簡介：汽車輕量化生產(chǎn)已成為汽車領(lǐng)域發(fā)展的新方向，高強鋼作為典型的輕量化材料，在保證汽車強度及安全性的前提下可大大減輕汽車自重，有助于提升汽車燃油效率，提高汽車主動安全。然而，冷加工條件下，高強鋼成形性能差，易產(chǎn)生回彈、起皺及破裂等缺陷，無法達到市場對高強鋼零件的使用要求。汽車輕量化急切的市場需求及高強鋼冷加工的不足推動著科研人員的不斷探索最終使熱沖壓技術(shù)應(yīng)運而生，熱沖壓技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品重量輕、強度精度高，因此已成為汽車輕量化研究的熱點技術(shù)。為了探究熱沖壓過程中溫度場的演變規(guī)律、獲得熱沖壓模具設(shè)計經(jīng)驗。本文分別對熱沖壓過程中模具及高強鋼的傳熱規(guī)律進行了理論計算，建立了模具及高強鋼溫度場演變的數(shù)學(xué)模型同時，對曲底盒形件熱沖壓模具的結(jié)構(gòu)及冷卻水道進行設(shè)計，并設(shè)計研發(fā)了熱沖壓均勻性冷卻溫控系統(tǒng)。本文研究的具體內(nèi)容如下1針對熱沖壓過程中高強鋼的變形、傳熱及相變特點，闡述了金屬熱塑性變形理論、熱沖壓傳熱理論及馬氏體相變理論，為后續(xù)熱沖壓過程中高強鋼變形過程、傳熱方式及相變過程的研究提供了理論基礎(chǔ)。2分析了熱沖壓模具溫度高低、波動范圍及均勻性對高強鋼成形質(zhì)量的影響，獲得了熱沖壓模具溫度的合理范圍以熱沖壓模具為研究對象，在熱沖壓簡化傳熱模型的基礎(chǔ)上，通過引入穩(wěn)態(tài)熱沖壓概念建立了模具穩(wěn)態(tài)溫度數(shù)學(xué)模型。3研究了熱沖壓轉(zhuǎn)運、沖壓成形及模內(nèi)淬火等工序過程中高強鋼的傳熱過程，基于熱流平衡原理建立了高強鋼的非穩(wěn)態(tài)傳熱方程，得出了高強鋼溫度隨時間變化的函數(shù)關(guān)系同時，以高強鋼傳熱簡化模型為基礎(chǔ)，基于響應(yīng)面法利用DESIGNEXPERT對目標響應(yīng)函數(shù)進行了擬合，研究了冷卻水道位置參數(shù)對高強鋼溫度場演變規(guī)律的影響。4以曲底盒形熱沖壓件為研究對象，利用冷沖模經(jīng)驗設(shè)計法和分區(qū)域隨形冷卻水道設(shè)計法設(shè)計開發(fā)了一套熱沖壓模具，并根據(jù)本文第三章研究結(jié)論對所設(shè)計模具的冷卻效果進行了檢驗同時為提高高強鋼溫度場的均勻性，本文對熱沖壓均勻性冷卻溫控系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)及控制流程進行了設(shè)計研發(fā)。

簡介：輪胎活絡(luò)模具是輪胎硫化的主要裝備，正確地控制模具型腔內(nèi)部的溫度分布和模具的溫模時間，對輪胎產(chǎn)品的性能和生產(chǎn)成本有很大的影響。本文主要以1188殼體900R20和1000R20輪胎活絡(luò)模具的溫模過程為例，從減小模具型腔溫差和縮短模具溫模時間兩個方面著手，通過應(yīng)用ABAQUS有限元模擬軟件，對活絡(luò)模具溫模過程進行熱、力數(shù)值模擬分析，得到型腔內(nèi)部的溫度時間數(shù)據(jù)以及工況載荷作用下的模具結(jié)構(gòu)應(yīng)力應(yīng)變數(shù)據(jù)，并根據(jù)溫度傳遞規(guī)律，提出改進方案，以達到減小花紋塊溫差和縮短模具溫模時間的效果。主要開展以下工作1對900R20輪胎活絡(luò)模具進行軸對稱和三維傳熱模擬以及工況載荷下的應(yīng)力應(yīng)變的模擬分析；2根據(jù)活絡(luò)模具在溫模過程中溫度傳遞的規(guī)律，嘗試通過改變中套汽室的大小、底座耐磨板的大小、弓形座的張角大小、弓形座和花紋塊的接觸方式以及上、下熱板的熱水溫度等幾種方案對模具結(jié)構(gòu)進行調(diào)整，利用ABAQUS模擬軟件進行模擬分析，得出型腔內(nèi)部的溫度時間數(shù)據(jù)，找出傳熱性能更好的模具結(jié)構(gòu)與工藝方案3對傳熱過程影響明顯的結(jié)構(gòu)改進方案進行工況載荷下的應(yīng)力應(yīng)變的模擬分析，以驗證方案的可行性；4對1000R20輪胎活絡(luò)模具進行溫模過程的傳熱模擬分析，得出型腔內(nèi)部的溫度時間數(shù)據(jù)。并參考對900R20輪胎活絡(luò)模具傳熱過程影響明顯的幾種方案進行結(jié)構(gòu)改變，通過模擬分析對比兩種型號模具的傳熱性能。

