2023年全國碩士研究生考試考研英語一試題真題(含答案詳解+作文范文)_第1頁
已閱讀1頁,還剩23頁未讀 繼續(xù)免費閱讀

下載本文檔

版權(quán)說明:本文檔由用戶提供并上傳,收益歸屬內(nèi)容提供方,若內(nèi)容存在侵權(quán),請進行舉報或認(rèn)領(lǐng)

文檔簡介

1、<p>  機械制造技術(shù)課程設(shè)計</p><p><b>  說明書</b></p><p>  設(shè)計題目:設(shè)計轉(zhuǎn)速器盤零件的機械加工工藝規(guī)程及</p><p>  鉆Ф20沉孔工序的專用夾具</p><p>  姓 名: </p><p> 

2、 學(xué) 號: </p><p>  班 級: </p><p>  指導(dǎo)教師: </p><p><b>  2015年3月3日</b></p><p><b>  目 錄</

3、b></p><p>  第1章 零件分析1</p><p>  1.1 零件作用分析1</p><p>  1.2 零件工藝分析1</p><p>  第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖2</p><p>  第3章 工藝規(guī)程設(shè)計3</p><p>  3.1 定位基準(zhǔn)的

4、選擇3</p><p>  3.2 制定工藝路線3</p><p>  3.3 選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具4</p><p>  3.4 加工工序設(shè)計4</p><p>  3.5 時間定額計算6</p><p>  3.6 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡8</p><p>

5、  第4章 鉆Ф20沉孔工序?qū)S脢A具設(shè)計17</p><p>  4.1 工件自由度分析及定位方案的確定17</p><p>  4.2 夾緊力的計算17</p><p>  4.3 定位誤差的計算及定位精度分析17</p><p>  4.4 操作說明18</p><p><b>  第1章

6、零件分析</b></p><p>  1.1 零件作用分析</p><p>  題目所給的零件是叉桿,它位于車床變速機構(gòu)中,主要起換檔,使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作,獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構(gòu)相連,下方的R23半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體,加工時分開。</p><p

7、>  1.2 零件工藝分析</p><p>  該叉桿的材料為QT45-5,球墨鑄鐵,最低抗拉強度σb為450kgf/mm2,最低屈服強度σ0.2為310kgf/mm2,伸長率δ為5%,硬度160~210HBS。球墨鑄鐵在鑄鐵中力學(xué)性能最好,兼有灰鑄鐵的工業(yè)優(yōu)點,抗拉強度可以和剛相當(dāng),塑性和韌性也有了很大的提高。球墨鑄鐵的焊接性能和熱處理性能都優(yōu)于灰鑄鐵??梢灾瞥沙惺芎艽鬀_擊的零件。該叉桿形狀、結(jié)構(gòu)比較簡單

8、,通過鑄造毛坯可以得到基本形狀,減少了加工工序,又節(jié)約了材料。除了孔以外,其余表面加工精度較低,不需要高精度機床加工,通過銑削、鉆床等機床的粗加工就可以達(dá)到加工要求;而主要工作表面雖然加工精度較高,但也可以在正常的生產(chǎn)條件下,采用經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。由此可以見,該零件的工藝性較好。以下是叉桿需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求:</p><p>  1、通孔Φ20+0.045 0,粗糙度為3.2μm

9、</p><p>  2、通孔Φ10+0.03 0,粗糙度為1.6μm,通孔Φ10+0.03 0與通孔Φ20+0.045 0兩者有0.05mm的垂直度誤差要求</p><p>  3、沉孔Φ20,深2mm,粗糙度為12.5μm</p><p>  4、內(nèi)螺紋M8x1.25-6H,與叉桿軸線夾角為40°</p><p>  5、孔Φ2

10、0+0.045 0的上下端面相距40mm,粗糙度為12.5μm</p><p>  6、半圓孔R23+0.25 0,粗糙度為6.3μm</p><p>  7、半圓孔R23+0.25 0的上下端面相距12-0.2 -0.35,粗糙度為3.2μm,兩端面與孔Φ20+0.045 0有0.15mm的垂直度誤差要求。</p><p>  第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖

11、</p><p>  機械加工中毛坯的種類很多,如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等,同一種毛坯又有可能有不同的制造方法。最常用的毛坯是鑄件和鍛件。零件材料為QT45-5,為球墨鑄鐵,該類型的球墨鑄鐵最低抗拉強度σb為450kgf/mm2,最低屈服強度σ0.2為310kgf/mm2,伸長率δ為5%,布氏硬度160210HBS。零件結(jié)構(gòu)又比較簡單,生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),故選擇砂型鑄件毛坯(機器造型和殼型)

12、。</p><p>  根據(jù)各工序可以確定毛坯的基本尺寸:</p><p><b>  毛坯圖見附圖</b></p><p>  第3章 工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>  3.1 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>  粗基準(zhǔn)的選擇:對于同時具有加工表面與不加工表面的工件,為了保證不加工面與加工表面

13、之間的位置要求,則應(yīng)以不加工表面作為定位基準(zhǔn)。若工件上有多個不加工表面,應(yīng)選其中與加工表面位置精度要求高的表面為粗基準(zhǔn)。如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時,應(yīng)選擇該表面的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。為保證工件某重要表面的余量均勻,應(yīng)選重要表面為粗基準(zhǔn)。應(yīng)盡可能選擇光滑平整,無飛邊,澆口,冒口或其他缺陷的表面為粗基準(zhǔn),以便定位準(zhǔn)確,夾緊可靠。粗基準(zhǔn)一般只在頭道工序中使用一次,應(yīng)該盡量避免重復(fù)使用。因此,選擇孔的外圓柱面作為粗基準(zhǔn)。<

14、/p><p>  精基準(zhǔn)的選擇:應(yīng)滿足基準(zhǔn)重合,基準(zhǔn)統(tǒng)一,自為基準(zhǔn),互為基準(zhǔn)等原則。所選的精基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確,夾緊可靠,夾具簡單,操作方便等。</p><p>  3.2 制定工藝路線</p><p>  制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量

15、使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>  根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求,以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟精度,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》第128頁表5-15選擇零件的加工方法及工藝路線方

16、案如下:</p><p>  工序1:以叉桿頭下端面為粗基準(zhǔn),粗銑叉桿頭上端面, </p><p>  工序2:以叉桿頭上端面為基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿頭下端面, </p><p>  工序3:以孔叉桿頭下端面為基準(zhǔn),鉆-擴-鉸叉桿頭內(nèi)圓表面,使孔的精度達(dá)到8級,保證其垂直度誤差</p><p>  工序4:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精

17、銑-精銑叉桿腳的上下端面,保證其垂直度誤差</p><p>  工序5:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿腳的內(nèi)圓面</p><p>  工序6:以叉桿頭內(nèi)圓表面為基準(zhǔn),鉆沉孔Φ20,鉆-擴-粗鉸-精鉸通孔Φ10,使孔的精度達(dá)到8級,并保證其垂直度誤差,</p><p>  工序7:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),鉆一個M6的孔,攻M8x1.25內(nèi)螺紋</p

18、><p><b>  工序8:銑倒角,</b></p><p><b>  工序9:去毛刺;</b></p><p>  工序10:清洗及終檢。</p><p>  3.3 選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具</p><p>  加工過程中的粗銑、半精銑使用銑床,鉆、擴、鉸、攻絲使用鉆床

19、,車倒角使用車床。由于叉桿的形狀不規(guī)則,所以不宜使用通用夾具,各工序均使用專用夾具。叉桿的一部分尺寸沒有精度要求,使用游標(biāo)卡尺測量即可,而孔Φ20+0.045 0和半圓R23+0.25 0的精度達(dá)到了百分位和千分位,測量時使用百分表和千分表。</p><p>  3.4 加工工序設(shè)計</p><p>  工序1:以叉桿頭下端面為粗基準(zhǔn),粗銑叉桿頭上端面,</p><p&

20、gt;<b>  機床:X52K</b></p><p>  刀具:Φ70鑲齒套式面銑刀</p><p><b>  加工余量:3mm</b></p><p><b>  背吃刀量:3mm</b></p><p>  進給量:316mm/min</p><p

21、>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min</p><p>  工序2:以叉桿頭上端面為基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿頭下端面, </p><p><b>  機床:X52K</b></p><p>  刀具:Φ70鑲齒套式面銑刀</p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>

