AZ80鎂合金殼體零件成形工藝研究.pdf

1、本課題涉及的零件為某航天機(jī)構(gòu)上所使用，壁厚較薄，最薄處僅為1mm，而且對(duì)零件輕量化以及性能的要求比較高。如何能在滿足性能要求的前提下，用質(zhì)量更輕的鎂合金代替鈦合金或鋁合金成形工件，這對(duì)于航天機(jī)構(gòu)輕量化方面具有重要的意義。
　　采用數(shù)值模擬結(jié)合實(shí)驗(yàn)試制的研究方法，分析零件的結(jié)構(gòu)特征以及鎂合金材料的性能，成形方式選擇為等溫?cái)D壓成形技術(shù)?？紤]到生產(chǎn)效率以及對(duì)零件性能的要求比較高，擬定了兩套成形工藝方案，即一次直接成形方案與增加鐓粗預(yù)成形

2、方案。對(duì)擠壓件的壁厚、關(guān)鍵部位圓角半徑等成形工藝參數(shù)進(jìn)行模擬分析，得出擠壓件在壁厚6mm，內(nèi)凸緣圓角半徑15mm，成形溫度380℃，成形速度5mm/s左右，摩擦系數(shù)控制在0.2左右時(shí)成形性比較好。在此基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)制造出模具進(jìn)行實(shí)驗(yàn)試制，結(jié)果表明：方案一在反擠壓階段出現(xiàn)裂口缺陷，分析原因?yàn)閷?duì)鑄坯的擠壓變形量太大超過(guò)了其斷裂閾值；方案二成形件精度不高，分析原因?yàn)橥鼓Ｄ＞邘в邪疾?，?rùn)滑劑難以均勻涂抹。進(jìn)而對(duì)方案二進(jìn)行模擬優(yōu)化，采用體積預(yù)分流方式