簡介：點擊查看更多新型熱作模具鋼CH95高溫摩擦磨損性能研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：汽車模具制造有其行業(yè)生產(chǎn)特點每一件模具的設(shè)計與制造都具有唯一性沒有統(tǒng)一的質(zhì)量要求和技術(shù)標準沒有現(xiàn)成的經(jīng)驗有著相對高的風(fēng)險性所以汽車模具生產(chǎn)從合同洽談設(shè)計生產(chǎn)交付使用以及售后是一個完整的項目本論文從項目管理的角度對汽車模具制造的全過程控制進行研究并應(yīng)用到天汽模。天汽模原本是個國有獨資企業(yè)2003年實現(xiàn)了向職工持股的民營企業(yè)改制。在世界經(jīng)濟一體化和中國快速成為世界制造中心的背景下2004年企業(yè)落戶到空港保稅區(qū)只短短的四年企業(yè)的規(guī)模有了5倍的增長效益有了10倍的增長目前擁有汽車模具研究院、技術(shù)研發(fā)中心、10個模具制造分公司和子公司、車身裝備公司2個沖壓件制造公司和一系列為汽車模具業(yè)服務(wù)的信息、設(shè)備等專業(yè)公司是一個具備完整汽車車身裝備設(shè)計、制造的企業(yè)集團。隨著公司規(guī)模在不斷過大項目不斷增加為了保證客戶在項目的進度質(zhì)量上的滿意度以及公司成本的控制對于汽車模具制造全過程控制的管理勢在必行。因此本人著重對于汽車模具制造的全過程控制進行研究從而推廣到本公司甚至同行業(yè)。通過對于項目管理的研究總結(jié)出針對公司切實可行的“項目管理流程”全過程項目管控模式并應(yīng)具有較強的操作性從而指導(dǎo)公司今后的項目的全過程控制工作。此項研究必將進一步提升公司以及同行業(yè)的項目管理水平為公司創(chuàng)造巨大價值和利潤同時也為公司在國內(nèi)乃至世界打造精品汽車模具奠定扎實基礎(chǔ)并能更快培養(yǎng)一批高素質(zhì)的綜合型項目管理人員。為公司由“生產(chǎn)經(jīng)營型企業(yè)”向“經(jīng)營生產(chǎn)型企業(yè)”轉(zhuǎn)型時期提供依據(jù)和支持更關(guān)鍵是能轉(zhuǎn)變項目管理人員的新理念使企業(yè)進入下一次快速發(fā)展通道。對現(xiàn)在存在的問題制定出合理的解決方案并對改善后的效益進行了分析和評價。論文研究的內(nèi)容比較科學(xué)真實可用故本論文課題具有一定的實戰(zhàn)性和實際指導(dǎo)意義。對于天汽模公司在今后的工作中實踐應(yīng)用乃至同行業(yè)中都是很有必要的。

簡介：在MEMS研究領(lǐng)域中，微注塑成型加工技術(shù)越來越受到人們的關(guān)注，其具有成型塑件效率高、尺寸與質(zhì)量一致性好等特點，且可以滿足各類微小裝置或器件對復(fù)雜塑件的需求，而微注塑模腔的加工精度與質(zhì)量又直接影響微小塑件的成型質(zhì)量。基于SU8膠的UVLIGA技術(shù)具有微小復(fù)雜結(jié)構(gòu)成型、高深寬比和側(cè)壁近乎垂直等突出優(yōu)點，利用犧牲層UVLIGA或套刻等工藝能制作臺階結(jié)構(gòu)。因此研究UVLIGA技術(shù)制作微注塑模具可以滿足其尺寸及精度的要求，具有重要意義。本文研究細胞培養(yǎng)器微注塑模具型腔的制作方法。針對微注塑模具型腔的結(jié)構(gòu)特點，以合金鋼為基底，采用UVLIGA套刻技術(shù)，分別進行兩次SU8膠光刻和NI的微細電鑄制作出微結(jié)構(gòu)，再利用掩膜腐蝕的方法在鑄層上腐蝕出微排氣通道。