固定座配合零件編程與加工 畢業(yè)設(shè)計

1、<p>　　畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)書</p><p>　　三、設(shè)計課題： 固定座配合零件編程與加工 </p><p>　　四、設(shè)計數(shù)據(jù)： 二維零件圖三份 三維零件圖三份 裝配圖一份 工序卡七份 刀具卡片一份 毛坯圖一份 </p><p>　　五、設(shè)計內(nèi)容：1.進行工藝分析，并繪制零件圖2.選擇毛坯種類及制造

2、方法，繪制毛坯圖。3.擬定加工工藝過程，選擇加工設(shè)備和工藝裝備，確定切削用量及工序尺寸4.對數(shù)控加工工序進行工藝分析確定工步、走刀路線、刃、量具、加工參數(shù)5.編制數(shù)控加工程序6.寫數(shù)控加工刀具調(diào)整卡6.設(shè)計心得</p><p><b>　　附圖</b></p><p>　　附圖1 附圖2</

3、p><p>　　附圖3 附圖4</p><p>　　附圖5 附圖6</p><p><b>　　附圖7</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）開題報告書</p><p>　

4、　數(shù)控技術(shù) 專業(yè) </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　任務(wù)書……………………………………………………………………………1</p><p>　　附圖………………………………………………………………………………3</p><p>　　開題報告………

5、…………………………………………………………………5</p><p>　　目錄………………………………………………………………………………7</p><p><b>　　第一章 概論</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術(shù)的概念……………………………………………………………9</p><p>　　1.2數(shù)控機床的種類

6、……………………………………………………………9</p><p>　　1.3數(shù)控加工的特點……………………………………………………………11</p><p><b>　　第二章 零件分析</b></p><p>　　2.1零件的分析…………………………………………………………………12</p><p>　　2.1.1零件

7、的圖樣分析…………………………………………………………12</p><p>　　2.1.2零件的工藝分析…………………………………………………………14</p><p>　　2.2毛坯的選擇…………………………………………………………………14</p><p>　　2.2.1毛坯的種類以及選擇原則………………………………………………14</p><

8、;p>　　2.2.2毛坯的形狀與尺寸的選擇………………………………………………16</p><p>　　第三章 零件工藝規(guī)程的設(shè)計</p><p>　　3.1定位基準的的選擇…………………………………………………………16</p><p>　　3.1.1粗基準的選擇……………………………………………………………17</p><p>　　

9、3.1.2精基準的選擇……………………………………………………………17</p><p>　　3.2工件的裝夾方案……………………………………………………………19</p><p>　　3.2.1夾具的選擇………………………………………………………………13</p><p>　　3.2.2零件的安裝………………………………………………………………20</p&g

10、t;<p>　　3.3制定加工工藝路線…………………………………………………………21</p><p>　　3.4加工工序的設(shè)計……………………………………………………………22</p><p>　　3.5工藝裝備的選擇……………………………………………………………23</p><p>　　3.5.1機床的選擇………………………………………………………

11、………23</p><p>　　3.5.2量具的選擇………………………………………………………………24</p><p>　　3.5.3刀具的選擇………………………………………………………………26</p><p><b>　　第四章 技術(shù)文檔</b></p><p>　　4.1數(shù)控編程方法及特點………………………………

12、………………………274.2工藝過程卡片………………………………………………………………28</p><p>　　4.3工序卡片……………………………………………………………………29</p><p>　　4.4刀具卡片……………………………………………………………………36</p><p>　　4.5走刀路線圖…………………………………………………………………3

13、64.6加工程序……………………………………………………………………39</p><p>　　設(shè)計心得…………………………………………………………………………42</p><p>　　參考文獻…………………………………………………………………………43</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　三年

14、的學習生涯即將結(jié)束，即將面臨的就是所有畢業(yè)生的必經(jīng)之路-畢業(yè)設(shè)計。畢業(yè)設(shè)計是這三年以來最大的一次作業(yè)，勿容小視！這對我來說是一項挑戰(zhàn)也是一次對自己的學習成果的檢驗.同時，畢業(yè)設(shè)計也是畢業(yè)前的一次總復習和理論聯(lián)系實際的操作。畢業(yè)設(shè)計不同于往日的作業(yè)，它是一項綜合性很強的工作。他要求我們將平日里學習的各門課程、技能靈活的運用到這次“總復習”中，并能體現(xiàn)出這次設(shè)計的科學性、可操作性和合理性，并且在工業(yè)生產(chǎn)中如何做到高產(chǎn)、高效，具有市場競爭力等

