的在于接受開發(fā)任務(wù)，即需確定所需要的流程，從而判斷現(xiàn)有生產(chǎn)流程與其存在的差異，防止流程更改太大，在后續(xù)實現(xiàn)過程中，導(dǎo)致開發(fā)任務(wù)的失敗(這是廣義的失敗)?；c應(yīng)該是現(xiàn)有的過程流程（供應(yīng)鏈制程—廠內(nèi)產(chǎn)品實現(xiàn)的制程）本要求體現(xiàn)了同步工程的思想，即有流程的更改，預(yù)先考慮，并制定計劃。,該階段的PFD是一個初步的PFD,16,二、產(chǎn)品設(shè)計和評審階段,本階段形成產(chǎn)品設(shè)計方案產(chǎn)品設(shè)計由設(shè)計工程師完

15、成當方案完成，提交評審：方案的可行性方案與原始要求的符合性是否適宜與產(chǎn)品生產(chǎn)和裝配通過DFMEA，檢討設(shè)計方案中存在的風險評審工作由APQP小組完成,17,二、產(chǎn)品設(shè)計和評審階段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、產(chǎn)品特性清單2、初步材料清單3、初步過程流程圖4、初步平面圖5、設(shè)計目標6、過程特性清單7、產(chǎn)品可行性報告8、開發(fā)計劃/小組組成 和分工8、管理者支持,1、設(shè)計開發(fā)2、設(shè)計

16、評審、驗證、 確認3、DFMEA4、討論5、報告公司高層具體進 展，以獲得足夠的策 劃支持,1、尺寸圖2、材料清單3、產(chǎn)品特性清單4、原型樣品4、評審、驗證、確 認報告5、DFMEA6、新設(shè)備、新工具、 新治具要求7、管理者支持,,,18,二、產(chǎn)品設(shè)計和評審階段---DFMEA,在產(chǎn)品設(shè)計方案完成前，應(yīng)進行設(shè)計失效模式與后果分析（DFMEA）。重點在于：

17、站在最終顧客使用的角度，現(xiàn)有設(shè)計可能出現(xiàn)什么問題，是否嚴重，嚴重者，修改設(shè)計方案站在制造和裝配的角度，現(xiàn)有設(shè)計可能出現(xiàn)什么問題，是否嚴重，嚴重者，修改設(shè)計方案（ DFM,DFA&DFT ）。預(yù)先分析，防止后續(xù)更改，經(jīng)濟實用，控制風險的效果更好。DFMEA是設(shè)計開發(fā)和評審階段的重要文件之一。,此頁的重點兩個“站在”，尤其是DFX的理念,19,三、過程設(shè)計和評審階段,過程設(shè)計由負責工藝的工程師完成。過程設(shè)計的評審由APQP小

18、組完成。四大計劃：全過程的控制計劃：源自于PFMEA(零件/成品)全面的測試計劃（尺寸、性能、材料）：關(guān)注客戶要求的符合性全面的過程能力研究計劃：過程的狀況，決定產(chǎn)品的輸出。全面的測量系統(tǒng)分析計劃：防止測量結(jié)果的不可信。一切源自于數(shù)據(jù)，而不是想當然。一切注重預(yù)防，而不是等發(fā)生了再說。,22:31:46,20,過程開發(fā)和改進的基本模式,過程驗證,編制作業(yè)指導(dǎo)書,編制控制計劃,開展P-FMEA,生產(chǎn)工藝流程圖,持續(xù)改進

19、,,,,,,這一頁很重要,？？？,22:31:46,21,過程流程圖：產(chǎn)品特性和過程參數(shù)（自提問表）,,22:31:46,22,過程流程圖-手推車（舉例）,,,,,,22:31:46,23,從“過程流程圖”過渡到“過程FMEA”,,,,,,22:31:46,24,從”流程圖”到“過程FMEA”-手推車例,,,,,,,25,過程設(shè)計和評審階段 ----PFMEA,PFMEA：過程潛在失效模式和后果分析。時

20、機：在過程設(shè)計方案完成前，對制造和裝配過程中可能出現(xiàn)的問題進行預(yù)先 分析，對于風險程度高的失效情況，預(yù)先采取措施，防止問題的發(fā)生。對象：針對各制造工序應(yīng)達成的功能，分析可能出現(xiàn)的現(xiàn)象可能出現(xiàn)的失效問題的三性： 嚴重性（S）：對本工程、下工程、后續(xù)顧客、最終顧客影響的高低。 頻度（O）：問題可能發(fā)生，但到底有多大的發(fā)生可能性。 探測度（D）：現(xiàn)有的控制