利用這種工藝，直接在金屬基底上制作了具有微陣列結(jié)構(gòu)、微注塑澆口、微排氣通道等結(jié)構(gòu)的細胞培養(yǎng)器微注塑模具型腔。在微型腔制作過程中進行了UVLIGA技術(shù)的研究。實驗中結(jié)合理論分析，對金屬基底的SU8膠模的制作和微電鑄工藝中遇到的問題進行討論，采取相應(yīng)有效的改善措施。此研究獲得了鑄層質(zhì)量好與基底結(jié)合強度高的微注塑模具型腔。本文重點對SU8厚膠的溶脹機理進行分析，針對SU8厚膠工藝過程中的溶脹現(xiàn)象提出了在掩膜版圖形四周增設(shè)封閉的寬度為201ΜM和30ΜA的隔離帶來減少圖形四周SU8厚膠體積，改善了該處膠模的熱溶脹變形，使鑄層的尺寸誤差由原來的35ΜM降低到10VΜM，300ΜM高的微柱體側(cè)壁陡直。隔離帶的引入有效的提高了鑄層的尺寸精度和形狀精度。

簡介：目前，快速模具低壓灌注系統(tǒng)控制方式由于缺乏靈活性和應(yīng)變能力而難以獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品，本文將神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)簡稱NN技術(shù)應(yīng)用于快速模具低壓灌注系統(tǒng)，實現(xiàn)對該設(shè)備生產(chǎn)過程的智能化原型控制，優(yōu)化了制品性能，提高了生產(chǎn)效率，為進一步開發(fā)具有廣闊應(yīng)用前景的智能化快速模具制造設(shè)備奠定了理論及應(yīng)用基礎(chǔ)，因此本課題的研究具有重要的理論意義和實際應(yīng)用價值。本文以快速模具低壓灌注系統(tǒng)為研究對象，以提高快速模具制品質(zhì)量及其生產(chǎn)效率為目的，以自動控制技術(shù)以及NN控制技術(shù)為手段，在充分消化國內(nèi)外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，對快速模具低壓灌注設(shè)備的智能化控制方面展開深入研究，探索快速模具低壓灌注系統(tǒng)的智能控制方法及其實現(xiàn)途徑，主要從以下三個層次進行研究首先是低壓灌注技術(shù)現(xiàn)狀及其制品性能研究。通過對低壓灌注設(shè)備及其制品性能進行分析，提出了采用二級注射速度以提高制品澆注質(zhì)量的觀點。其次是NN技術(shù)及其在低壓灌注控制系統(tǒng)中的應(yīng)用理論研究。在深入研究NN技術(shù)的基礎(chǔ)上，提出采用NN技術(shù)解決低壓灌注系統(tǒng)過程控制問題；建立了低壓灌注設(shè)備NN辨識及控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，提出采用前饋型網(wǎng)絡(luò)解決連續(xù)過程控制問題的觀點并運用于低壓灌注系統(tǒng)控制中；將誤差反向傳播改進算法引入快速模具低壓灌注系統(tǒng)的智能控制當中，并通過仿真論證該改進算法的有效性。最后，本文改進了傳統(tǒng)低壓灌注設(shè)備的配比調(diào)節(jié)方法，實現(xiàn)了低壓灌注NN控制的原型系統(tǒng)。通過分析傳統(tǒng)的配比調(diào)節(jié)方法，提出采用變頻調(diào)速技術(shù)改進低壓灌注系統(tǒng)的配比調(diào)節(jié)方法，從材料配比的角度最大限度的保證了制品質(zhì)量；在綜合NN技術(shù)和低壓灌注系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，探討了低壓灌注過程的NN控制的實現(xiàn)。

