簡介：論文在分析企業(yè)的信息化建設需求和國內(nèi)外工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺關鍵技術研究現(xiàn)狀的基礎上，結(jié)合企業(yè)信息化建設的背景，闡述了工業(yè)控制網(wǎng)絡互聯(lián)及工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺的關鍵技術要點，指出研究工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺技術的必要性。提出工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺的研究方法、應用技術、注意事項。并在分析研究方法的基礎上，提出了PIMS工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺的概念、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、實現(xiàn)方法、開發(fā)過程、應用案例。本文共分為4章，第1章是緒論部分，敘述了工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺關鍵技術的研究背景、研究現(xiàn)狀、及本文的研究內(nèi)容。第2章以平臺架構(gòu)為中心和主線，闡述工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺的框架及關鍵性技術。詳細論述主要關鍵性技術的細節(jié)，包括IODRIVER、DDE、OPC、數(shù)據(jù)庫技術。第3章闡述PIMS控制系統(tǒng)信息集成平臺的網(wǎng)絡層次、SQL訪問和報表等，與平臺架構(gòu)相應的功能模塊的實現(xiàn)方法。闡述控制系統(tǒng)信息集成平臺的應用情況。第4章敘述研究結(jié)論和展望。目前，工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺方面的研究并不多見，本文為這方面的研究提供了一種思路和研究框架，也為開發(fā)工業(yè)控制系統(tǒng)信息集成平臺提供了理論基礎和實施指南。本文所闡述的研究方法和實現(xiàn)技術是在實踐的基礎上總結(jié)出來的，也需要通過理論研究來進行提煉和總結(jié)，進而指導實踐，促進應用實現(xiàn)技術的發(fā)展。

簡介：錦西石化分公司08MTA蠟油催化裂化裝置在擴能改造時采用了石油大學華東開發(fā)的兩段提升管催化裂化新技術，通過裝置一年的運行取得了令人滿意的效果。與改造前相比，輕質(zhì)油收率提高了23％M，液化氣收率提高了34％M，汽油烯烴含量可下降68％V，此外改造后裝置能量單耗下降了10KGEOT原料。本文從理論上分析兩段提升管催化裂化技術的催化劑接力、分段反應、短反應時間和大劑油比特點的優(yōu)越性，并對采用兩段提升管技術后裝置的生產(chǎn)狀況進行核算，還提出了一種適用于兩段提升管技術的計算各提升管中催化劑循環(huán)量的方法，通過計算分析出裝置目前存在的第二提升管劑油比低的問題，并提出了改進建議。

簡介：近年來，隨著INTER技術的迅速發(fā)展，J2EE和AJAX兩種框架構(gòu)建模式逐漸走向成熟，國內(nèi)外對此有較深入的研究。在WEB開發(fā)中，它們充分發(fā)揮了各自的優(yōu)勢，取得良好了效果。與此同時，自定義報表技術發(fā)展迅猛，其動態(tài)生成報表的功能解決了傳統(tǒng)報表在可擴展性和可維護性方面存在的缺陷，在實踐中有了廣泛應用。本文首先說明了基于傳統(tǒng)J2EE技術的工業(yè)直報系統(tǒng)的局限性，詳細分析了傳統(tǒng)J2EE框架的優(yōu)點和不足。在分析了J2EE和AJAX技術的特點和工作流程后，重點分析了利用AJAX構(gòu)建系統(tǒng)的優(yōu)點，如無需刷新頁面、減輕服務器負擔等探討和研究了如何提高服務器的負載能力和客戶端的加載速度。其次，在分析J2EE和AJAX框架技術的基礎上，將這兩種技術結(jié)合在一起構(gòu)建了一種新的集成框架，闡述了該框架的集成方法和過程，重點研究了該集成框架的可行性，并且以集成J2EE中的STRUTS、SPRING和AJAX中的DWR架構(gòu)設計了表示層、業(yè)務層和數(shù)據(jù)持久層。然后，本文對自定義報表技術進行了深入研究，介紹了自定義報表的常用技術和工作原理，提出了一種基于XML、JASPERREPTS和IREPT技術的自定義報表方法，并給出了具體的實現(xiàn)過程。最后，針對某市經(jīng)濟與信息化委員會的工業(yè)直報系統(tǒng)進行了需求分析和詳細設計，詳細應用了J2EE和AJAX的集成框架實現(xiàn)了該系統(tǒng)，同時運用XML、JASPERREPTS和IREPT技術實現(xiàn)了該系統(tǒng)的自定義報表功能。利用STRUTS框架實現(xiàn)了系統(tǒng)的MVC處理，利用SPRING框架的IOC反轉(zhuǎn)控制實現(xiàn)了系統(tǒng)不同層業(yè)務邏輯的松耦合，利用DAO實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的持久化操作，利用DWR框架實現(xiàn)了客戶端到服務器端的遠程調(diào)用。