21、方法對該問題發(fā)現(xiàn)的可能性有多高。風險評估：RPN（Risk Priority Number 風險順序數(shù)）=S×O×D 1）S值高，一旦發(fā)生，后果不堪設(shè)想，如傷亡、火災(zāi) 2）RPN值超過100 3）有兩個項目都是高風險的措施：對于高風險項目，采取措施： 改變產(chǎn)品設(shè)計/過程設(shè)計，減少S和O 改變探測方法，提高探測能力，

22、降低D值,26,平面圖的作用,1、將各工序設(shè)備、產(chǎn)品擺放、檢驗區(qū)間的設(shè)置、標識方法用平面圖方式展示出來。2、可以檢討：區(qū)間的劃分是否：1）產(chǎn)品周轉(zhuǎn)流程是否合理，可否減少產(chǎn)品周轉(zhuǎn)的次數(shù)和路程，提高效率。2）區(qū)間的設(shè)置是否足以避免產(chǎn)品的誤用3）區(qū)間大小是否適宜于作業(yè)的完成。,27,小組可行性承諾,在已獲得具體的產(chǎn)品設(shè)計和過程設(shè)計的基礎(chǔ)上，對下列事項進一步確認： 1、顧客工程要求是否完全清楚并可以滿足？

23、 2、是否具有足夠的過程能力？ 3、目前的設(shè)備是否無需更改便可以達到顧客要求？結(jié)論： 1、可行，產(chǎn)品可按規(guī)定生產(chǎn) 2、可行，建議修改（方案） 3、不可行，需修改設(shè)計方案，才能生產(chǎn)符合規(guī)定要求 的產(chǎn)品結(jié)果：提出書面的【小組可行性承諾】報告,28,三、過程設(shè)計和評審階段,INPUT,PROCESS,OU

24、TPUT,1、尺寸圖2、材料清單3、產(chǎn)品特性清單4、原型樣品4、評審、驗證、確 認報告5、DFMEA6、新設(shè)備、新工具、 新治具要求7、管理者支持,1、工藝開發(fā)2、實施PFMEA3、制定四大計劃4、實施評審，提出小組 可行性承諾5、報告公司高層具體進 展，以獲得足夠的策 劃支持,1、新設(shè)備/工具/治具2、過程流程圖3、平面圖4、作業(yè)指導(dǎo)書5、檢驗指

25、導(dǎo)書/ 檢驗標準6、PFMEA文件7、量試控制計劃8、過程能力研究計劃9、產(chǎn)品檢驗和試驗計劃10、MSA分析計劃11、小組可行性承諾12、管理者支持,,,29,四、產(chǎn)品和過程確認階段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、新設(shè)備/工具/治具2、過程流程圖3、平面圖4、作業(yè)指導(dǎo)書5、檢驗指導(dǎo)書/ 檢驗標準6、PFMEA文件7、量試控制計劃8、過程能力研究計劃9、產(chǎn)品檢驗和試驗計

26、劃10、MSA分析計劃11、小組可行性承諾12、管理者支持,1、實施量試控制2、檢討產(chǎn)品的符合性3、檢討過程能力4、檢討MSA5、送交顧客認可6、評定質(zhì)量管理體系7、制定量產(chǎn)控制計劃8、報告公司高層，獲得 支持,1、尺寸檢驗報告2、性能檢驗報告3、材料試驗報告4、可靠度試驗報告5、產(chǎn)品確認報告6、包裝評價7、SPC分析結(jié)果8、MSA分析結(jié)果9、PPAP結(jié)果10、量產(chǎn)控制計劃11、 質(zhì)量

27、體系評定報告12、管理者支持,,,30,四、產(chǎn)品和過程確認階段 ----指標的確認,SPC之CPK結(jié)果,MSA之R&R%結(jié)果,31,五、生產(chǎn)回饋和改進階段,輸出產(chǎn)品設(shè)計和過程設(shè)計文件，并不是品質(zhì)策劃的終點。品質(zhì)策劃是一個循環(huán)系統(tǒng)(總結(jié)經(jīng)驗、利用經(jīng)驗)：改進的文件：DFMEA、PFMEA、CP、 SPC等,策劃,實施,檢討,32,五、生產(chǎn)回饋和改進階段,INPUT,PROCES

28、S,OUTPUT,1、尺寸檢驗報告2、性能檢驗報告3、材料試驗報告4、可靠度試驗報告5、產(chǎn)品確認報告6、SPC分析結(jié)果7、MSA分析結(jié)果8、PPAP結(jié)果9、量產(chǎn)控制計劃10、 質(zhì)量體系評定報告11、管理者支持,1、過程控制2、檢驗控制3、交付控制4、顧客滿意度調(diào)查5、資料分析6、改進技術(shù)的應(yīng)用,1、減少產(chǎn)品和過程的 控制變差2、顧客滿意3、交付和服務(wù),,,33,5.a 差異性的降低