15、問題。</p><p>　　由于數(shù)控機床綜合應(yīng)用了電子計算機、自動控制、伺服驅(qū)動、精密見車與新型機械機構(gòu)等方面的技術(shù)成果，具有高柔型、高精度與高度自動化的特點，因此，采用數(shù)控加工手段，解決了機械制造中常規(guī)加工技術(shù)難以解決甚至無法解決的單件、小批量、特別是復雜面零件的加工。應(yīng)用數(shù)控加工技術(shù)使機械制造業(yè)的一次技術(shù)革命，使機械制造業(yè)的發(fā)展進入了一個新的階段，提高了機械制造業(yè)的制造水平，為社會提供了高質(zhì)量、多品種及高可靠

16、性的機械產(chǎn)品。目前應(yīng)用數(shù)控加工技術(shù)的領(lǐng)域已從當初的航空業(yè)部門逐步擴大到汽車、造船、機床、建筑等民用機械制造業(yè)，并已取得了巨大的經(jīng)濟效益。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是在學習了三年數(shù)控加工專業(yè)知識以后，對所學知識的一種綜合體現(xiàn)，把所學知識能夠運用到實際零件的加工中，是在我們學完了大學基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課，以及大部分專業(yè)課之后進行的。畢業(yè)設(shè)計作為大學生離校前的最后一項重要工作，勢必有它獨特的，無法比擬的作用。而我個人

17、則希望通過此次畢業(yè)設(shè)計達到以下目的：</p><p>　　能熟練運用加工工藝學課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，能很好的解決零件在加工中的定位的選擇，以及加工路線的全面安排，工藝尺寸的合理分析，各種切削加工工藝參數(shù)的合理選擇，加工設(shè)備的選擇問題，保證零件符合設(shè)計要求。</p><p>　　提高自身的設(shè)計能力，加強對零件結(jié)構(gòu)的分析和處理能力。</p><p&

18、gt;　　學會怎么使用各種手冊和專業(yè)資料的查詢，能夠迅速的查詢到自</p><p>　　己所需的正確數(shù)據(jù)，并能綜合所學知識和生產(chǎn)加工經(jīng)驗合理選擇。</p><p>　　并希望通過這次設(shè)計，能鞏固以前所學知識。</p><p>　　由于本人首次設(shè)計，沒有經(jīng)驗，設(shè)計尚有不足之處，還請各位老師多指教！吾不勝感激！</p><p><b>

19、　　第一章</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術(shù)的概念</p><p>　　數(shù)控技術(shù)，簡稱數(shù)控（Numerical Control ）即采用數(shù)字控制的方法對某一工作過程實現(xiàn)自動控制的技術(shù)。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關(guān)的開關(guān)量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。</p><p>　　現(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫

20、計算機數(shù)控技術(shù)（Computerized Numerical Control 簡稱：CNC），目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入數(shù)據(jù)的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可以通過計算機軟件來完成。數(shù)控技術(shù)是制造業(yè)信息化的重要組成部分。</p><p>　　1.2數(shù)控機床的種類

21、</p><p>　　一.按工藝用途分類：</p><p><b>　　1.一般數(shù)控機床</b></p><p>　　通過可編程的自動控制工作方式，實現(xiàn)對設(shè)備運行及其加工過程產(chǎn)生的位置、角度、速度、力等信號進行控制的新型自動化機床。處理及控制的內(nèi)容主要包括：基本的數(shù)控數(shù)據(jù)輸入輸出、直線和圓弧插補運算、刀具補償、間隙補償、螺距誤差補償和位置伺服控

22、制等.如：XK7132 Xk7152 XK716等</p><p><b>　　數(shù)控加工中心機床</b></p><p>　　數(shù)控加工中心是目前世界上產(chǎn)量最高、應(yīng)用最廣泛的數(shù)控機床之一。它的綜合加工能力較強，工件一次裝夾后能完成較多的加工內(nèi)容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其效率是普通設(shè)備的5～10倍，特別是它能完成許多普通設(shè)備不能完成的加工，對形狀較

23、復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產(chǎn)更為適用。數(shù)控加工中心是一種功能較全的數(shù)控加工機床。它把銑削、鏜削、鉆削、攻螺紋和切削螺紋等功能集中在一臺設(shè)備上，使其具有多種工藝手段。加工中心設(shè)置有刀庫，刀庫中存放著不同數(shù)量的各種刀具或檢具，在加工過程中由程序自動選用和更換。這是它與普通數(shù)控機床的主要區(qū)別。如：kvc800c、kvc650 bv100等。</p><p>　　圖1—1 一般數(shù)控機床

24、 圖1—2 數(shù)控加工中心</p><p>　　二.按數(shù)控機床的運動軌跡分類</p><p>　　1.點位控制數(shù)控機床</p><p>　　機床的運動部件只能夠?qū)崿F(xiàn)從一個位置到另一個位置的精確運動，在運動和定位過程中不進行任何加工工序。如數(shù)控鉆床、數(shù)按坐標鏜床、數(shù)控焊機和數(shù)控彎管機等。</p><p>　　點位直線控制數(shù)控

