刀具課程設計說明書---拉刀設計

1、<p>　　《金屬切削原理與刀具》</p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　設計題目: 拉刀設計</p><p>　　專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 </p><p>　　班 級： 機制082 </p>&l

2、t;p>　　學 號： </p><p>　　姓 名： </p><p>　　指導老師: </p><p>　　2010-06-13</p><p><b>　　目 錄</b>&l

3、t;/p><p>　　前言................................................................................................................................3</p><p>　　一、設計題目.......................................

4、...........................................................................3</p><p>　　二、設計過程................................................................................................................4&l

5、t;/p><p>　　2.2 確定校準齒和最后一個切削齒直徑...................................................................4</p><p>　　2.3 計算最大的拉削留量 ...........................................................................

6、..............4</p><p>　　2.4 確定拉床的允許拉力...........................................................................................4</p><p>　　2.5 確定拉刀柄部類型和尺寸.......................................

7、............................................4</p><p>　　2.6 確定拉刀剛度所允許的容屑槽最大深度...........................................................5</p><p>　　2.7 確定同時工作齒數(shù)和粗切齒的齒距.............................

8、......................................5</p><p>　　2.8 確定刀齒和容屑槽的形狀和尺寸.......................................................................5</p><p>　　2.9 選擇幾何參數(shù)...................................

9、....................................................................5</p><p>　　2.10 選擇齒升量.........................................................................................................5</p>

10、<p>　　2.11 校驗選擇的齒升量是否小于切屑卷曲條件所允許的極限齒升量.................6</p><p>　　2.12 校驗容屑系數(shù).....................................................................................................6</p><p>　　

11、2.13 確定第一個切削齒的直徑.................................................................................6</p><p>　　2.14 求第一個切削齒的前容屑槽槽底處橫剖面的面積.........................................6</p><p>　　2.15 求第一

12、個切削齒的前容屑槽槽底處允許的拉削力.........................................6</p><p>　　2.16 求最大拉削力.....................................................................................................7</p><p>　　2

13、.17 確定分屑槽的數(shù)目和尺寸.................................................................................7</p><p>　　2.18 確定各切削齒的直徑和偏差以及齒數(shù).............................................................7</p><p

14、>　　2.19 確定校準齒的齒數(shù).............................................................................................7</p><p>　　2.20 計算工作部分長度.......................................................................

15、......................8</p><p>　　2.21 確定前導部尺寸.................................................................................................8</p><p>　　2.22 確定后導部尺寸.............................

16、....................................................................8</p><p>　　2.23 確定過渡錐長度.................................................................................................8</p><p&

17、gt;　　2.24 確定頸部直徑.....................................................................................................8</p><p>　　2.25 第一個切削齒到柄部端面的距離............................................................

18、.........8</p><p>　　2.26 計算拉刀總長度.................................................................................................8</p><p>　　2.27 確定中心孔尺寸..........................................

19、.......................................................9</p><p>　　2.28 拉刀技術(shù)條件.....................................................................................................9</p><p>　　三、工作圖

20、....................................................................................................................10</p><p>　　四、 參考文獻........................................................................

21、......................................10</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　金屬切削原理與刀具課程設計的目的</p><p>　　金屬切削原理與刀具課程設計是機械設計及自動化專業(yè)學生在“金屬切削原理”和“金屬切削刀具”及其它有關(guān)課程的基礎上進行的重要的實踐性教學環(huán)節(jié)，是素質(zhì)教育

22、的主要措施之一。其目的是使學生鞏固和深化課堂理論教學內(nèi)容，鍛煉和培養(yǎng)學生綜合運用所學過的知識和理論的能力，是對學生進行獨立分析、解決問題能力的強化訓練。</p><p>　　通過金屬切削刀具課程設計，具體應使學生做到：</p><p>　　(1) 掌握金屬切削刀具的設計和計算的基本方法；</p><p>　　(2) 學會運用各種設計資料、手冊和國家（部或廠頒）標準；