簡介：工業(yè)電源系統(tǒng)插框作為嵌入式通信電源系統(tǒng)的配線插框?qū)﹄娫聪到y(tǒng)的正常工作起著重要作用必須采取一些生產(chǎn)測試手段以保證系統(tǒng)插框的質(zhì)量然而隨著電力電子技術的進一步發(fā)展電源系統(tǒng)越來越復雜對工業(yè)電源系統(tǒng)插框的生產(chǎn)測試提出了更高的要求現(xiàn)有的測試方法和設備已經(jīng)不再適應這種趨勢本文結(jié)合在線測試和功能測試兩種測試策略應用復雜可編程邏輯器件進行設計并采用故障字典查詢法設計了工業(yè)電源系統(tǒng)插框通用測試系統(tǒng)可實現(xiàn)對不同類型的工業(yè)電源系統(tǒng)插框全面、快速和可靠地自動化測試首先在分析國內(nèi)外電路故障檢測的研究現(xiàn)狀與工業(yè)電源系統(tǒng)插框測試現(xiàn)狀的基礎上針對工業(yè)電源系統(tǒng)插框線路復雜、功能簡單的特點給出了一種利用邏輯運算判斷線路故障的邏輯測試方法采用復雜可編程邏輯器件利用其豐富的IO口資源和強大的邏輯運算能力使其得以實現(xiàn)并結(jié)合功能測試通過單片機控制完成工業(yè)電源系統(tǒng)插框的全方位故障檢測然后建立了上位機測試平臺在測試平臺中通過參數(shù)設置可實現(xiàn)測試系統(tǒng)的通用性利用故障字典查詢的方法可實現(xiàn)被測工業(yè)電源系統(tǒng)插框的故障定位該系統(tǒng)的成功開發(fā)將改善工業(yè)電源系統(tǒng)插框的測試現(xiàn)狀采用本通用測試系統(tǒng)可以減少工業(yè)電源系統(tǒng)插框測試系統(tǒng)開發(fā)的費用和工作量提高裝備的開發(fā)效率和測試效率縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)測試時間使產(chǎn)品上市的時間得以提前從而帶來可觀的經(jīng)濟效益

