鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究

1、鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究作者：佚名文章來源：網(wǎng)上搜集點擊數(shù)：更新時間：2007122220:21:53摘要：鍋爐、壓力容器筒體上管座角焊縫焊接技術(shù)的研究摘要：本文針對鍋爐鍋筒上蒸汽引出管管座角焊縫要求全焊透特點，通過改進焊接坡口設計，優(yōu)化工藝以及對操作工人技能的培訓，使鍋筒管座角焊縫的超聲波探傷一次合格率明顯提高。創(chuàng)新地研制開發(fā)了適合鍋筒管座角焊縫焊接的機械焊設備，進行了大

2、量的試驗和產(chǎn)品試生產(chǎn)，其焊接生產(chǎn)率高，質(zhì)量穩(wěn)定可靠，大大改善了焊工的操作環(huán)境，并在行業(yè)中率先使用焊接新工藝，達到國內(nèi)先進水平。關(guān)鍵詞：管座角焊縫；超聲波探傷；機械焊一、前言鍋筒是鍋爐產(chǎn)品中一個非常重要的部件，鍋筒的焊接質(zhì)量歷來是各鍋爐廠家最為關(guān)心的，但以往大家一般主要將注意力集中在鍋筒的縱縫、環(huán)縫及集中下降管、給水管上，對于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直沒有引起足夠重視，但隨著用戶對管座焊接要求的不斷提高，鍋筒管座的焊接

3、已成為鍋爐行業(yè)關(guān)注的焦點。以往在220th、420th鍋筒的Φ13312引出管管座焊接時，選用全焊透的結(jié)構(gòu)型式，焊接采用內(nèi)孔氬弧焊封底、手工電弧焊蓋面，焊后僅進行表面磁粉探傷，然而在采用超聲波探傷檢查后，連續(xù)兩臺產(chǎn)品的鍋筒管座角焊縫一次合格率低得實在確實令人難以接受，也立即引起了大家的高度重視，經(jīng)過實物解剖的分析，發(fā)現(xiàn)鍋筒管座焊接缺陷主要分布在內(nèi)孔氬弧封底焊根部和手工焊焊縫底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性質(zhì)為未焊透、夾渣和氣孔。從目前生

4、產(chǎn)情況來看，現(xiàn)有的設備，管座加工精度，焊接坡口的具體尺寸，焊工的操作技能等均不能滿足要求，因而焊接質(zhì)量難以達到超聲波探傷合格標準。根據(jù)前兩臺鍋筒管座焊接的實際情況分析，我們發(fā)現(xiàn)由于管座的壁厚、橢圓度公差及管座的加工精度使得管座的鈍邊尺寸過大或不均勻，管座裝配時，由于沒有仔細控制又造成錯邊量過大，從而造成了管座根部內(nèi)孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，④針對錯邊過大的情況，采取了裝配點焊時使用定位芯棒，對管座縱、環(huán)向偏差暫不考核，以

5、滿足內(nèi)孔氬弧焊的需要。⑤焊前向焊工進行交底，焊接過程中，工藝人員到現(xiàn)場進行跟班、指導，以進一步掌握第一手資料，車間將原生產(chǎn)周期從2天改為7～10天，以保證質(zhì)量。經(jīng)過連續(xù)10天的精心焊接，第3臺鍋筒管座的一次焊接合格率終于從第1臺的3個合格，第2臺的9個合格提高到了31個合格，但合格率仍僅41.9%，這無疑極大地打擊了焊工的信心，也使很多人產(chǎn)生了管座焊后采用超聲波探傷是否能行的疑問。在公司領(lǐng)導的關(guān)心和支持下，工藝部門和生產(chǎn)車間協(xié)手合作對第

6、3臺鍋筒管座的缺陷情況進行了分析，并在產(chǎn)品上抽刮了3個管接頭進行仔細觀察、研究，并讓操作焊工一起來觀看，使焊工對缺陷的位置、性質(zhì)有一個直觀了解。為此，我們又組織了工藝人員與焊工進行了交流，通過交流，工藝部門充分聽取了焊工的意見并進行分析，對焊接工藝又作了如下修改：①將原來一直進大爐進行預熱的工藝改為局部預熱，以改善焊工的操作條件。②打破常規(guī)改變原來的操作工藝，對打底層焊接由原來的運條電弧不能給在中間，改為運條時電弧直接給在中間，并適當增

7、加焊接電流，以保證根部焊透。③根據(jù)第3臺管座角焊縫缺陷已由原來的整圈變?yōu)橹饕性谄鸹〖笆栈〗宇^處的特點，要求焊工加強責任心，對接頭處要求進行修磨。④生產(chǎn)車間根據(jù)實際情況又發(fā)出了“關(guān)于加強鍋筒上內(nèi)孔氬弧焊管接頭質(zhì)量的幾點要求”，對鍋筒管座的焊接作出了詳細規(guī)定，并分發(fā)到各有關(guān)工段和有關(guān)人員。采取了如上措施后，第4臺鍋筒管座的焊接質(zhì)量有了很大提高，經(jīng)超聲波探傷檢查，一次合格率為73.4%，基本達到了預定的質(zhì)量指標。在以后的鍋筒管座焊接過程中