25、機床</p><p>　　點位直線控制的特點是機床的運動部件不僅要實現(xiàn)一個坐標位置到另一個位置的精確移動和定位，而且能實現(xiàn)平行于坐標軸的直線進給運動或控制兩個坐標軸實現(xiàn)斜線進給運動。</p><p><b>　　輪廓控制數(shù)控機床</b></p><p>　　機床的運動部件能夠?qū)崿F(xiàn)兩個坐標軸同時進行聯(lián)動控制。它不僅要求控制機床運動部件的起點與終點

26、坐標位置，而且要求控制整個加工過程每一點的速度和位移量，即要求控制運動軌跡，將零件加工成在平面內(nèi)的直線、曲線或在空間的曲面。</p><p>　　三.按伺服系統(tǒng)的控制方式分類</p><p>　　1.開環(huán)控制數(shù)控機床</p><p>　　調(diào)節(jié)系統(tǒng)不接受反饋的控制，只控制輸出，不計后果的控制。又稱為無反饋控制系統(tǒng)，在數(shù)控機床中由步進電動機和步進電動機驅(qū)動線路組成。數(shù)控

27、裝置根據(jù)輸入指令，經(jīng)過運算發(fā)出脈沖指令給步進電動機驅(qū)動線路，從而驅(qū)動工作臺移動一定距離，這種伺服系統(tǒng)比較簡單，工作穩(wěn)定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制，所以一般僅用于可以不考慮外界影響，或慣性小，或精度要求不高的一些經(jīng)濟型數(shù)控機床。</p><p><b>　　閉環(huán)控制數(shù)控機床</b></p><p>　　是由信號正向通路和反饋通路構(gòu)成閉合回路的自動控制系統(tǒng)

28、，又稱反饋控制系統(tǒng)。在數(shù)控機床中有私服電動機、比較線路、私服放大線路、速度檢測器和安裝在工作臺上的位置檢測器組成。這種系統(tǒng)對工作臺實際位移量進行自動檢測并與指令指進行比較，用差值進行控制。這種系統(tǒng)定位精度高，但系統(tǒng)復雜，調(diào)試和維修困難，價格較貴，主要用于高精度和大型數(shù)控機床。</p><p><b>　　半閉環(huán)控制數(shù)控機床</b></p><p>　　半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的

29、工作原理和閉環(huán)伺服系統(tǒng)相似，只是位置檢測器不是安裝在工作臺上，而是安裝在伺服電動機的軸上。這種伺服系統(tǒng)優(yōu)于開環(huán)伺服系統(tǒng)，其復雜性和成本低于閉環(huán)系統(tǒng)，主要用于大多數(shù)中小型數(shù)控機床，且能滿足市場要求，目前應(yīng)用最為廣泛。</p><p>　　1.3數(shù)控加工的特點</p><p><b>　　1.加工效率高</b></p><p>　　利用數(shù)字化的控制

30、手段可以加工復雜的曲面。而加工過程是由計算機控制，所以零件的互換性強、加工速度快。</p><p><b>　　2.加工精度高</b></p><p>　　同傳統(tǒng)的加工設(shè)備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置，提高分辨率，減少了人為誤差，因此加工的效率可以得到很大的提高。</p><p><b>　　3.勞動強度低</b><

31、/p><p>　　由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，不像傳統(tǒng)加工手段那樣繁瑣。操作者在數(shù)控機床工作時，只需要監(jiān)視設(shè)備的運行狀態(tài)，所以勞動強度很低。</p><p><b>　　4.適應(yīng)能力強</b></p><p>　　數(shù)控加工系統(tǒng)就像計算機一樣，可以通過調(diào)整部分參數(shù)達到修改或改變其運作方式，因此加工的范圍可以得到很大

32、的擴展。</p><p><b>　　5.工作環(huán)境好</b></p><p>　　數(shù)控加工機床是機械控制、強電控制、弱點控制為一體高科技產(chǎn)物，對機床的運行溫度、濕度以及環(huán)境都有較高的要求。</p><p>　　第二章 零件的分析和毛坯的選擇</p><p><b>　　2.1零件的分析</b><

33、;/p><p>　　2.1.1零件的圖樣分析</p><p><b>　　圖2—1</b></p><p><b>　　圖2—2</b></p><p>　　該零件為固定座配合件，圖2—1為公件。</p><p>　　根據(jù)零件的簡圖分析：</p><p>

34、　　外型是一個60*50的方臺，方臺內(nèi)有個48*38的內(nèi)腔，方臺上是一直徑為Φ30的圓臺。主要加工表面有外型、內(nèi)腔、孔、倒角。屬于典型的加工表面，對表面粗糙度要求不高，加工容易。此零件的重點是保證圓臺和方臺的同軸度。</p><p><b>　　尺寸要求：</b></p><p>　　外型60-0.02 -0.06*50-0.02 -0.06、內(nèi)腔48*38、孔Φ8+

