疲勞強度模型和s-n曲線ppt課件

1、1,第二章 疲勞強度模型——S-N曲線,1、S-N曲線材料的疲勞性能用作用的應力范圍S與到破壞時的壽命N之間的關(guān)系描述，即S-N曲線。壽命N定義為在給定應力比R下，恒幅載荷作用下循環(huán)到破壞的循環(huán)次數(shù)。問題：如何得到S-N曲線？? 實驗得到！！,2,疲勞破壞有裂紋萌生，擴展至斷裂三個階段，這里破壞指的是裂紋萌生壽命。因此，破壞可以定義為： 1）標準小尺寸試件斷裂。對于高、中強度鋼等脆性材料，從裂紋萌生到擴展至小尺寸圓

2、截面試件斷裂的時間很短，對整個壽命的影響很小，考慮到裂紋萌生時尺度小，觀察困難，故這樣定義是合理的。 2）出現(xiàn)可見小裂紋，或有5％～15％應變降。對于延性較好的材料，裂紋萌生后有相當長的一段擴展階段，不應當計入裂紋萌生壽命。小尺寸裂紋觀察困難時，可以監(jiān)測恒幅循環(huán)應力作用下的應變變化。當試件出現(xiàn)裂紋后，剛度改變，應變也隨之變化，故可用應變變化量來確定是否萌生了裂紋。,3,材料疲勞性能試驗所用標準試件，（通常為7～10件），在給定的

3、應力比R下，施加不同的應力范圍S，進行疲勞試驗，記錄相應的壽命N，即可得到圖示S-N曲線。,4,由圖可知，在給定的應力比下，應力范圍S越小，壽命越長。當應力范圍S小于某極限值時，試件不發(fā)生破壞，壽命趨于無限長。 由S-N曲線確定的，對應于壽命N的應力范圍 ，稱為壽命為N循環(huán)的疲勞強度。壽命N趨于無窮大時所對應的應力范圍S，稱為材料的疲勞極限。 由于疲勞極限是由試驗確定的，試驗又不可能一直做下去，故在許

4、多試驗研究的基礎上，所謂的無窮大一般被定義為： 鋼材，107次循環(huán)，焊接件：2*106。,5,2、S-N曲線的數(shù)學表達式 NSm=A兩邊取對數(shù)， LogN +mLogS=LogA 選取幾個不同的應力范圍平 ， …… ，進行n組疲勞試驗，對各組實驗數(shù)據(jù),,,,,,……,,,……,,,……,兩個參數(shù)：m，A,6,假定

5、 為某一概率分布 （一般為Weibull分布）存活率 則可求得存活率為p的，分別對應于 ， ，…… 的試驗次數(shù)多 少,,，,,,,,,,,,,7,假定應力范圍水平下疲勞壽命N的分布為對數(shù)正態(tài)分布時，采用極大似然法擬合得到P-S-N曲線為

6、 其中m定值， 表示存活率為p時的 正態(tài)分布 標準差 個,,,,,,,8,,,對于船海工程，一般構(gòu)件,主要構(gòu)件,9,,在實際設計或計算中，為了得到適合的S-N曲線，需要做實驗嗎？

7、可以查閱相關(guān)規(guī)范或資料，得到S-N曲線,10,,11,,,12,,,13,總結(jié)： S-N曲線表征結(jié)構(gòu)的抗疲勞能力，由實驗得到。 實驗中根據(jù)結(jié)構(gòu)形式和載荷類型選取S-N曲線，此時S-N曲線都是對應于一定的概率水平的！！,14,3、平均應力的影響 材料的疲勞性能，用作用應力S與到破壞時的壽命N之間的關(guān)系描述。在疲勞載荷作用下，最簡單的載荷譜是恒幅循環(huán)應力。 R=-1時，對稱恒幅循環(huán)載荷控

8、制下，試驗給出的應力—壽命關(guān)系，是材料的基本疲勞性能曲線。,15,本節(jié)討論應力比R變化對疲勞性能的影響。如圖所示，應力比R增大，表示循環(huán)平均應力Sm增大。且應力幅Sa給定時有Sm=(1+R)Sa/(1-R),16,一般趨勢當Sa給定時，R增大，平均應力Sm也增大。循環(huán)載荷中的拉伸部分增大，這對于疲勞裂紋的萌生和擴展都是不利的，將使得疲勞壽命降低。 平均應力對S-N曲 線影響的一般趨勢 如圖所示。,17,平均應力S

9、m=0時的S-N曲線是基本S-N曲線。當Sm>0，即拉伸平均應力作用時，S-N曲線下移，表示同樣應力幅作用下的壽命下降，或者說在同樣壽命下的疲勞強度降低，對疲勞有不利的影響。Sm<0，即壓縮平均應力作用時，S-N曲線上移，表示同樣應力幅作用下的壽命增大，或者說在同樣壽命下的疲勞強度提高，壓縮平均應力對疲勞的影響是有利的。,18,在給定壽命N下，研究循環(huán)應力幅Sa與平均應力Sm之關(guān)系，可得到如圖結(jié)果。當壽命給定時，平均應力Sm

10、越大，相應的應力幅Sa就越小；但無論 如何，平均應力Sm 都不可能大于材料 的極限強度Su。 Su為高強脆性材料 的極限抗拉強度或 延性材料的屈服強度。,19,圖中給出了金屬材料N=107時的Sa-Sm關(guān)系，分別用疲勞極限S-1和Su進行歸一化。因此，等壽命條件下的Sa-Sm關(guān)系可以表達為(Sa/S-1)+(Sm/Su)2=1這是圖中的拋物線，稱為Gerber曲線，數(shù)據(jù)點基本上在此拋物線附近。,20,另