簡介：隨著計算機和網(wǎng)絡技術的迅速發(fā)展，基于有線和無線局域網(wǎng)的監(jiān)控系統(tǒng)和數(shù)據(jù)傳輸系統(tǒng)取得了很大的發(fā)展，但對于作業(yè)點分散，環(huán)境惡劣，頻發(fā)小數(shù)據(jù)量傳輸?shù)墓I(yè)應用，目前的工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)難以滿足需要，如何實現(xiàn)距離從數(shù)十米到數(shù)千公里的遠程設備之間的自由通信，實現(xiàn)真正的所見即所得，監(jiān)控無處不在，成為研究的熱點。論文簡述了當前無線通信技術和嵌入式技術發(fā)展現(xiàn)狀，將GPRS（GENERALPACKETRADIOSERVICE，無線分組業(yè)務）無線通信技術和單片機技術相結(jié)合，提出適用于工業(yè)生產(chǎn)監(jiān)控的GPRS無線遠程監(jiān)控系統(tǒng)方案。在介紹系統(tǒng)的軟硬件開發(fā)平臺的基礎上，設計了一種基于西門子GPRS模塊MC39I以及SST系列單片機的遠程無線智能終端，并應用VB編程建立了遠程監(jiān)控系統(tǒng)。智能終端與現(xiàn)場工業(yè)設備通過串口相連，在單片機內(nèi)實現(xiàn)簡化的PPP（POINTTOPIONTPROTOCOL，點對點通信協(xié)議）協(xié)議，并用單片機驅(qū)動GPRS模塊MC391，使其經(jīng)過GPRS無線網(wǎng)絡連接到INTER，最后與INTER上的監(jiān)控中心電腦建立連接，利用SOCKET技術實現(xiàn)網(wǎng)絡通訊，從而實現(xiàn)工業(yè)現(xiàn)場設備與遠程監(jiān)控中心間的可靠數(shù)據(jù)無線通信。通過實驗調(diào)試驗證了本系統(tǒng)無線數(shù)據(jù)傳輸?shù)挠行浴?

簡介：隨著網(wǎng)絡規(guī)模的擴大，以以太網(wǎng)為代表的通信技術正成為工業(yè)控制網(wǎng)絡發(fā)展過程中的新亮點和新方向。以太網(wǎng)作為目前應用最為廣泛的局域網(wǎng)技術，已經(jīng)在工業(yè)自動化和過程控制領域得到了越來越多的應用，其優(yōu)越性也越來越突出。因此，對工業(yè)以太網(wǎng)的網(wǎng)絡測量是研究工業(yè)以太網(wǎng)特征，獲取網(wǎng)絡狀況的有效方法。為了探討網(wǎng)絡特性對整個控制系統(tǒng)性能的影響，本文主要工作是開發(fā)一個通用的網(wǎng)絡測量的仿真平臺。利用這個仿真平臺，對工業(yè)以太網(wǎng)主要參數(shù)進行研究，測量結(jié)果用于網(wǎng)絡控制系統(tǒng)中。本文首先從網(wǎng)絡測量的背景及研究現(xiàn)狀開始分析，闡述了網(wǎng)絡測量的意義，接著對網(wǎng)絡測量技術及指標體系進行了深入研究，重點闡述了主動測量和被動測量方法，并對其進行了對比分析。結(jié)合網(wǎng)絡測量的理論知識，在時鐘同步基礎之上，提出了網(wǎng)絡測量平臺的總體設計方案，設計出基于此方案下的硬件測量平臺。最后，對網(wǎng)絡測量平臺的仿真技術進行研究。本文在對比了現(xiàn)有的仿真軟件基礎上，采用TIME工具箱對測量平臺進行仿真。由于測量平臺是連接在網(wǎng)絡中，因此對工業(yè)以太網(wǎng)協(xié)議進行了深入的研究，對網(wǎng)絡主要的參數(shù)時延進行了仿真，并針對不同的調(diào)度算法分別進行了仿真分析。在減少時延對系統(tǒng)的影響上，本文研究了基于極值采樣的仿人智能控制器。在仿真平臺中，分別通過VC編程和MATLAB下的SIMULINK模塊實現(xiàn)。通過仿真結(jié)果證明了采用基于極值采樣的仿人智能控制器能減少時延對測量平臺的影響。最后對本文所做的工作進行簡要總結(jié)和展望。