22、;  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  進給量: 316mm/min(粗銑),750mm/min(半精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),600r/min(半精銑)</p><p>  工序3:以孔叉桿頭下端面為基準(zhǔn),鉆-擴-鉸叉桿頭內(nèi)圓表面,使孔的精度達(dá)到8級,保證其垂直度誤差</p><

23、p><b>  機床:Z37</b></p><p>  刀具:Φ18鉆頭,Φ19.8擴刀,Φ19.94鉸刀,Φ20鉸刀</p><p>  加工余量:18mm(鉆),1.8mm(擴),0.14mm(粗鉸),0.06mm(精鉸)</p><p>  背吃刀量:18mm(鉆),1.8mm(擴),0.14mm(粗鉸),0.06mm(精鉸)&l

24、t;/p><p>  進給量:0.5mm/r(鉆),1.25mm/r(擴),1mm/r(粗鉸),1mm/r(精鉸)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min(鉆),355r/min(擴),450r/min(粗鉸),710r/min(精鉸)</p><p>  工序4:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精銑-精銑叉桿腳的上下端面,保證其垂直度誤差</p>

25、<p><b>  機床:X52K</b></p><p>  刀具:Φ70鑲齒套式面銑刀</p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑),0.5mm(精銑)</p><p>  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑),0.5mm(精銑)</p><p>  進給量: 150mm/min

26、(粗銑),600mm/min(半精銑),475mm/min(精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),600r/min(半精銑),950r/min(精銑)</p><p>  工序5:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿腳的內(nèi)圓面</p><p><b>  機床:X52K</b></p><p&

27、gt;<b>  刀具:Φ10立銑刀</b></p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  進給量: 150mm/min(粗銑),750mm/min(半精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),60

28、0r/min(半精銑)</p><p>  工序6:以叉桿頭內(nèi)圓表面為基準(zhǔn),鉆沉孔Φ20,鉆-粗鉸-精鉸通孔Φ10,使孔的精度達(dá)到8級,并保證其垂直度誤差</p><p><b>  機床:Z37</b></p><p>  刀具:Φ20麻花鉆,Φ9.8麻花鉆,Φ9.96鉸刀,Φ10鉸刀,</p><p>  加工余量:

29、10mm,9.8mm(鉆),0.16mm(粗鉸),0.04mm(精鉸),</p><p>  背吃刀量:10mm,9.8mm(鉆),0.16mm(粗鉸),0.04mm(精鉸),</p><p>  進給量:0.236mm/r,0.236mm/r(鉆),1mm/r(粗鉸),0.75mm/r(精鉸),</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min,180r/min(鉆

30、),450r/min(粗鉸),710r/min(精鉸),</p><p>  工序7:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),鉆一個M6的孔,攻M8x1.25內(nèi)螺紋</p><p><b>  機床:Z37</b></p><p><b>  刀具:Φ6麻花鉆,</b></p><p>  加工余量:6mm(鉆孔

31、),2mm(內(nèi)螺紋)</p><p>  背吃刀量:6mm(鉆孔),2mm(內(nèi)螺紋)</p><p>  進給量:0.315mm/r(鉆孔),1.25mm/r(內(nèi)螺紋)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min(鉆),280r/min(內(nèi)螺紋)(根據(jù)p195,8m/min)</p><p>  3.5 時間定額計算</p>

32、<p>  工序1:以叉桿頭下端面為粗基準(zhǔn),粗銑叉桿頭上端面,</p><p><b>  機床:X52K</b></p><p>  刀具:Φ70鑲齒套式面銑刀</p><p><b>  加工余量:3mm</b></p><p><b>  背吃刀量:3mm</b&g

33、t;</p><p>  進給量:316mm/min</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=20S</p><p>  工序2:以叉桿頭上端面為基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿頭下端面, </p><p><b>  機床:X52K</b>&

34、lt;/p><p>  刀具:Φ70鑲齒套式面銑刀</p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  進給量: 316mm/min(粗銑),750mm/min(半精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),