23、</p><p>　　(3) 學會繪制符合標準要求的刀具工作圖，能標注出必要的技術(shù)條件；</p><p>　　(4) 掌握CAD在刀具設計中的應用。</p><p><b>　　一、設計題目</b></p><p>　　1、要加工的工件零件圖如圖所示。</p><p>　　2、工件材料：45鋼。σ

24、b＝0.65GPa</p><p>　　3、使用拉床：臥式內(nèi)拉床L6110A。</p><p>　　4.設計出精加工拉刀</p><p><b>　　零件尺寸參數(shù)表</b></p><p><b>　　二、設計過程</b></p><p><b>　　選擇拉刀材料&

25、lt;/b></p><p>　　拉刀柄部選用，柄部以后用。</p><p>　　2.確定校準齒和最后一個切削齒直徑（） </p><p>　　由附表查得，拉削級精度以上孔時，拉刀校準齒直徑應較拉后最大孔徑為0.01～0.03mm。根據(jù)試拉結(jié)果將拉刀校準齒直徑研磨到要求尺寸。今取孔徑增大量為0.02mm。即：&l

26、t;/p><p>　　最后一個切削齒直徑和校準齒直徑相同，即</p><p><b>　　的偏差由表查得為</b></p><p>　　計算最大的拉削留量 </p><p>　　拉削前為鉆孔，綜合拉削。</p><

27、;p><b>　　則拉削前孔徑為</b></p><p><b>　　確定拉床的允許拉力</b></p><p>　　由附表查得拉床的最大公稱拉力,拉床工作狀態(tài)良好，取系數(shù)為，由此求的：</p><p>　　確定拉刀柄部類型和尺寸</p><p>　　選用快速裝卡柄部、其直徑為</p&g

28、t;<p>　　由附表查得，取，柄部長度，其他尺寸見圖。柄部最小橫截面積。該截面的允許拉力。</p><p>　　柄部直徑偏差按舊的公差配合國標。</p><p>　　確定拉刀剛度所允許的容屑槽最大深度</p><p><b>　　由表查得：</b></p><p>　　確定同時工作齒數(shù)和粗切齒的齒距<

29、;/p><p><b>　　由表查得，。</b></p><p>　　確定刀齒和容屑槽的形狀和尺寸</p><p>　　選用曲線齒背的齒形。齒形及槽形尺寸由表查得為。容屑槽的有效面積。</p><p>　　由同表查得校準齒的齒距，它的齒形和槽形尺寸為：</p><p>　　。容屑槽的有效面積。<

30、/p><p>　　因上述槽形的，故選擇的槽形深度能滿足拉刀剛度要求。</p><p><b>　　選擇幾何參數(shù)</b></p><p>　　由表查得切削齒的幾何參數(shù)為：</p><p><b>　　。</b></p><p>　　校準齒的幾何參數(shù)為：</p><

31、;p><b>　　。</b></p><p>　　取砂輪軸線安裝角度，計算砂輪的最大直徑</p><p>　　因，能滿足砂輪最小直徑的要求，故所選的前角能滿足拉刀刃磨前刀面的工藝要求。</p><p><b>　　選擇齒升量</b></p><p>　　由表查得分層式拉削拉刀粗切齒齒升量為。&

32、lt;/p><p><b>　　精切齒齒升量為。</b></p><p>　　校驗選擇的齒升量是否小于切屑卷曲條件所允許的極限齒升量</p><p>　　由表查得在槽深時，根據(jù)切屑條件所允許的極限齒升量；時，，它們分別大于粗切齒的切削厚度。</p><p><b>　　校驗容屑系數(shù)</b></p&

33、gt;<p>　　校驗粗切齒的容屑系數(shù)。因</p><p><b>　　由表查得，</b></p><p>　　故選擇的齒升量能滿足槽形的容屑要求。</p><p>　　校驗精切齒的容屑系數(shù)。取槽形和粗切齒相同，由</p><p>　　該值大于表查得的值。</p><p>　　確定第