簡介：隨著交流伺服技術的發(fā)展和應用的普及、ETHER技術的飛速發(fā)展以及工業(yè)網(wǎng)絡控制要求的不斷提高，面向工業(yè)以太網(wǎng)環(huán)境下的交流伺服系統(tǒng)在工業(yè)控制中的應用需求將越來越大。本文在深入研究TCPIP協(xié)議棧的基礎之上，提出了適合于工業(yè)控制的精簡TCPIP協(xié)議棧設計方法，并將其與交流伺服控制相結(jié)合，利用基于FPGA的可編程嵌入式開發(fā)技術，設計開發(fā)了帶有ETHER接口的交流伺服控制器。本文在對FPGA、嵌入式技術以及永磁同步交流伺服控制技術的設計思想、設計方法和工作原理研究和分析基礎上，完成了帶有ETHER接口的交流伺服控制器總體方案和結(jié)構(gòu)的設計。并在此基礎之上完成了系統(tǒng)硬件電路的設計，利用FPGA和ETHER控制芯片DM9000A以及網(wǎng)線接頭HR911105A完成ETHER接口電路設計，以FPGA和交流伺服控制芯片IRMCK201為核心完成了交流伺服控制電路設計。著重研究了利用FPGA典型開發(fā)流程對數(shù)碼管驅(qū)動模塊、IRMCK201參數(shù)處理模塊以及編碼器信號處理模塊的設計方法，并利用硬件語言仿真軟件MODELSIM對所設計的模塊進行仿真，來排除邏輯錯誤。詳細介紹了ETHER通信軟件和伺服控制軟件以及上位機通信界面的設計方法，提出了面向交流伺服控制的精簡TCPIP協(xié)議棧的設計思想以及各層協(xié)議的定義，完成了DM9000A驅(qū)動程序以及上位機通信界面的設計。在完成系統(tǒng)軟、硬件設計的基礎上，構(gòu)建了一個帶有工業(yè)以太網(wǎng)接口的永磁同步交流伺服控制測試平臺，對以太網(wǎng)通信、交流伺服控制、控制參數(shù)采集、上位機監(jiān)控等功能進行了測試，實驗表明，系統(tǒng)性能達到了設計要求。

簡介：在企業(yè)的發(fā)展過程中信息管理系統(tǒng)和工業(yè)控制系統(tǒng)是根據(jù)當時實際需要逐步建立起來的并沒有從全局出發(fā)進行優(yōu)化架構(gòu)從而造成已有的系統(tǒng)成為一個個孤立的“信息孤島”。企業(yè)信息網(wǎng)和工業(yè)控制網(wǎng)的“管控一體化”集成是企業(yè)自動化的發(fā)展方向已成為企業(yè)現(xiàn)代化的基本標志。因此對能把企業(yè)橫向系統(tǒng)和縱向系統(tǒng)緊密聯(lián)系在一起的系統(tǒng)集成技術以及方式方法進行研究是十分必要的。本課題研究了信息網(wǎng)與控制網(wǎng)集成時用到的技術以及方法主要工作集中在分析了系統(tǒng)集成的內(nèi)容在查閱了大量資料的基礎上概述了系統(tǒng)集成的步驟與原則并介紹了信息網(wǎng)與控制網(wǎng)集成時用到的關鍵技術。闡述了工業(yè)數(shù)據(jù)庫在系統(tǒng)集成中的重要作用重點介紹了亞控KINGHISTODAN工業(yè)庫并研究了其他應用程序與KINGHISTIAN進行數(shù)據(jù)交換的方式與方法。分別利用EXCEL和VISUALSTUDIO設計了OPC客戶端界面利用VBA宏語言和C分別編寫了OPC客戶端程序。對某污水處理廠進行信息化模擬改造實現(xiàn)控制網(wǎng)與信息網(wǎng)的集成。在分析現(xiàn)有資源的基礎上提出了改造方案用OMRON的PLC搭建工業(yè)以太網(wǎng)利用工業(yè)數(shù)據(jù)庫KINGHISTIAN存儲數(shù)據(jù)搭建了模擬系統(tǒng)并測試了所編寫的OPC客戶端以及信息層管理系統(tǒng)多種對工業(yè)庫KINGHISTIAN的數(shù)據(jù)訪問方式使信息層的管理系統(tǒng)能夠高效地獲取所需的控制層數(shù)據(jù)。本文的工作可以直接應用于企業(yè)的控制網(wǎng)與信息網(wǎng)的集成對企業(yè)實現(xiàn)全廠的自動化與信息化有實用的價值。

