用qc方法提高大直徑不銹鋼薄壁容器焊接質(zhì)量

1、用QC方法提高大直徑不銹鋼薄壁容器焊接質(zhì)量,發(fā)布人：XXX2000年3月,一、工程概況,九九年三月承擔(dān)施工的聚脂工程兩臺日料倉，規(guī)格 4500*6*14800（具體形狀見附圖），不銹鋼材質(zhì)sus304， 射線探傷比例20%。工藝設(shè)計對內(nèi)表面外觀質(zhì)量要求極高，所有內(nèi)焊道打磨至與母材平齊；筒體內(nèi)表面要求拋光，精度：Ra<=6.3微米。,二.小組簡介：,我們QC小組自九三年成立以來，在承擔(dān)壓力容器制造的總裝工序中，為了不斷提高施

2、工質(zhì)量，堅持“小,快,活,新”方針，有針對性地開展質(zhì)量管理活動，取得一定成績。其中“用QC方法解決結(jié)晶器頂接管找正難題”；“用QC方法降低接管角縫泄漏率”；“用QC方法攻克外取熱器穿管找正難關(guān)”三個課題分獲95~97年國家級，天津市級優(yōu)秀QC小組成果獎。,本次課題小組成員表,,,三、選題理由,1.本次任務(wù)是我廠在聚脂工程承攬的首批不銹鋼制造任務(wù)，直徑大厚度小且內(nèi)表面拋光要求十分苛刻，不能在需拋光板材表面留有任何可視傷痕。2.進一步開拓

3、聚脂工程市場，謀求高技術(shù)含量產(chǎn)品的開發(fā)。,四、現(xiàn)狀調(diào)查,1.九八年六月，我車間承擔(dān)了滄煉減壓塔987501（材質(zhì)316L, 4000*16）的制造任務(wù)。在八月份設(shè)備竣工終檢過程中，通過對100個外觀抽檢點的檢測發(fā)現(xiàn)不合格點68處，合格率僅為32%,達(dá)不到質(zhì)量規(guī)定要求。2、對不銹鋼材質(zhì)的焊接方法主要有埋弧自動焊，手工焊，鎢極氬弧焊。,3、對SUS304此類超低碳不銹鋼材質(zhì)，焊接主要選用A022焊條，因其屬酸性焊條，一般只適用于平焊位置

4、，立,橫焊位置焊接合格率低，成形不好。4、由于不銹鋼設(shè)備制造任務(wù)少，焊工的操作經(jīng)驗欠缺。,5 、對www施工中出現(xiàn)的外觀問題進行原因分析，通過對68處不合格點的歸類總結(jié)，列表如下：,987501外觀檢查不合格項目統(tǒng)計表,排列圖,,100,90,80,70,60,50,40,3020100,累計頻率%,累計頻數(shù)N=68,,,,,,五.活動目標(biāo)：,通過本次活動，較好地解決不銹鋼容器制造過程中的焊接變形和板材保護問題，確保料倉的拋光精

5、度需要，整體拋光一次成功。,六.要因分析:,活動目標(biāo)確定后，我們QC小組成員召開了現(xiàn)狀調(diào)查及統(tǒng)計結(jié)果分析會,對上述幾點質(zhì)量問題進行了原因分析。,1.,,,,責(zé)任心差,經(jīng)驗不夠,不銹鋼特性,M,D,Ws焊接方法不確切,焊接變形大，易卡腰,,,,,,,,人員,,方法,,材料,,規(guī)范選用大,,,2.,,,,受熱變形大,點焊少長度短,對接焊縫易錯口,,,,,,,,鉚工組對超差,,,技能不夠,,責(zé)任心不強,,人員,,方法,,材料,3.,,,,規(guī)范

6、大,,焊機性能不穩(wěn),操作手法不當(dāng),責(zé)任心差,飛濺多，顆粒大,,,,,,,,,,方法,,機,人員,以下我們用0,1打分法確定要因,,注：得5分以上者為主要原因，它們是:,焊接方法不確切。技能不夠，經(jīng)驗少。不銹鋼材質(zhì)焊接變形大。點焊方法不當(dāng)。責(zé)任心不強，不涂防飛濺劑。,七.制定對策,找出主要原因后，經(jīng)小組成員認(rèn)真討論，制訂如下措施，明確責(zé)任人及完成期限。,對策表,八．實施階段 對策措施制定后，我們嚴(yán)格按照暨定措施，對首臺料倉的焊