簡介：廣東工業(yè)大學(xué)碩士學(xué)位論文模具CRM中技術(shù)需求溝通方式研究姓名王毅申請學(xué)位級別碩士專業(yè)機械設(shè)計及理論指導(dǎo)教師陳慶新20040506廣東工業(yè)大學(xué)工學(xué)碩士學(xué)位論文ABSTRACTWITHTHEADVENTOFTHECUSTOMERDRIVENBUSINESSPHILOSOPHYTHECUSTOMERRELATIONSHIPMANAGEMENTCRMISTHEINTEGRATIONOFTHEFASTDEVELOPINGINTERNETTECHNOLOGIESANDTHISBUSINESSCONCEPTIONRECENTLY，THEOVERSEAMOULDUSERSGRADUALLYPAYMOREATTENTIONSTOTHEMOULDMANUFACTURERSINCHINA，ANDTHISTENDENCYMAKESTHEINLANDMOULDMAKERSHAVEMOREOPPORTUNITIESOFOBTAININGTHEORDERSFROMTHEOVERSEA，ASWELLASHAVETOCONFRONTLARGERCHALLENGESITISVERYIMPORTANTFORTHEMOULDMANUFACTURERSTOGETMOREORDERSFROMMANYCUSTOMERSANDKEEPGOODRELATIONSHIPSWITHTHEMBESIDES，DUETOTHEFACTTHATTHEMANUFACTURINGMODEOFTHEMOULDISTYPICALLYTHEENGINEERINGTOORDERWITHRESOURCEORIENTED，OFTENONEOFAKIND，MANYACTIVITIESINTHEMOULDLIFECYCLEWILLBEINVOLVEDANDCOLLABORATEDWITHTHECUSTOMER，ANDTHEMANUFACTURERWILLINEVITABLYCOMMUNICATEWITHTHECUSTOMERABOUTTHEDETAILEDTECHNICALREQUESTONTHEMOULDINORDERTOMEETSUCHAPERSISTENTREQUIREMENTONTHECOMMUNICATIONWITHTHECUSTOMERTHECRMFORMOULDMAKERSWILLBETHEBESTCHOICEINTHISPAPER，THENECESSITYOFAPPLYINGCRMINTHEMOULDMANUFACTURERISFIRSTANALYZEDBASEDONTHETYPICALBUSINESSWORKFLOWOFAMOULDMAKERANEWTHOUGHTISPUTFORWARDTOINTEGRATETHECRMWITHTHEERPSCM，KM，PDMANDMESONTHEBASISOFTHEINFORMATIONMANAGEMENTSTATEOFARTOFAMOULDMANUFACTURERTOMEETITSFUTUREDEMANDTHEFRAMEWORKOFTHECRMANDTHEDETAILEDFUNCTIONTREEISDESIGNEDBASEDONTHISCONCEPTONEOFTHEMAJORFEATURESOFTHECRMFORTHEMOULDMAKERSISTHEPERSISTENTCOMMUNICATIONBETWEENTHEMOULDMAKERSANDTHEIRCUSTOMERS，ANDITISEMPHASIZEDINTHEDESIGNOFSUCHASUBSYSTEMOFCRMTHEPROBLEMS，SUCHASHOWTOCOMMUNICATEWITHTHECUSTOMERSBEFORETHEMOULDDESIGN，TOCONFIRMTHEMOULDTECHNICALREQUESTQUICKLYANDEXACTLY，TOUSETHEMOULDTECHNICALREQUESTTOWORKOUTITSSTRUCTUREQUICKLYANDTHENTOQUOTEACCURATELYAREOFTENOCCURREDINTHETYPICALMOULDMANUFACTURERSTHESEPROBLEMSAREANALYZEDINDETAILINTHISPAPERAFTERTHAT，ANALGORITHMUSINGTHECASEBASEDREASONINGISPRESENTEDITCANFINDTHEMOULDTECHNICALREQUESTQUICKLYTOHELPTHEMOULDDESIGNERANDTHECUSTOMERSCOMMUNICATE