35、600r/min(半精銑)</p><p>  fMz1=fZ*Z*n=300mm/min,fMz2=fZ*Z*n=750mm/min</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=20S,Tj2=(l+l1+l2)/fMz=8.5S</p><p>  工序3:以孔叉桿頭下端面為基準(zhǔn),鉆-擴-鉸叉桿頭內(nèi)圓表面,使孔的精度達(dá)到8級,保證其垂直度誤差<

36、/p><p><b>  機床:Z37</b></p><p>  刀具:Φ18鉆頭,Φ19.8擴刀,Φ19.94鉸刀,Φ20鉸刀</p><p>  加工余量:18mm(鉆),1.8mm(擴),0.14mm(粗鉸),0.06mm(精鉸)</p><p>  背吃刀量:18mm(鉆),1.8mm(擴),0.14mm(粗鉸),

37、0.06mm(精鉸)</p><p>  進給量:0.5mm/r(鉆),1.25mm/r(擴),1mm/r(粗鉸),1mm/r(精鉸)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min(鉆),355r/min(擴),450r/min(粗鉸),710r/min(精鉸)</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/(f*n)=32S</p><p&

38、gt;  Tj2=(l+l1+l2)/(f*n)=6.6S</p><p>  Tj3=(l+l1+l2)/(f*n)=6.4S</p><p>  Tj4=(l+l1+l2)/(f*n)=4.5S</p><p>  工序4:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精銑-精銑叉桿腳的上下端面,保證其垂直度誤差</p><p><b> 

39、 機床:X52K</b></p><p><b>  刀具:Φ20立銑刀</b></p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑),0.5mm(精銑)</p><p>  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑),0.5mm(精銑)</p><p>  進給量:150mm/min(粗銑),60

40、0mm/min(半精銑),475mm/min(精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),600r/min(半精銑),950r/min(精銑)</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=15.2S</p><p>  Tj2=(l+l1+l2)/fMz=4S</p><p>  Tj3=(l+l1+l2)/f

41、Mz=4.75S</p><p>  工序5:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),粗銑-半精銑叉桿腳的內(nèi)圓面</p><p><b>  機床:X52K</b></p><p><b>  刀具:Φ20立銑刀</b></p><p>  加工余量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><

42、;p>  背吃刀量:3mm(粗銑),1mm(半精銑)</p><p>  進給量:150mm/min(粗銑),750mm/min(半精銑)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:375r/min(粗銑),600r/min(半精銑)</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=23S</p><p>  Tj2=(l+l1+l2)/f

43、Mz=5S</p><p>  工序6:以叉桿頭內(nèi)圓表面為基準(zhǔn),鉆-粗鉸-精鉸通孔Φ10,使孔的精度達(dá)到8級,并保證其垂直度誤差</p><p><b>  機床:Z37</b></p><p>  刀具:Φ20麻花鉆,Φ9.8麻花鉆,Φ9.96鉸刀,Φ10鉸刀, </p><p>  加工余量:20mm,9.8mm(鉆

44、),0.16mm(粗鉸),0.04mm(精鉸),</p><p>  背吃刀量:20mm,9.8mm(鉆),0.16mm(粗鉸),0.04mm(精鉸),</p><p>  進給量:0.12mm/r,0.236mm/r(鉆),1mm/r(粗鉸),0.75mm/r(精鉸),</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min,180r/min(鉆),450r/min(粗鉸

45、),710r/min(精鉸),</p><p>  Tj4=(l+l1+l2)/fMz=4/(180*0.12/60)=11S</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=38/(180*0.236/60)=54S</p><p>  Tj2=(l+l1+l2)/fMz=38/(450*1/60)=5.1S</p><p>  T

46、j3=(l+l1+l2)/fMz=38/(710*0.75/60)=4.3S</p><p>  工序8:以叉桿頭內(nèi)圓表面為精基準(zhǔn),鉆一個M6的孔,攻M8x1.25內(nèi)螺紋</p><p><b>  機床:Z37</b></p><p><b>  刀具:Φ6麻花鉆,</b></p><p>  加