35、0.025 0、倒角C2</p><p><b>　　表面粗糙度：</b></p><p>　　內(nèi)腔和圓臺的表面粗糙度為1.6um，其余的默認為3.2um</p><p>　　此零件為固定座配合零件，圖2—2為配合件的母件。</p><p>　　根據(jù)零件的簡圖分析：</p><p>　　此零件外型

36、為92±0.1*82±0.1，四個角分別有R12.5的圓弧，最值得注意的是圓弧上有兩條6mm長的切線，主要加工表面是外型、內(nèi)腔、螺紋、孔。</p><p>　　尺寸要求：外型92±0.1*82±0.1、內(nèi)腔60+0.08 0*50+0.08 0、中間圓孔Φ30+0.05 0、Φ8+0.025 0孔均布、4-M12四個螺紋底孔。這里只知道螺紋大徑是12，需要算出螺紋底徑12-

37、1.3*1.75=9.725。其中外型的公差要求為±0.1，因此在外型的加工上不必追究高精度。此零件內(nèi)腔需要和公件配合，因此需要保證尺寸在公差范圍內(nèi)，同時也要保證表面粗糙度能達到1.6um。</p><p>　　2.1.2零件的工藝分析</p><p>　　1.該零件的主要加工表面是外型、內(nèi)腔和孔，其加工特點主要是以銑、鉆為主、</p><p>　　2.此

38、零件的加工需要多次裝夾才能完成，因此工序基準的選擇與加工順序的安排非常重要。</p><p>　　3.此零件的公件需要保證圓臺和方臺的同軸度，所以在加工完方臺，準備加工圓臺時需要用尋邊器對刀，盡量的減小對刀產(chǎn)生的誤差，保證同軸度。</p><p>　　4.最后加工四周均布Φ8的孔時，需要將公件和母件配合好后再鉆孔，以保證公件母件上的孔同軸。</p><p>　　5.

39、加工母件時，應(yīng)首先加工外型。然后用Φ30的鉆頭鉆一個孔。鉆這個孔的目的主要是方便下刀，其次是去掉了內(nèi)腔中的余量。</p><p>　　6.此零件的母件上有均勻分布的四個螺紋孔。在加工螺紋孔時首先就需要將螺紋的底徑算出來，然后用鉆頭鉆一個螺紋底孔，然后用絲錐攻螺紋。</p><p><b>　　2.2毛坯的選擇</b></p><p>　　2.2

40、.1毛坯的種類以及選擇原則：</p><p><b>　　一、種類</b></p><p><b>　　1.鑄件</b></p><p>　　鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，即把冶煉好的液態(tài)金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆鑄方法注入預先準備好的鑄型中，冷卻后經(jīng)落砂、清理和后處理等，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的

41、物件。</p><p><b>　　鍛件</b></p><p>　　鍛件是金屬被施加壓力，通過塑性變形塑造要求的形狀或合適的壓縮力的物件。</p><p><b>　　沖壓件</b></p><p>　　通過沖床和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺

42、寸的工件的成形加工方法，得到的工件就是沖壓件。</p><p><b>　　焊接件</b></p><p>　　用焊接形式加工的工件都叫焊接件。</p><p><b>　　型材</b></p><p>　　是鐵或鋼以及具有一定強度和韌性的材料（如塑料、鋁、玻璃纖維等）通過軋制，擠出，鑄造等工藝制成

43、的具有一定幾何形狀的物體。</p><p><b>　　非金屬件</b></p><p>　　如塑料、樹脂、木材、玻璃等</p><p><b>　　二、選擇原則 </b></p><p>　　毛坯的選擇應(yīng)遵循優(yōu)質(zhì)、高效、低耗的原則。在滿足使用要求的前提下，盡量降低生產(chǎn)成本。同一個零件的毛坯可以用不

44、同的材料和不同的工藝方法去制造，應(yīng)對各種生產(chǎn)方案進行多方面的比較，從中選出綜合性能指標最佳的制造方發(fā)。具體體現(xiàn)為一下幾個原則：</p><p><b>　　1.適應(yīng)性原則</b></p><p>　　在多數(shù)情況下，零件的使用性能要求直接決定了毛坯的材料，同時在很大程度上也決定了毛坯的成形方法。因此，在選擇毛坯時，首先要考慮的是零件毛坯的材料和成形方法均能最大程度地滿足

45、零件的使用要求</p><p><b>　　2.經(jīng)濟性原則</b></p><p>　　選擇毛坯種類及制造方法時，應(yīng)在滿足零件適應(yīng)性的基礎(chǔ)上，將可能采用的技術(shù)方案進行綜合分析，從中選擇出成本最低的方案。</p><p><b>　　3.可行性原則</b></p><p>　　毛坯選擇的可行性原則，就