簡介：火力發(fā)電是主要的能源生產(chǎn)過程，是一個涉及多變量、多系統(tǒng)的生產(chǎn)過程，具有高度復雜性、時變性和非線性的特點。在火力發(fā)電過程中不但完成鍋爐系統(tǒng)、汽輪機系統(tǒng)、發(fā)電機系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)及其他輔助系統(tǒng)自身的運行控制，還有大量系統(tǒng)之間的協(xié)調(diào)控制需要完成?；鹆Πl(fā)電過程中的各個生產(chǎn)系統(tǒng)需要不同的控制方案。同時，當今的火電生產(chǎn)要求將各種生產(chǎn)過程的控制集成在一個控制框架中，實現(xiàn)各種生產(chǎn)數(shù)據(jù)在生產(chǎn)管理的各個層次中實現(xiàn)共享。將工業(yè)網(wǎng)絡技術用于火力發(fā)電的控制系統(tǒng)中，不但滿足了生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)傳輸實時性和安全性的要求，達到火電生產(chǎn)過程中的控制要求，還將各個生產(chǎn)過程的控制系統(tǒng)集成在一個框架中。成功應用了工業(yè)網(wǎng)絡技術的DCS系統(tǒng)是火電生產(chǎn)過程中主要的控制方案，滿足了火力發(fā)電生產(chǎn)中大部分的控制和數(shù)據(jù)共享的要求。在論文中，在討論了工業(yè)生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)傳輸對工業(yè)網(wǎng)絡技術的要求的基礎上，著重分析了現(xiàn)場總線、工業(yè)以太網(wǎng)和安全總線的特點，研究了工業(yè)網(wǎng)絡在工業(yè)過程中，特別在火電生產(chǎn)過程中的使用情況。指出以工業(yè)以太網(wǎng)、PROFIBUSDP、CONTROL等高速工業(yè)網(wǎng)絡在生產(chǎn)過程的控制層的各種控制系統(tǒng)中得到廣泛和成功的應用；由于成本和安全的因素，將工業(yè)網(wǎng)絡技術用于在現(xiàn)場設備的過程中，只是在電氣和輔助系統(tǒng)的現(xiàn)場設備上取得不少進展，在熱工系統(tǒng)的現(xiàn)場設備上雖然做過一些嘗試，還面臨不少問題。論文在詳細分析重要現(xiàn)場總線協(xié)議和工業(yè)以太網(wǎng)方案的基礎上，根據(jù)現(xiàn)場總線和工業(yè)以太網(wǎng)的數(shù)據(jù)傳輸特點，結(jié)合火電生產(chǎn)過程中的控制要求、現(xiàn)場設備的數(shù)據(jù)傳輸要求，認為通過工業(yè)以太網(wǎng)和現(xiàn)場總線相結(jié)合的網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)，可以適應電力生產(chǎn)中各個系統(tǒng)的數(shù)據(jù)傳輸要求，滿足各個生產(chǎn)系統(tǒng)的控制要求。論文中的外高橋第三發(fā)電廠的機電爐控制系統(tǒng)TXP3000采用的標準工業(yè)以太網(wǎng)和PROFIBUSDP架構(gòu)，在各個輔機系統(tǒng)中的控制系統(tǒng)中采用的羅克韋爾DEVICE、CONTROL、ETHERIP的三層網(wǎng)絡結(jié)構(gòu)，都取得得了較為滿意的結(jié)果。