7、接進行了實施,1.3月1日，由車間主任組織各焊工班成員講解了此次料倉制造任務(wù)的重要意義，拋光對母材表面嚴(yán)格的要求，宣布了車間制定的獎懲措施：1）焊接不涂防飛濺劑者，一次罰款20圓；2）焊接不按規(guī)定規(guī)范的，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)立即停工，并扣發(fā)當(dāng)天獎金。要求全部參戰(zhàn)人員必須嚴(yán)格遵照執(zhí)行。2.99年3月3~4日，由施工員組織焊工分別制作了自動焊，手工焊和氬弧焊的對接試板各一塊，通過焊接效果的對比檢驗，決定使用氬弧焊工藝進行實際施焊。,,3.3月6

8、日，由施工員/小組成員在現(xiàn)場進行了環(huán)口組對的演示和交底，鉚工組對時必須按實際要求保證錯邊量，焊工點焊保證點焊密度和長度，經(jīng)檢驗合格后方能施焊。4.焊接采用氬弧焊 ，三人對稱施焊。5.在3月16日的接管角縫焊接時，由主任帶隊，QC小組成員對焊前接管組對間隙和防飛濺劑涂抹情況進行了檢查，并在焊后對焊縫極其周圍板材保護情況進行了復(fù)驗。,九．效果檢查,在對策實施后，我們對首批焊接的6條縱縫及1條環(huán)縫及封頭的四個接管角縫的施工和焊接情況進行了

9、效果檢查。,通過以上效果檢查，可以看出因點焊不當(dāng)造成的錯口及焊接造成的母材損傷等問題已較圓滿地得到解決，但焊接變形大所帶來的“卡腰”問題依然存在，為此，我們進行了第二次PDCA循環(huán)。,,十.原因分析及對策制定,經(jīng)小組討論認(rèn)為，雖然采用了氬弧焊的焊接工藝，但由于不銹鋼材質(zhì)的金相結(jié)構(gòu)特殊性，單純靠氬弧焊依然不能很好地控制變形量。據(jù)此，小組決定：1.焊接過程中派專人進行邊焊邊水冷的工作，以期減少變形量：2.焊后，對焊縫用木錘進行矯形，不

10、得有較明顯的錘疤，以免影響拋光。,十一.效果檢查,1.通過對整臺設(shè)備的焊接，共檢查焊縫100處，每處長500mm，共發(fā)現(xiàn)“卡腰”超差部位6處， “卡腰”現(xiàn)象明顯減少，取得理想效果。2.遺留問題:底裙座與錐段腳縫焊后變形較大 ,影響外觀質(zhì)量。詳見附圖,十二.原因分析,由圖示可看出凹陷深度達(dá)5~6mm。主要原因是前道工序因擔(dān)心錐體與筒節(jié)不好組對，錐體壓制大口端走負(fù)偏差，由此造成錐體與筒節(jié)周長相差較多，組對間隙大，導(dǎo)致焊接量增大，角變形增大

11、。,十三、效益總結(jié),三月份承制的聚脂首批兩臺日料倉因為注重了焊接過程的控制及板材的保護，拋光效果理想，得到用戶的好評，為我廠后繼不銹鋼料倉的任務(wù)承攬奠定了基礎(chǔ)。七月份我車間又承擔(dān)了與第一批結(jié)構(gòu)，規(guī)格類似的三臺不銹鋼料倉。吸取第一次的經(jīng)驗，通過壓制車間努力，保證了錐體與筒節(jié)周長差在允差之內(nèi)，同時在對錐體端口作適當(dāng)?shù)菇牵岳诮M對。(詳見附圖)由此大大縮減了焊接變形量，從而取得了更令人滿意的外觀效果。,十四、今后打算,1.制訂不銹鋼薄壁容