46、是要把主觀設(shè)想的毛坯制造方案與特定的企業(yè)的生產(chǎn)條件以及社會協(xié)作條件和供貨條件結(jié)合起來，以便保質(zhì)、保量、按時獲得所需要的毛坯或零件。</p><p><b>　　4.工藝性原則</b></p><p>　　零件的使用要求決定了毛坯的形狀特點，各種不同的使用要求和形狀特點，形成了相應(yīng)的毛坯形成工藝要求。對于不同零件的使用要求，必須考慮零件材料的工藝特性。</p>

47、;<p>　　2.2.2 零件的形狀與尺寸的選擇</p><p>　　此零件為固定座配合零件，而且對毛坯材料的要求不高。選擇45鋼便能滿足零件的使用要求。因為45號鋼是最常用的中碳調(diào)質(zhì)鋼，硬度不高易切削加工。而且調(diào)質(zhì)處理后的材料具有良好的綜合機械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類。零件的公件和母件均為長方體，因此在材料的選擇上應(yīng)盡量選擇方料，在遵循

48、可行性和適應(yīng)性的情況下最大程度的減小材料的浪費。根據(jù)零件圖分析，選擇了兩塊方料。尺寸分別為：100*90*35、70*60*35的兩塊方料。大塊方料加工固定座，小塊方料用于加工芯塊。</p><p>　　第三章 零件工藝規(guī)程的設(shè)計</p><p>　　3.1定位基準的選擇</p><p>　　基準的定義：在零件圖上或?qū)嶋H的零件上，用來確定其他點、線、面位置時所<

49、;/p><p>　　依據(jù)的那些點、線、面稱為基準。</p><p><b>　　基準又分為：</b></p><p>　　設(shè)計基準：零件工作圖上用來確定其他點、線、面位置的基準，稱為設(shè)計基準</p><p>　　工藝基準：是加工、測量和裝配過程中使用的基準，又稱制造基準</p><p>　　工序基準：

50、在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準</p><p>　　定位基準：是加工過程中，使公件相對機床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準。包括粗基準和精基準</p><p>　　度量基準：用來測量加工表面位置和尺寸而使用的基準</p><p>　　裝配基準：是裝配過程中用以確定零部件在產(chǎn)品中位置的基準</p><p>　　3.1.1 粗基準的選擇原則

51、</p><p>　　選擇粗基準時。主要考慮兩個問題：一是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。具體選擇時參考下列原則： </p><p>　　1 ．對于同時具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度，應(yīng)選擇不加工表面作為粗基準。如圖 3-1所示。</p><p>　　2 ．對于具有較多加工表面的

52、工件，選擇粗基準時，應(yīng)考慮合理分配各加工表面的加工余量。合理分配加工余量是指以下兩點： </p><p>　?。?）應(yīng)保證各主要表面都有足夠的加工余量。 </p><p>　?。?）對于工件上的某些重要表面（如導軌和重要孔等），為了盡可能使其表面加工余量均勻，則應(yīng)選擇重要表面作為粗基準。 </p><p>　　3 ．粗基準應(yīng)避免重復使用。在同一尺寸方向上，粗基準

53、通常只能使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。 </p><p>　　4 ．選作粗基準的平面應(yīng)平整，沒有澆冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。</p><p>　　3.1.2精基準的選擇原則</p><p>　　精基準的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準一般應(yīng)考慮如下原則： </p><p>　　1 ．“基準重合

54、”原則 </p><p>　　為了較容易地獲得加工表面對其設(shè)計基準的相對位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準為其定位基準。這一原則稱為基準重合原則 。如果加工表面的設(shè)計基準與定位基準不重合，則會增大定位誤差，其產(chǎn)生的原因及計算方法在下節(jié)討論。 </p><p>　　2 ．“基準統(tǒng)一”原則 </p><p>　　當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它表面時，

55、應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。例如軸類零件大多數(shù)工序都以中心孔為定位基準；齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪內(nèi)孔及端面為定位基準。 </p><p>　　采用“基準統(tǒng)一”原則可減少工裝設(shè)計制造的費用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準轉(zhuǎn)換所造成的誤差。 </p><p>　　3 ．“自為基準”原則 </p><p>　　當工件精加工或光整加工工

56、序要求余量盡可能小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準，這就是“自為基準”原則。例如磨削床身導軌面時，就以床身導軌面作為定位基準。</p><p>　　4 ．“互為基準”原則 </p><p>　　為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準反復加工的原則。例如加工精密齒輪時，先以內(nèi)孔定位加工齒形面，齒面淬硬后需進行磨齒。因齒面淬硬層較薄，所以要求磨削余量小而均勻。此時可用齒