簡介：研究汽車工業(yè)用鋁材的制備新技術，在介紹了車輪及車輪用鋁合金概況的基礎上，對鋁合金的化學成分進行了研究，結(jié)合國外車輪合金的經(jīng)驗成分，優(yōu)化了各組元的成分范圍，將SI含量控制在6872％之間，并指出硅的含量對機械性能影響不大，但其形狀對合金機械性能有較大影響；將MG含量控制在038042％之間，并指出隨著MG含量的增加，合金強度增加，但韌性下降；尤其是控制了FE含量，將其控制在012％以下，F(xiàn)E含量將嚴重降低合金的機械性能。通過優(yōu)化，合金的機械性能鑄態(tài)有了較大的改善，抗拉強度達165MPA以上，屈服強度達150MPA以上，布氏硬度達55HB，延伸率達52％。對于合金制備工藝的研究，重點分析了SI的熔解工藝，我們采用了直接加硅法，事先將硅鋪于爐底并烘烤，然后灌入電解鋁液，在爐底使用電磁攪拌器有利于硅的充分熔解，成分振幅小于14％；對于晶粒細化工藝，為節(jié)約成本，我們采用鹽類加入法，同時開發(fā)了二次加TI工藝，取得了明顯的效果，晶粒直徑減小到100T姍；對于共晶SI的變質(zhì)，系統(tǒng)分析了鈉、鍶、銻對合金性能的影響，認為鍶具有長效功能，但也具有吸氣的傾向，凈化工工序是關鍵一環(huán)。最后，通過多環(huán)節(jié)聯(lián)合凈化工藝的實施，使合金的針孔度達到了標準要求。在5052H32板材生產(chǎn)工藝中，對熱軋坯料進行退火并在冷軋工序中采取中間退火有利于提高產(chǎn)品的綜合性能。結(jié)果表明，本研究開發(fā)的合金及板材完全能夠滿足市場的要求。

簡介：點擊查看更多滾動軸承故障診斷技術及其工業(yè)應用.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：該文全面論述了自焙鋁電解槽改造技術創(chuàng)新工業(yè)試驗研究自焙鋁電解槽改造創(chuàng)新設計中綜合運用現(xiàn)代化預焙鋁電解槽的設計理論和先進生產(chǎn)技術開發(fā)了高效陽極布置方式和與之相適應的獨特的點式下料技術充分利用了電解槽的槽膛面積有效地增加了電解槽的單位面積產(chǎn)能解決了自焙槽改造后電流不能提高的技術難題并為中間下料預焙槽陽極布置設計提供了新思路和新方法創(chuàng)新電解槽設計了獨特的兩槽匯合排煙方式和獨特的上部承重結(jié)構(gòu)開發(fā)了新的兩點提升機構(gòu)并優(yōu)化了陰極結(jié)構(gòu)的設計整個電解槽具有合理的電熱平衡采用全密閉結(jié)構(gòu)為有效地解決煙氣污染問題創(chuàng)造了優(yōu)越的條件

簡介：OPCOLEFPROCESSCONTROL作為一個重要的工業(yè)標準，目的是為工廠底層設備或者控制室數(shù)據(jù)庫中的大量數(shù)據(jù)源之間的通信提供一種標準的通信機制。它把硬件廠商和應用軟件開發(fā)者分離開來，大大提高了雙方的工作效率，因而，OPC越來越受到各儀表生產(chǎn)廠家的重視，本課題正是順應這一潮流，將OPC應用于裝配線控制系統(tǒng)。本文首先介紹了車橋裝配線的結(jié)構(gòu)和發(fā)展趨勢，簡要說明了在本文中設計的該控制系統(tǒng)的實現(xiàn)。接著介紹作為OPC基礎的組件對象模型COM原理，包含COM的特性、標準接口、以及COM組件的基本概念。然后深入介紹OPC規(guī)范，包括OPC接口體系、OPC對象接口定義、OPC通訊以及采用VC60編寫OPC異步通信程序訪問WINCCOPCSERVER。在最后介紹分布式組件對象模型DCOM的相關配置。在本車橋裝配線系統(tǒng)中，采用OPC技術解決了各個設備之間的通訊難題，實現(xiàn)了本省企業(yè)第一條自主研發(fā)的自動化車橋裝配線，同時也為工業(yè)控制領域的研究提供一種靈活且低廉的解決方案。

