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文檔簡介
1、3.0定義3.1FMEA:PotentialFailureModeEffectsAnalysis的簡稱,潛在失效模式與效應分析。可分為設計工FMEA(DFMEA)和制程FMEA(PFMEA)。3.2設計FMEA:是一種分析技術,主要是由負責設計的工程師使用,他們把FMEA當作“在可能的范圍內(nèi),確保潛在失效模式及其相關的原因機理都已經(jīng)被考慮及強調(diào)”的一種方法。3.3制程FMEA:是由負責制造裝配的技術人員小組主要采用的一種分析技術,用于最
2、大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因機理已得到充分考慮和論述。3.4風險優(yōu)先指數(shù)(RiskPriityNumber:RPN):嚴重度(S)、發(fā)生度(O)、難檢度(D)的乘積即RPN=(S)(O)(D),是對設計風險的一種測量,RPN將會在1和1000的間。3.5潛在失效模式:是以零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)的潛在失效,可能導致無法符合設計意圖的方式來定義。3.6嚴重度(Severity:S)是在潛在失效模式發(fā)生的情況下,對下一個零件、子系
3、統(tǒng)、系統(tǒng)或客戶所產(chǎn)生的后果的嚴重程度做的評估,僅適用于后果。3.7發(fā)生度(Occurrence:0):發(fā)生度是特定的原因機理發(fā)生的可能性,發(fā)生度等級指數(shù)的可能性有其含意,但不一定是一個數(shù)值。4.0職責4.1技術部:負責制程階段FMEA(PFMEA)主導。4.2APQP跨功能小組:負責策劃FMEA,協(xié)助主導部門。在先期產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)劃(APQP)的構想階段(第一階段),先將客戶的期望轉換成需求,再于產(chǎn)品設計與開發(fā)階段(第二階段),導入設計FM
4、EA。5.0程序5.1PFMEA5.1.1品保部將每一新制程或變更的制程填出【制程FMEA】,以維持FMEA于最新狀態(tài)。PFMEA由工程部QE主導,填寫“制程FMEA”時參考“FMEA參考手冊”。制程FMEA進行前必須分析每一生產(chǎn)制程內(nèi)各加工步驟及或產(chǎn)品制程特性的風險評估,風險評估應附于制程FMEA之后。制程FMEA進行時,必須考慮所有特殊特性,預防流程中缺點發(fā)生。制程FMEA應與制程流程圖和管制計劃相結合,并且相一致。5.1.2Sev
5、erity(嚴重度)是潛在失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標,僅適用于失效的后果,是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結果,嚴重度的評估分為“1”到“10”級(注:“顧客”的定義通常是指“最終使用者”,但也可以是隨后或下游的制造裝配工序、維修工序或者政府法規(guī))。小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致,即使因為個別過程分析作了修改也應一致。推薦的PFMEA嚴重度評價準則(DFMEA也可使用,但是只適用‘顧客的后果’部分)后果評定準則:后
6、果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和或一個制造裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果,最終顧客永遠是要首先考慮的,如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中的較高者(顧客的后果)。評定準則:后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和或一個制造裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果,最終顧客永遠是要首先考慮的,如果兩種可能都存在的,采用兩個嚴重度值中較高者(制造裝配后果)。嚴重度級別20次每1000個1次每50輛810次每1000個1次每100
7、輛72次每1000個1次每500輛65次每1000個1次每2000輛5中等:偶然性失效1次每1000個1次每10000輛40.001每1000個1次每100000輛3低:相對很少發(fā)生的失效0.01每1000個1次每1000000輛2極低:失效不太可能發(fā)生失效通過預防控制消除了1注:級數(shù)1專門用于“極低:失效不太可能發(fā)生”。5.1.4Detection(難檢度)是與“現(xiàn)行制程管制”欄中所列的“探測”相關聯(lián)的定級數(shù),是一個在某一FMEA范圍
8、內(nèi)的相對級別。假設失效已發(fā)生,然后評價所有“現(xiàn)行制程管制”的能力,以阻止有該失效模式或缺陷的部件被發(fā)運出去。評價指標分“1”到“10”級(發(fā)生度低并不意味著難檢度級數(shù)也低。小組對評價準則和分級規(guī)則應意見一致,即使因為個別過程分析作了修改也應一致)。推薦的PFMEA難檢度評價準則檢查類別探測性準則ABC探測方法的推薦范圍難檢度幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制
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