47、工余量:6mm(鉆孔),2mm(內(nèi)螺紋)</p><p>  背吃刀量:6mm(鉆孔),2mm(內(nèi)螺紋)</p><p>  進給量:0.315mm/r(鉆孔),1.25mm/r(內(nèi)螺紋)</p><p>  主軸轉(zhuǎn)速:180r/min(鉆),280r/min(內(nèi)螺紋)</p><p>  Tj1=(l+l1+l2)/fMz=24/(180*

48、0.315/60)=27S</p><p>  Tj2=(l+l1+l2)/fMz=24/(280*1.25/60)=4.2S</p><p>  3.6 填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡</p><p>  機械加工工藝過程卡片</p><p>  第4章 鉆Ф20沉孔工序?qū)S脢A具設(shè)計</p><p>  4

49、.1 工件自由度分析及定位方案的確定</p><p>  加工時,叉桿軸線與X軸平行,叉桿頭軸線與Y軸平行。由于Ф10孔與叉桿頭內(nèi)圓軸線的距離尺寸要求為12±0.1,到叉桿頭下表面距離為20,夾具應(yīng)限制叉桿沿X軸,Y軸的移動。在加工Ф10孔前先加工Ф20孔,這樣可以避免在斜面上加工Ф10孔。加工Ф20孔時孔深為2,所以應(yīng)該限制叉桿在Z軸方向上的移動。由于Ф10孔相對于叉桿有垂直度要求,所以應(yīng)限制叉桿繞X

50、軸,Y軸的旋轉(zhuǎn)。</p><p>  Ф10孔相對于叉桿頭Ф20孔有距離和垂直度要求,選用平面和短銷對叉桿定位,這樣可以限制叉桿沿沿X軸,Y軸,Z軸的移動,和繞X軸,Z軸的轉(zhuǎn)動。用一個支撐釘對叉桿連扳定位限制叉桿繞Y軸的轉(zhuǎn)動。</p><p>  4.2 夾緊力的計算</p><p>  夾緊機構(gòu)應(yīng)保證工件夾緊可靠.安全.不破壞工件的定位及夾壓表面的精度和粗糙度。在

51、設(shè)計夾緊裝置時必須合理選擇夾緊力的方向和作用點,必要時還應(yīng)進行夾緊力的估算。由于加工時切削力的方向豎直向下,夾緊力是水平方向,所以加緊時保證工件不晃動即可。</p><p>  4.3 定位誤差的計算及定位精度分析</p><p>  工序Ф20沉孔的工序基準(zhǔn)是叉桿頭內(nèi)表面,定位時采用的是芯軸對桿頭內(nèi)表面定位,所以不存在基準(zhǔn)不重合誤差,即△B=0。</p><p>

52、  定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不重合,</p><p><b>  △Y=TiCOSα</b></p><p>  =(TD+Td)* COSα/2</p><p>  =(0.045+0.013)*COS90/2</p><p><b>  =0mm</b></p><p>  因

溫馨提示

  • 1. 本站所有資源如無特殊說明,都需要本地電腦安裝OFFICE2007和PDF閱讀器。圖紙軟件為CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.壓縮文件請下載最新的WinRAR軟件解壓。
  • 2. 本站的文檔不包含任何第三方提供的附件圖紙等,如果需要附件,請聯(lián)系上傳者。文件的所有權(quán)益歸上傳用戶所有。
  • 3. 本站RAR壓縮包中若帶圖紙,網(wǎng)頁內(nèi)容里面會有圖紙預(yù)覽,若沒有圖紙預(yù)覽就沒有圖紙。
  • 4. 未經(jīng)權(quán)益所有人同意不得將文件中的內(nèi)容挪作商業(yè)或盈利用途。
  • 5. 眾賞文庫僅提供信息存儲空間,僅對用戶上傳內(nèi)容的表現(xiàn)方式做保護處理,對用戶上傳分享的文檔內(nèi)容本身不做任何修改或編輯,并不能對任何下載內(nèi)容負(fù)責(zé)。
  • 6. 下載文件中如有侵權(quán)或不適當(dāng)內(nèi)容,請與我們聯(lián)系,我們立即糾正。
  • 7. 本站不保證下載資源的準(zhǔn)確性、安全性和完整性, 同時也不承擔(dān)用戶因使用這些下載資源對自己和他人造成任何形式的傷害或損失。

最新文檔

評論

0/150

提交評論