57、面為定位基準磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔為定位基準磨齒面，從而保證齒面的磨削余量均勻，且與齒面的相互位置精度又較易得到保證。 </p><p>　　5 ．精基準選擇應(yīng)保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。</p><p>　　在圖3-1中，加工之前需要將一面銑平，以便裝夾。將1面銑平后將其作為粗基準，然后加工2面，再以2作為精基準加工內(nèi)腔。然后裝夾60*50外型，2面作為精基準控制總厚度。最后以4面作

58、為精基準加工圓臺，控制圓臺的厚度。</p><p>　　在圖3-2中，加工之前同樣需要銑平一個面，并以此面做為粗基準來加工其他的面。以3為粗基準，加工1面。再以1面作為精基準加工2面和內(nèi)腔，并控制好20+0.1 0的尺寸和內(nèi)腔深度。最后以2面作為粗基準再加工3面，同時控制總厚度尺寸26±0.1。</p><p><b>　　圖 3—1 </b></p&

59、gt;<p><b>　　圖 3-2</b></p><p>　　3.2 工件的裝夾方案</p><p>　　3.2.1 夾具的選擇</p><p><b>　　常用的夾具有：</b></p><p>　　通用夾具：如機用虎鉗、卡盤、吸盤、分度頭和回轉(zhuǎn)工作臺等</p>&

60、lt;p>　　專用夾具：為某種產(chǎn)品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設(shè)計制造，服務(wù)對象專一，針對性很強，一般由產(chǎn)品制造廠自行設(shè)計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模、鏜模和隨行夾具</p><p>　　可調(diào)夾具：可以更換或調(diào)整元件的專用夾具</p><p>　　組合夾具：由不同形狀、規(guī)格和用途的標準化元件組成的夾具，適用于新產(chǎn)品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務(wù)。</p

61、><p>　　圖3—3 通用夾具—機床虎鉗 圖3—4 可調(diào)夾具—可調(diào)角度焊接夾具</p><p>　　數(shù)控加工對夾具有兩點要求：一是夾具具有足夠的精度和剛度，二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準。選用夾具時，通常應(yīng)考慮一下幾點：</p><p>　　1.盡量的選用可調(diào)夾具、組合夾具以及其他通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)設(shè)備時間。</p>

62、<p>　　2.在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　　3.裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間</p><p>　　4.夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。</p><p>　　根據(jù)零件圖分析，該零件的結(jié)構(gòu)不復雜，機床虎鉗便能滿足其加工要求。</p><p>　　3.2.2

63、 零件的安裝</p><p>　　零件的安裝應(yīng)注意兩點：1.力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。2.盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。</p><p>　　本次設(shè)計的零件是固定座配合件，在夾具的選擇上應(yīng)選擇通用夾具。根據(jù)零件圖分析，該零件的加工不需要旋轉(zhuǎn)，因此用機用虎鉗便能滿足其加工要求。在裝夾零件時，應(yīng)通過事先分析零

64、件的加工順序來確定裝夾次數(shù)，以保證尺寸精度和縮短裝夾時間。在加工該配合件公件（圖3—5）時會產(chǎn)生兩次裝夾.第一次裝夾毛坯，銑平一個面，將其作為粗基準。第二次裝夾1面，控制總厚度和圓臺厚度。如圖3-5所示:</p><p>　　圖 3-5 圖 3-6</p><p>　　在加工母件（圖3—6），也需要兩次裝夾工件。第一次裝夾毛

65、坯，加工零件的外型、內(nèi)腔、鉆孔。第二次加工裝夾1面，控制零件的總厚度。如圖3-6所示。</p><p>　　3.3制定工藝加工路線</p><p>　　制定加工工藝路線的一般原則：</p><p>　　制定工藝路線時，必須充分考慮采用確保產(chǎn)品質(zhì)量，并以最經(jīng)濟的辦法達到所要求的生產(chǎn)綱領(lǐng)的必要措施，即應(yīng)該坐到：技術(shù)上先進、經(jīng)濟上合理，并有良好、安全的勞動條件。在零件加工

66、時，一般不是以此加工完各個表面，而是將各面的粗、精加工分開進行，為此，通常將整個工藝過程劃分為一下三個加工階段：1.粗加工階段2.半精加工階段3.精加工階段</p><p>　　芯塊的加工工藝路線：</p><p>　　1.加工一個50*40*7的方臺，便于裝夾。2.粗加工60-0.02 -0.06*50-0.02 -0.06的外型，并用游標卡尺控制尺寸，留下0.5的余量。精加工60-0.