簡介：點擊查看更多氣體輔助注射成型CAE技術(shù)在模具設(shè)計中的并行應(yīng)用與研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：大連理工大學(xué)碩士學(xué)位論文摘要微流控芯片作為生物芯片研究領(lǐng)域中的前沿，代表了微全分析系統(tǒng)1ITAS的主要發(fā)展方向，并廣泛的應(yīng)用于生物化學(xué)、分析化學(xué)等多個領(lǐng)域。采用熱壓法加工PMMA微流控芯片，具有加工成形方便、價格便宜和適合芯片批量生產(chǎn)等優(yōu)點。在熱壓成形工藝中，微流控芯片熱壓模具的質(zhì)量決定了所得微流控芯片的各項精度指標。微電鑄，又稱精密電鑄，是一種全新的微細加工技術(shù)。它結(jié)合了傳統(tǒng)電鑄工藝和集成電路制作技術(shù)的特點，廣泛地應(yīng)用于微器件和微結(jié)構(gòu)的制作工藝之中，成為LIGA和UVLIGA的核心工藝。研究微電鑄技術(shù)在制作微流控芯片熱壓模具中的工藝問題，對提高熱壓成形模具的精度指標具有重大的意義。本文綜述了微電鑄技術(shù)的產(chǎn)生、發(fā)展、應(yīng)用情況和國內(nèi)外研究現(xiàn)狀，參照已有電鑄工藝提出了一套適合微流控芯片熱壓模具制作的微電鑄工藝流程。在此基礎(chǔ)上，開展了如下幾個方面的研究1、研究微電鑄理論基礎(chǔ)。對微電鑄工藝中涉及的原理和概念進行總結(jié)闡述。2、優(yōu)化微流控芯片熱壓成形模具的制作工藝?？偨Y(jié)提出了該類模具的設(shè)計原則和特點確定了適合微電鑄的電鑄液組成，并采用正交試驗法優(yōu)化脈沖電鑄工藝參數(shù)以此為基礎(chǔ)，實驗制作得到高質(zhì)量的鎳金屬微流控芯片熱壓成形模具。3、分析討論易出現(xiàn)的微電鑄工藝難題。分析了SU8光刻膠的四個工藝問題與基底的結(jié)合力、膠面龜裂、SU8膠的去除和SU8膠的平整對微電鑄工藝參數(shù)對鑄層機械性能、鑄層內(nèi)應(yīng)力和電鑄析氫的影響進行了深入的研究，并進行了實驗驗證。4、提高電鑄均勻性問題。從相關(guān)理論出發(fā)，以實驗為基礎(chǔ)，確定采用象形陽極、強力攪拌和高頻振動相結(jié)合的方式提高均勻性。實驗結(jié)果顯示，該方案顯著的提高了金屬沉積的均勻性問題。實驗驗證，采用本文提出的微電鑄工藝流程，能夠制得符合設(shè)計標準的鎳金屬微流控芯片熱壓成形模具。目前，文中制作的金屬模具正服務(wù)于微流控芯片通道成形與自動對準裝配系統(tǒng)之中。關(guān)鍵詞PMMA微流控芯片微模具微電鑄UVLIGA本文由國家“863”計劃微機電系統(tǒng)重大專項“非硅MEMS加工技術(shù)及其應(yīng)用研究微流控芯片加工工藝與制造技術(shù)研究NO2004AA404260“資助完成，特此感謝

簡介：點擊查看更多電子束表面改性模具脫模性能研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：注塑成型是現(xiàn)代塑料工業(yè)中的一種極為重要的加工技術(shù)，它適用于塑料制品的大批量生產(chǎn)。但是我國大部分塑料模具設(shè)計還停留在傳統(tǒng)的模具設(shè)計思路上，主要依賴于模具設(shè)計人員的經(jīng)驗及工藝人員的技巧。模具設(shè)計的合理性只有經(jīng)過試模才知道，從而導(dǎo)致制造周期長、成本高。本文采用一種新的設(shè)計思路，采用以CAD、CAE相結(jié)合來進行塑料模具設(shè)計，其中CAD進行實體設(shè)計，CAE來對模具結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，使模具一次試模成功，從而節(jié)約成本、提高設(shè)計效率。