34、一個切削齒的直徑</p><p>　　求第一個切削齒的前容屑槽槽底處橫剖面的面積</p><p>　　因第一齒容屑槽槽底的直徑為</p><p><b>　　得</b></p><p>　　求第一個切削齒的前容屑槽槽底處允許的拉削力</p><p><b>　　式中由表查得</b&

35、gt;</p><p><b>　　求最大拉削力</b></p><p>　　綜合式圓孔拉刀的最大拉削力計算公式：</p><p><b>　　由表查得，得：</b></p><p>　　因、故選擇的齒升量合適。</p><p>　　確定分屑槽的數(shù)目和尺寸</p>

36、<p>　　粗切齒上的分屑槽數(shù)目和尺寸由表查得，時，，槽寬。</p><p>　　精切齒上分屑槽數(shù)目和尺寸由表查得</p><p>　　確定各切削齒的直徑和偏差以及齒數(shù)</p><p>　　由表查得時，切削齒直徑偏差為，相鄰兩齒直徑偏差為。最后兩個精切齒和校準齒的直徑偏差相同，取為。</p><p>　　由列出的切削齒直徑表可知

37、，切削齒總數(shù)為24個，其中粗切齒16個，過渡齒3個，精切齒5個。</p><p>　　確定校準齒的齒數(shù) </p><p><b>　　由表查得，取。</b></p>

38、<p><b>　　計算工作部分長度</b></p><p><b>　　確定前導部尺寸</b></p><p><b>　　由表查得：</b></p><p>　　前導部直徑，它的偏差按</p><p><b>　　前導部長度</b><

39、/p><p>　　系數(shù)是因工件長徑比 </p><p><b>　　確定后導部尺寸</b></p><p><b>　　由表查得：</b></p><p>　　后導部直徑，其偏差按</p><p>　　后導部長度由表查得，取 </p><p&g

40、t;　　確定過渡錐長度 </p><p><b>　　確定頸部直徑</b></p><p><b>　　它的偏差按</b></p><p>　　第一個切削齒到柄部端面的距離</p><p>　　由表查得拉床的壁厚，花盤的法蘭厚度，設工件直接支撐在花盤上，由此可求得：</p>&l

41、t;p><b>　　計算拉刀總長度</b></p><p>　　由表查得允許的拉刀極限長度，又查得拉床的最大行程，因，所以確定的拉刀總長合適。 </p><p><b>　　確定中心孔尺寸</b></p><p>　　由刀具標準可查得拉刀中心孔尺寸，具體尺寸見圖。 </p><p>&l

42、t;b>　　拉刀技術(shù)條件</b></p><p>　　28.1拉刀各部分表面粗糙度</p><p>　　28.2拉刀各部分尺寸偏差</p><p>　　28.2.1 拉刀外圓直徑在全長上的最大徑向跳動（跳動向一個方向）為</p><p>　　28.2.2 拉刀切削齒外圓直徑偏差：切削齒外圓直徑偏差為，相鄰兩齒直徑偏差（直

43、徑齒升偏差）為。</p><p>　　28.2.3 拉刀校準齒直徑偏差為。</p><p>　　28.2.4 （1）其他各部分偏差</p><p>　　1）拉刀總長度偏差，取為；</p><p>　　2）切削部分長度偏差，??；</p><p>　　3）校準部分長度偏差，?。?lt;/p><p>

44、　　4）柄部長度偏差，??；</p><p>　　5）前導部、后導部長度偏差??；</p><p>　　6）容屑槽槽深偏差，取。</p><p>　?。?）拉刀切削角度偏差</p><p><b>　　1）前角偏差??；</b></p><p>　　2）切削齒后角、鍵齒側(cè)后角，分屑槽處后角偏差取；<

45、;/p><p>　　3）校準齒后角偏差取 。</p><p><b>　　三、工作圖</b></p><p>　　見拉刀圖 </p><p><b>　　四、參考文獻</b></p><p>　　(1)韓榮第主編,金屬切削原理與刀具,第3版,哈爾濱工業(yè)出版社出版