67、02 -0.06*50-0.02 -0.06的外型，用千分尺測量尺寸，并通過改刀補來控制尺寸，直至符合公差要求。</p><p>　　2.加工48*35的內(nèi)腔，粗加工時留0.5的余量。由于內(nèi)腔沒有公差要求，所以用游標卡尺來測量。精加工用修改刀補的方式來控制尺寸，直到符合要求。</p><p>　　3.拆工件，換邊裝夾。用尋邊器對刀，減小對刀誤差。加工Φ30-0.02 -0.06的圓臺，用千

68、分尺控制圓臺的直徑，深度游標卡尺控制圓臺的厚度和總厚度。</p><p>　　固定座的加工工藝路線:</p><p><b>　　1.首先銑一個平面</b></p><p>　　2.以該平面作為精基準加工92+0.1 0*82+0.1 0*20+0.1 0的外型。粗加工至92.5*82.5。精加工時通過修改刀補來控制尺寸。因該固定座外型尺寸公差

69、為±0.1，所以用游標卡尺測量就能滿足其要求。</p><p>　　3.用鉆頭鉆Φ27的孔，這樣能減少形腔加工的余量，同時也方便加工形腔時下刀。</p><p>　　4.加工60+0.08 0*50+0.08 0*20+0.1 0內(nèi)腔。粗加工至59.5*49.5，用來精加工直至符合公差要求。用游標卡尺測量控制尺寸。最重要的是要保證圓孔和內(nèi)腔的同軸度。</p><

70、;p>　　5.銑Φ30-0.02 -0.06的孔</p><p>　　6.加工螺紋底孔。首先通過螺紋大徑算出螺紋的底徑。（12-1.3P=9.725）然后用鉆頭鉆四個直徑約為9.725的螺紋底孔。</p><p>　　7.將公件和母件配合后鉆Φ8+0.025 0的孔。</p><p>　　8.將工件反過來裝夾，控制總厚度26±0.1，用游標卡尺測量。

71、</p><p><b>　　9.用絲錐攻螺紋</b></p><p>　　3.4加工工序的設(shè)計</p><p><b>　　工序10：</b></p><p>　　加工公件。粗銑，將毛坯料粗銑成65*55方塊</p><p>　　粗銑、半精銑、精銑60*50外型</p

72、><p>　　粗銑、半精銑48*38*16的內(nèi)腔</p><p><b>　　4. 倒C2角</b></p><p><b>　　工序20：</b></p><p>　　粗銑、半精銑、精銑Φ30的圓臺</p><p>　　控制圓臺的厚度6mm</p><p&g

73、t;<b>　　工序30：</b></p><p>　　1. 加工母件。銑一個平面</p><p>　　2. 粗銑、半精銑92*82外型</p><p><b>　　3. 鉆Φ27的孔</b></p><p><b>　　4. 銑Φ30的孔</b></p><

74、;p>　　5. 粗銑、半精銑、精銑60*50的內(nèi)腔</p><p>　　工序40：鉆4*10的螺紋底孔</p><p>　　工序50：控制總厚度26mm</p><p>　　工序60：將公件和母件配合后鉆4*Φ8的孔</p><p>　　工序70：攻4*M12的螺紋</p><p><b>　　工序80

75、：去毛刺</b></p><p><b>　　工序90：檢驗</b></p><p><b>　　工序100：入庫</b></p><p>　　3.5 工藝裝備的選擇</p><p>　　3.5.1 數(shù)控機床的選擇</p><p>　　從零件圖來看，該零件為配合件

76、，對零件的尺寸要求高，而且圖中有很多圓弧。普通銑床達不到零件所要求的精度，所以選擇KVC650型立式加工中心。</p><p>　　機床參數(shù)如下： </p><p><b>　　圖3—7</b></p><p>　　3.5.2 量具的選擇</p><p>　　數(shù)控加工一般適用于小批量生產(chǎn)，在量具

77、的選擇上，一般選擇通用量具。如：千分尺、游標卡尺、百分表等</p><p>　　下圖為常用的幾種量具：</p><p><b>　　表3—1</b></p><p>　　游標卡尺：是一種測量長度、內(nèi)外徑、深度的量具。游標卡尺由主尺和附在主尺上能滑動的游標兩部分構(gòu)成。主尺一般以毫米為單位，而游標上則有10、20或50個分格，根據(jù)分格的不同，游標卡

78、尺可分為十分度游標卡尺、二十分度游標卡尺、五十分度格游標卡尺等。游標卡尺的主尺和游標上有兩副活動量爪，分別是內(nèi)測量爪和外測量爪，內(nèi)測量爪通常用來測量內(nèi)徑，外測量爪通常用來測量長度和外徑。</p><p>　　圖3—8 游標卡尺</p><p>　　千分尺：螺旋測微器又稱千分尺螺旋測微儀、分厘卡，是比游標卡尺更精密的測量長度的工具，用它測長度可以準確到0.01mm，測量范圍為幾個

79、厘米。它的一部分加工成螺距為0.5mm的螺紋，當它在固定套管B的螺套中轉(zhuǎn)動時，將前進或后退，活動套管C和螺桿連成一體，其周邊等分成50個分格。螺桿轉(zhuǎn)動的整圈數(shù)由固定套管上間隔0.5mm的刻線去測量，不足一圈的部分由活動套管周邊的刻線去測量，最終測量結(jié)果需要估讀一位小數(shù)。</p><p>　　圖3—9 螺旋測微計（千分尺）</p><p>　　內(nèi)徑百分表：一種將活動測頭的直線位移通