11、一表達式，是圖中的直線，即(Sa/S-1)+(Sm/Su)=1上式稱為Goodman直線，所有的試驗點基本都在這一直線的上方。直線形式簡單，且在給定壽命下，由此作出的Sa-Sm關(guān)系估計是偏于保守，故在工程實際中常用。,21,例子構(gòu)件受拉壓循環(huán)應力作用，Smax=800MPa，Smin=80MPa。若已知材料的極限強度為Su=1200MPa，基本S-N曲線為S3N=1.5*1010，試估算其疲勞壽命。,22,解： 確定循環(huán)應

12、力幅和平均應力。 Sa=（Smax-Smin）/2=360MPa Sm=（Smax-Smin）/2=440MPa 循環(huán)應力水平等壽命轉(zhuǎn)換， 用Goodman方程有 （Sa/S-1）+(Sm/Su)=1 代入數(shù)據(jù)，得 S-1=568.4MPa 估算壽命。 N=C/S3=1.5*1015/568.43=8.1*106,23,4、影響疲勞性能的若干因素1）載荷形式材料的疲勞極限隨載

13、荷形式的不同有下述變化趨勢：S（彎）>S（拉）>S（扭）,24,假定作用應力水平相同，拉壓時高應力區(qū)體積等于試件整個試驗段的體積；彎曲情形下的高應力區(qū)體積則要小得多。我們知道疲勞破壞主要取決于作用應力的大?。ㄍ庖颍┖筒牧系挚蛊谄茐牡哪芰Γ▋?nèi)因）二者，即疲勞破壞通常發(fā)生在高應力區(qū)或材料缺陷處。假如圖中的作用的循環(huán)最大應力Smax相等，因為拉壓循環(huán)時高應力區(qū)域的材料體積較大，存在缺陷并由此引發(fā)裂紋萌生的可能性也大。,25,所

14、以，同樣的應力水平作用下，拉壓循環(huán)載荷作用時的壽命比彎曲時短；或者說，同樣壽命下，拉壓循環(huán)時的疲勞強度比彎曲時低。扭轉(zhuǎn)時疲勞壽命降低，體積的影響不大，需由不同應力狀態(tài)下的破壞判據(jù)解釋，在此不作進一步討論。,26,2)尺寸效應不同試件尺寸對疲勞性能的影響，也可以用高應力區(qū)體積的不同來解釋。應力水平相同時，試件尺寸越大，高應力區(qū)域材料體積就越大。疲勞發(fā)生在高應力區(qū)材料最薄弱處，體積越大，存在缺陷或薄弱處的可能就越大，故大尺寸構(gòu)件的疲勞抗

15、力低于小尺寸試件。或者說，在給定壽命N下，大尺寸構(gòu)件的疲勞強度下降；在給定的應力水平下，大尺寸構(gòu)件的疲勞壽命降低。,27,3)表面光潔度由疲勞的局部性顯然可知，若試件表面粗糙，將使局部應力集中的程度加大，裂紋萌生壽命縮短。材料的基本S-N曲線是由精磨后光潔度良好的標準試件測得的。,28,4) 表面處理一般來說，疲勞裂紋總是起源于表面。為了提高疲勞性能，除前述改善光潔度外，常常采用各種方法在構(gòu)件的高應力表面引入壓縮殘余應力，以達到提高

16、疲勞壽命的目的。若循環(huán)應力如圖中1-2-3-4所示，平均應力為Sm，則當引入壓縮殘余應力Sres后，實際循環(huán)應力水平是原1-2-3-4各應力與-Sres的疊加，成為1’-2’-3’-4’，平均應力降為Sm’，疲勞性能將得到改善。,29,,,30,表面噴丸處理；零件冷擠壓加工；在構(gòu)件表面引入殘余壓應力，都是提高疲勞壽命的常用方法。材料強度越高，循環(huán)應力水平越低，壽命越長，延壽效果越好。在有應力梯度或缺口應力集中處采用噴丸，效果更好。表

17、面滲氮或滲碳處理，可以提高表面材料的強度并在材料表面引入壓縮殘余應力，這兩種作用對于提高材料疲勞性能都是有利的。試驗表明，滲氮或滲碳處理可使鋼材疲勞極限提高一倍。對于缺口試件，效果更好。,31,5) 環(huán)境和溫度的影響材料的S-N 曲線一般是在室溫、空氣環(huán)境下得到的。在諸如海水、酸堿溶液等腐蝕介質(zhì)環(huán)境下的疲勞稱為腐蝕疲勞。腐蝕介質(zhì)的作用對疲勞是不利的。腐蝕疲勞過程是力學作用與化學作用的綜合過程，其破壞機理十分復雜。影響腐蝕疲勞的因素很多

18、，一般有如下趨勢：,32,a）載荷循環(huán)頻率的影響顯著無腐蝕環(huán)境作用時，在相當寬的頻率范圍內(nèi)（如200Hz以內(nèi)），頻率對材料S-N曲線的影響不大。但在腐蝕環(huán)境中，隨著頻率的降低，同樣循環(huán)次數(shù)經(jīng)歷的時間增長，腐蝕的不利作用有較充分的時間顯示，使疲勞性能下降的影響明顯。b）在腐蝕介質(zhì)（如海水）中，半浸入狀態(tài)（或海水飛濺區(qū)）比完全浸入更不利。,33,c）耐腐蝕鋼材，抗腐蝕疲勞的性能較好；許多普通碳鋼的疲勞極限則下降較多，甚至因腐蝕環(huán)境而消失