簡介：本文詳細闡述了灰熔聚煤氣化技術氣化劣質(zhì)煤的開發(fā)以及在山西晉城無煙煤礦業(yè)集團有限責任公司天溪煤制油分公司的工業(yè)應用。該廠使用的煤質(zhì)屬于晉城地區(qū)典型的高灰23％、高硫、高灰熔點FT1500℃、CO2反應性低的無煙煤。通過實驗室小試考察反應溫度、壓力對無煙煤流化床氣化爐氣化強度和碳利用率等的影響。通過研究發(fā)現(xiàn)晉城煤焦與水蒸氣和二氧化碳氣化的反應性在9201050℃范圍內(nèi)受化學反應控制。晉城煤焦的氣化反應速率隨水蒸氣分壓和CO2分壓的增加而增加水蒸氣分壓對晉城煤焦氣化的影響大于CO2分壓對氣化的影響。通過在加壓灰熔聚氣化中試平臺上對工業(yè)用煤進行試燒探索出氣化晉城煤的操作條件為給06MPA工業(yè)氣化爐運行和優(yōu)化提供依據(jù)試驗結(jié)果與工業(yè)爐設計值基本一致。工業(yè)放大后試燒結(jié)果與理想的技術指標吻合。本技術開發(fā)應用為我國劣質(zhì)煤煤氣化技術的發(fā)展開拓了一條新的途徑不僅可以實現(xiàn)資源的充分有效利用可以實現(xiàn)潔凈化生產(chǎn)可以實現(xiàn)變廢為寶、化害為利創(chuàng)造巨大的經(jīng)濟效益保持企業(yè)老礦區(qū)經(jīng)濟的可持續(xù)發(fā)展而且可為晉城地區(qū)乃至全省、全國“三高”煤的開發(fā)利用積累經(jīng)驗。

簡介：論文以武鋼煉鋼總廠三分廠3號轉(zhuǎn)爐自動化系統(tǒng)的設計為背景來介紹工業(yè)自動化在冶金行業(yè)的運用。文章以轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)的工藝流程為主線，針對轉(zhuǎn)爐氧槍傾動控制子系統(tǒng)與主系統(tǒng)通訊中存在的問題，重點講述了依托計算機控制技術，工業(yè)以太網(wǎng)技術來組建轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)網(wǎng)絡控制系統(tǒng)。在這個網(wǎng)絡中集成了轉(zhuǎn)爐氧槍傾動控制系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐副槍控制系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐加料控制系統(tǒng)，轉(zhuǎn)爐煙氣回收和凈化系統(tǒng)。各個系統(tǒng)既能獨立完成功能，又有通訊接口確保與其他設備通信，使整個轉(zhuǎn)爐設備的控制成為一個安全可靠的整體。論文重點講了兩方面的內(nèi)容一，重點講述了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中的關鍵設備傾動氧槍的工作過程和關鍵連鎖。二，將轉(zhuǎn)爐傾動氧槍子系統(tǒng)與主系統(tǒng)的網(wǎng)絡通訊進行了重點說明。分析了老系統(tǒng)的缺陷和不足，提出了新的網(wǎng)絡解決方案。本系統(tǒng)設計硬件采用西門子S7400，ET200進行控制，PLC程序編制采用STEP7V53。計算機網(wǎng)絡系統(tǒng)采用環(huán)形的高速工業(yè)以太網(wǎng)光纖，現(xiàn)場控制設備采用西門子專用的現(xiàn)場總線技術，減少了電纜的鋪設和維護的成本，安全性好，可靠性高。