供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司

1、供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,,,內(nèi)容提要,一、案例背景 二、豐田供應(yīng)鏈概況 1．豐田零部件供應(yīng)鏈管理 2．豐田生產(chǎn)管理模式----TPS 3．豐田實(shí)時(shí)物流（Just In Time logistics） 三、案例啟示,,,供應(yīng)鏈案

2、例之豐田汽車公司,一、案例背景,,,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,夢之隊(duì),,,豐田汽車公司JIT流程示意圖,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,JIT的目標(biāo)是徹底消除無效勞動和浪費(fèi)，具體要達(dá)到以下目標(biāo)：,1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達(dá)到最好水平。 2．庫存量最低（零庫存），JIT認(rèn)為，庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。 3．準(zhǔn)備時(shí)間最短（零準(zhǔn)備時(shí)間）。準(zhǔn)備

3、時(shí)間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準(zhǔn)備時(shí)間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。 4．生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。 5．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低。零件送進(jìn)搬運(yùn)是非增值操作，如果能使零件和裝配件運(yùn)送量減小，搬運(yùn)次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時(shí)間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。 6．機(jī)器損壞低。 7．批量小。,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,為了達(dá)到上述目標(biāo)，JIT對產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)考慮的主

4、要原則有以下三個(gè)方面：,1．在當(dāng)個(gè)產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)與市場需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計(jì)完后要便于生產(chǎn)。 2．盡量采用成組技術(shù)與流程式生產(chǎn)。 3．與原材料或外購件的供應(yīng)者建立聯(lián)系，以達(dá)到JIT供應(yīng)原材料及采購零部件的目的。,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,,看板管理，指為了達(dá)到及時(shí)生產(chǎn)（JIT）方式控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。及時(shí)生產(chǎn)方式中的拉式（Push）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、

5、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。及時(shí)生產(chǎn)方式的看板旨在傳達(dá)信息：“何物，何時(shí)，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運(yùn)”。 看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點(diǎn)、零件外觀等。及時(shí)生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領(lǐng)取看板和生產(chǎn)看板。,供應(yīng)鏈管理之豐田汽車公司,2.2 "看板"方式管理方法,看板管理帶來的實(shí)際效益：,其結(jié)果是：合理的生產(chǎn)流水線的安排減

6、少了運(yùn)輸費(fèi)用，使運(yùn)輸中造成的損失減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存作備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個(gè)小時(shí)才生產(chǎn)出來，免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機(jī)器效率低等早就存在的問題，并加以糾正。這些管理上的變革產(chǎn)生的效果是驚人的，豐田汽車每售100輛因質(zhì)量問題受到申訴的數(shù)量從1969年的4．5次下降到1973年的l．3次，生產(chǎn)效率也大為很高。,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,主要思想就：在保持穩(wěn)定

7、質(zhì)量的同時(shí)，能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場的變化，并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上，最大限度地降低成本。 這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為： 不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進(jìn)入某一市場，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競爭力后，再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場，,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,2.3 TPS的管理方法與精髓,實(shí)時(shí)物流是伴隨實(shí)時(shí)生產(chǎn)而產(chǎn)生的，隨著實(shí)時(shí)生產(chǎn)的發(fā)展與普及，實(shí)時(shí)物流也得到了迅速

8、發(fā)展和廣泛應(yīng)用。實(shí)時(shí)物流與一般物流的不同： 實(shí)時(shí)物流不再是傳統(tǒng)的規(guī)模經(jīng)濟(jì)學(xué)的范疇，而是立足于時(shí)間的經(jīng)濟(jì)管理學(xué)，核心是恰好在需求的時(shí)候到達(dá)。,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,（1）在實(shí)時(shí)物流中，取消了倉庫的概念 只設(shè)“置場”臨時(shí)堆料 采用了全新的“拉出方式” 主動權(quán)掌握在本企業(yè)手中（2）零配件廠商的實(shí)時(shí)物流做保障 零配件廠商大多位于同一個(gè)工業(yè)園區(qū) 實(shí)時(shí)物流的要求者會提供一定的資金、技術(shù)援助以推廣實(shí)時(shí)生產(chǎn)和實(shí)時(shí)物流的概念和方式

9、。同時(shí)供應(yīng)商多少會建立一定的緩沖庫存以備不測，以免失掉長期的合同。不能完全避免，但數(shù)量大大降低。,供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司,3.1 零部件廠商對整車企業(yè)的實(shí)時(shí)物流供應(yīng),（1）建立了“靈活銷售體系” 大規(guī)模的信息系統(tǒng)，訂單當(dāng)天就可以傳入總公司的電腦中交貨時(shí)間就可以減少10天以上經(jīng)銷商的庫存也減少70—80（2）從產(chǎn)地到中間商，消除中間庫存地利—豐田公司所在地距海岸只有50公里 到岸以后，由電腦分配，直接交至各經(jīng)銷商手中,供