本文首先全面介紹了塑料模具設(shè)計的基本理論和在塑料模具設(shè)計時，設(shè)計人員要面對的主要缺陷及其在模具結(jié)構(gòu)上的解決辦法；其次詳細闡述了模具設(shè)計的CAD部分，并提出僅僅只用CAD部分進行模具設(shè)計的弊端，引出將它和CAE部分相結(jié)合來進行模具設(shè)計的思路；接著以模擬仿真軟件MOLDFLOW為工具，結(jié)合具體制件，深入研究了如何開發(fā)自己的材料庫以及如何對模具結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設(shè)計；然后最后歸納總結(jié)這種新思路的設(shè)計流程，并以民品接水盒為例對其進行進一步的闡述最后建立了模具文檔PDM系統(tǒng)，以便更好的管理這些資料，更快速的進行模具設(shè)計。

簡介：模具的工況條件較為苛刻為了避免其過早失效人們采用堆焊的方法來修復(fù)或制造模具。研究表明模具堆焊材料的抗裂性能是影響模具使用壽命的關(guān)鍵因素使用抗裂性較差的模具堆焊材料將造成模具的過早失效。525和136是兩種工業(yè)用同類型模具堆焊材料其抗裂性能存在較大差異。為了找到136較525抗裂性差的因為本文利用剛性拘束抗裂性試驗對比了兩者焊后裂紋敏感性的差異觀察了裂紋斷口形貌分析了裂紋的形成因為通過硬度試驗、沖擊試驗、拉伸試驗測試了兩者的韌性差異觀察了沖擊、拉伸斷口、基體組織及夾雜物形貌分析了兩者韌性存在差異的原因及其對兩者抗裂性能的影響；闡述了136抗裂性較525更差的因為并提出改進措施。試驗結(jié)果表明使用相同焊接工藝136焊后裂紋敏感性較525大很多因為是前者渣系中酸性氧化物添加過多導(dǎo)致其堆焊金屬氧化性過強形成了大量低熔點復(fù)合氧化物夾雜殘留在樹枝晶間容易導(dǎo)致結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生；136堆焊金屬的晶粒度較525更大導(dǎo)致其韌性較差對其抗裂性能有一定影響還有136堆焊金屬中存在部分大尺寸、不均勻分布的脆性夾雜物會降低其基體韌性及抗裂性能；改進136的渣系減少酸性氧化物添加量適當增加堿性氧化物添加量可以有效減少其結(jié)晶裂紋敏感性同時在136合金系中添加一定量細化晶粒元素可增加基體韌性提高其抗裂性能。

簡介：球頭銑刀高速銑削技術(shù)以其高效率、高靈活性以及高加工精度等特點，在航空航天、能源動力、模具等制造領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。本文針對模具鋼的球頭高速銑削，通過建立刀具工件作用區(qū)域模型，結(jié)合仿真和實驗，研究了不同的走刀方式、斜面傾角及切削參數(shù)對切屑形成、切削力、切削溫度及加工表面質(zhì)量的影響，為多軸球銑切削參數(shù)優(yōu)化提供理論依據(jù)。采用幾何解析方法，建立了刀具工件作用區(qū)域模型，求解了球頭銑削斜面時不同走刀方式下避免刀尖參與切削的斜面傾角范圍。結(jié)合球頭銑刀刃線結(jié)構(gòu)特點，研究了不同走刀方式下最大有效切削速度隨斜面傾角的變化規(guī)律。利用計算機輔助造型技術(shù)，研究了每個切削周期內(nèi)刀具工件接觸長度及切屑截面積隨刀具轉(zhuǎn)角的變化規(guī)律。通過有限元仿真模擬了球頭銑削過程中切屑的形成過程。結(jié)合實驗研究了不同走刀方式及斜面傾角條件下的切屑形態(tài)，并發(fā)現(xiàn)在切屑頂端由于有效切削速度較大而產(chǎn)生大量切削熱，形成了熔融后凝固的球狀顆粒?；趯Φ毒吖ぜ饔脜^(qū)域的分析，結(jié)合仿真和實驗研究了球頭銑削過程中切削力隨走刀方式、斜面傾角及切削參數(shù)的變化規(guī)律，結(jié)果表明每個切削周期內(nèi)切削力的變化趨勢與切屑截面面積隨刀具轉(zhuǎn)角的變化趨勢完全吻合。研究了走刀方式對工件溫度和切屑溫度的影響，結(jié)果表明斜坡上坡逆銑時的工件溫度和切屑溫度均較低。在刀具工件作用區(qū)域、切屑形成過程以及切削力和切削溫度的研究基礎(chǔ)上，采用銑削實驗進一步研究了走刀方式、斜面傾角及切削參數(shù)對加工表面形貌的影響。結(jié)果表明斜面傾角增大，隆起和側(cè)流現(xiàn)象減弱，表面質(zhì)量趨好表面粗糙度隨著徑向切削深度和每齒進給量的增大而增大，隨著主軸轉(zhuǎn)速的升高而減小斜坡上坡順銑傾角為32°的斜面時的表面粗糙度最小。

