麻花鉆鉆孔中常見問題產(chǎn)生原因和解決方法

1、麻花鉆鉆孔中常見問題產(chǎn)生原因和解決方法麻花鉆鉆孔中常見問題產(chǎn)生原因和解決方法問題內(nèi)容產(chǎn)生原因解決方法孔徑增大、誤差大1)鉆頭左、右切削刃不對稱，擺差大2)鉆頭橫刃太長3)鉆頭刃口崩刃4)鉆頭刃帶上有積屑瘤5)鉆頭彎曲6)進給量太大7)鉆床主軸擺差大或松動1)刃磨時保證鉆頭左、右切削刃對稱，擺差在允許范圍內(nèi)2)修磨橫刃，減小橫刃長度3)及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，并更換鉆頭4)將刃帶上的積屑瘤用油石修整到合格5)校直或更換6)降低進給量7)及時調(diào)整

2、和維修鉆床孔徑小1)鉆頭刃帶已嚴重磨損2)鉆出的孔不圓1)更換合格的鉆頭2)見第三項的解決辦法鉆孔時產(chǎn)生振動或不圓1)鉆頭后角太大2)無導向套或?qū)蛱着c鉆頭配合間隙過大3)鉆頭左、右切削刃不對稱，擺差大4)主軸軸承松動5)工件夾緊不牢6)工件表面不平整，有氣孔砂眼7)工件內(nèi)部有制品、交叉孔1)減小鉆頭后角2)鉆桿伸出過長時必須有導向套，采用合適的間隙的導向套或先打中心孔再鉆孔3)刃磨時保證鉆頭左、右切削刃對稱，擺差在允許范圍內(nèi)4)調(diào)整或

3、更換軸承5)改進夾具與定位裝置6)更換合格毛坯7)改變工序順序或改變工件結(jié)構(gòu)孔位超差，孔歪斜1)鉆頭的鉆尖已磨鈍2)鉆頭左、右切削刃不對稱，擺差大3)鉆頭橫刃太長4)鉆頭與導向套配合間隙過大5)主軸與導向套軸線不同軸，主軸與工作臺面不垂直6)鉆頭在切削時振動7)工件表面不平整，有氣孔砂眼8)工件內(nèi)部有制品、交叉孔9)導向套底端面與工作表面間的距離遠，志向套長度短10)工件夾緊不牢11)工件表面傾斜12)進給量不均勻1)重磨鉆頭2)刃磨時

4、保證鉆頭左、右切削對稱，擺差在允許范圍內(nèi)3)修磨橫刃，減小橫刃長度4)采用合適間隙的導向套5)校正機床夾具位置。檢查鉆床主軸的垂直度6)先打中心孔再鉆孔，采用導向套或改為工件回轉(zhuǎn)的方式7)更換合格毛坯8)改變工序順序或改變工件結(jié)構(gòu)9)加長導向套長度10)改進夾具與定位裝置11)正確定位安裝12)使進給量均勻鉆頭折斷1)切削用量選擇不當2)鉆頭崩刃3)鉆頭橫刃太長4)鉆頭已鈍，刃帶嚴重磨損呈正錐形5)導向套底端面與工件表面間距離太近，排屑

5、困難6)切削液供應不足7)切屑堵塞鉆頭的螺旋槽，或切屑卷在鉆頭上，使切削液不能進入孔內(nèi)8)導向套磨損成倒錐形，退刀時，鉆屑夾在鉆頭與導向套之間9)快速行程終了位置距工件太近，快速行程轉(zhuǎn)向工件進給時誤差大10)孔鉆通時，由于進給阻力迅速下降而進給量突然增加11)工件或夾具剛性不足，鉆通時彈性恢復，使進給量突然增加12)進給絲杠磨損，動力頭重錘重量不足。動力液壓缸反壓力不足，當孔1)減少進給量和切削速度2)及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，當加工較硬的鋼件

6、時，后角要適當減小3)修磨橫刃，減小橫刃長度4)及時更換鉆頭，刃磨時將磨損部分全部磨掉5)加大導向套與工件間的距離6)切削液噴嘴對準加工孔口，加大切削液流量7)減小切削速度、進給量；采用斷屑措施或采用分級進給方式，使鉆頭退出數(shù)次8)及時更換導向套9)增加工作行程距離10)修磨鉆頭頂角，盡可能降低鉆孔軸向力除慣性將要鉆通鉆通時，動力頭自動下落，使進給量增大13)鉆鑄件時遇到縮孔14)錐柄扁尾折斷時，改為手動進給，并控制進給量11)減少機床

7、、工件、夾具的彈性變形；改進夾緊定位，增加工件、夾具剛性增加二次進給12)及時維修機床，增加動力頭重錘重量示著較加二次進給13)對估計有縮孔的鑄件要減少進給量14)更換鉆頭，并注意擦凈錐柄油污鉆頭壽命低1)同“鉆頭折斷”之1)、3)、4)、5)、6)、7)2)鉆關切削部分幾何形狀與所加工的材料不適應3)其他1)同“鉆頭折斷”之1)、3)、4)、5)、6)、7)2)加工銅件時，鉆頭應選用較小后角，避免鉆頭自動鉆入工件，使進給量突然增加；加

8、工低碳鋼時，可適當增大后角，以增加鉆頭壽命；加工較硬的鋼材時，可采用雙重鉆頭頂角，開分屑槽或修磨橫刃等，以增加鉆頭壽命3)改用新型適用的高速鋼(鋁高速鋼、鈷高速鋼)鉆頭或采用涂層刀具消除加工件的夾砂、硬點等不正常情況孔壁表面粗糙1)鉆頭不鋒利2)后角太大3)進給量太大4)切削液供給不足，切削液性能差5)切屑堵塞鉆頭的螺旋槽6)夾具剛性不夠7)工件材料硬度過低1)將鉆頭磨鋒利2)采用適當后角3)減少進給量4)加大切削液流量，選擇性能好的切