簡介：為滿足汽車的安全、節(jié)能、環(huán)保三大主題要求，鋁合金、鎂合金等輕質(zhì)合金已成為車輪的首選材料。輕質(zhì)合金的成形大多采用低壓鑄造、擠壓鑄造、液態(tài)模鍛簡稱液鍛等工藝，液鍛件既具有鍛件的優(yōu)良機械性能，又有精鑄件的一次精密成型優(yōu)點。隨著對汽車車輪性能越來越高的要求，液態(tài)模鍛技術(shù)將會得到越來越廣泛的運用。為此，本文針對輕質(zhì)合金車輪液態(tài)模鍛模具展開研究，并開發(fā)基于PROE的汽車車輪液態(tài)模鍛模具CAD系統(tǒng)。論文在分析比較各種PROE二次開發(fā)方法的基礎(chǔ)上，針對液鍛模設(shè)計的特點，確定在PROE20開發(fā)平臺上，在VC60環(huán)境下，利用MFC對話框和PROTOOLKIT工具包，開發(fā)輕合金汽車車輪液態(tài)模鍛模具CAD系統(tǒng)。論文首先提出了一套123～168英寸規(guī)格的汽車車輪液鍛模具結(jié)構(gòu)，通過分析模具組成及其各部分間的裝配關(guān)系，利用PROE建立出各零部件的三維基本模型，并設(shè)置相應(yīng)的參數(shù)與關(guān)系。論文在模具零件建模過程中，運用PROE中的共享數(shù)據(jù)和參數(shù)化設(shè)計功能，建立了模具工作零件可分凹模、上凸模和下凸凹模與液鍛件之間的數(shù)據(jù)共享，解決了液鍛模具工作零件的參數(shù)化設(shè)計問題。論文開發(fā)的汽車車輪液態(tài)模鍛模具CAD系統(tǒng)能夠根據(jù)用戶輸入的車輪尺寸參數(shù)，迅速生成車輪零件及其液鍛件三維模型，進而快速生成相應(yīng)液鍛模具全部零件的三維模型以及總裝圖，大大簡化了設(shè)計過程，降低了工作量，提高了液鍛模的設(shè)計效率和設(shè)計質(zhì)量。該系統(tǒng)為用戶提供了一種方便、實用的設(shè)計工具。

簡介：為了從整體上提高模具企業(yè)設(shè)計產(chǎn)品的效率，降低設(shè)計成本，提高業(yè)務(wù)管理水平和競爭力，迫切需要應(yīng)用PDM系統(tǒng)以加強對模具設(shè)計數(shù)據(jù)和設(shè)計過程的有效管理。本文首先闡述了PDM技術(shù)和工作流技術(shù)的相關(guān)定義和功能，分析了模具設(shè)計數(shù)據(jù)及過程管理的特點，對模具企業(yè)的工作流模型進行建模，包括業(yè)務(wù)過程模型、組織模型、資源模型、工作流相關(guān)數(shù)據(jù)四部分；其次對基于有向圖技術(shù)表達的業(yè)務(wù)過程模型的正確性和性能進行了分析與評估，提出了優(yōu)化的方法；然后以一具體工作流程模型為例，驗證了上述模型分析、評估方法的有效性。在對模具企業(yè)特點分析的基礎(chǔ)上，本文對工作流管理模塊的系統(tǒng)架構(gòu)和功能進行了設(shè)計；然后使用面向?qū)ο蟮乃枷虢Y(jié)合JAVA語言進行了工作流管理模塊的核心工作流引擎的設(shè)計，主要包括底層類即工作流模板對象、工作流實例對象、工作流監(jiān)控對象三部分類的設(shè)計；同時本文對工作流引擎的數(shù)據(jù)模型進行了設(shè)計并介紹了工作流模塊基于MVC模式的BS架構(gòu)的實現(xiàn)方法；最后介紹了工作流模塊有效應(yīng)用的一個實例，證明工作流管理模塊開發(fā)的有效性。