80、過機械傳動轉(zhuǎn)變?yōu)榘俜直碇羔樀慕俏灰撇⒂砂俜直磉M行讀數(shù)的內(nèi)尺寸測量工具。</p><p>　　讀數(shù)方法：測量孔徑,孔軸向的最小尺寸為其直徑，測量平面間的尺寸,任意方向內(nèi)均最小的尺寸為平面間的測量尺寸。百分表測量讀數(shù)加上零位尺寸即為測量數(shù)據(jù)。</p><p>　　使用方法：1. 把百分表插入量表直管軸孔中，壓縮百分表一圈，緊固。</p><p>　　2. 選取并安裝可換

81、測頭,緊固。 　　</p><p>　　3. 測量時手握隔熱裝置。 　　</p><p>　　4. 根據(jù)被測尺寸調(diào)整零位。用已知尺寸的環(huán)規(guī)或平行平面調(diào)整零位,以孔軸向的最小尺寸或平面間任意方向內(nèi)均最小的尺寸對0位,然后反復測量同一位置2-3次后檢查指針是否仍與0線對齊,如不齊則重調(diào)。為讀數(shù)方便,可用整數(shù)來定零位位置。 　　</p><p>　　5. 測量時,擺動內(nèi)徑

82、百分表,找到軸向平面的最小尺寸來讀數(shù)。 </p><p>　　圖3—10 內(nèi)徑百分表</p><p>　　3.5.3 刀具的選擇</p><p>　　刀具材料的切削性能直接影響生產(chǎn)的效率、工件的加工精度、已加工表面質(zhì)量、刀具的磨損和加工成本。所以正確的選擇刀具材料是數(shù)控加工工藝的一個重要部分。刀具應(yīng)該有較高的剛度、足夠的強度和韌性、高耐磨、良好的導熱性、良好的

83、工藝性和經(jīng)濟性、抗粘接性、化學穩(wěn)定性。由于本零件是45#中碳鋼，所以推薦用白鋼刀。具體刀具選擇見數(shù)控加工中心刀具卡。</p><p>　　本次加工所需的刀具如下：</p><p><b>　　表3—2</b></p><p>　　數(shù)控加工中常用的刀具有：</p><p>　　面銑刀，面銑刀的圓周表面和端面都有切削刃，端部

84、切削刃為副切削刃。面銑刀多制成套式鑲齒結(jié)構(gòu)，刀齒為高速鋼或硬質(zhì)合金，刀體為40Cr 　　</p><p>　　立銑刀，立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。立銑刀圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。注意，因為立銑刀的端面中間有凹槽，所以不可以做軸向進給。 　　</p><p>　　模具銑刀，他的結(jié)構(gòu)特點是球頭或端面上不滿了切削刃，圓周刃

85、與球頭刃圓弧連接，可以作徑向和軸向進給。 　　</p><p>　　鍵槽銑刀，它有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心。加工時先軸向進給達到槽深，然后沿鍵槽方向銑出鍵槽全長。 　　</p><p>　　鼓形銑刀，他的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。加工時控制刀具上下位置，相應(yīng)該面刀刃的切削部位，可以在工件上切出從負到正的不同斜角。R越小，鼓形銑刀所能加工的斜角范圍

86、越廣。 　　</p><p>　　成形銑刀，一般都是為特定的工件或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的。</p><p>　　圖 3—11 面銑刀 圖3—12 立銑刀</p><p>　　圖3—13 鍵槽銑刀 圖3—14 模具銑刀</p><p><

87、b>　　第四章 技術(shù)文檔</b></p><p>　　4.1數(shù)控編程的方法及特點</p><p><b>　　1.手工編程</b></p><p>　　特點：手工編程是指編制零件數(shù)控加工程序的各個步驟，即從零件圖紙分析、工藝決策、確定加工路線和工藝參數(shù)、計算刀位軌跡坐標數(shù)據(jù)、編寫零件的數(shù)控加工程序單直至程序的檢驗，均由人工來完

88、成。對于輪廓形狀不是由簡單的直線、圓弧組成的復雜零件，特別是空間復雜曲面零件，數(shù)值計算則相當繁瑣，工作量大，容易出錯，且很難校對，采用手工編程難以完成。</p><p><b>　　2.自動編程</b></p><p>　　自動編程是采用計算機輔助數(shù)控編程技術(shù)實現(xiàn)的，需要一套專門的數(shù)控編程軟件，現(xiàn)代數(shù)控編程軟件主要分為以批處理命令方式為主的各種類型的語言編程系統(tǒng)和交互

89、式CAD／CAM 集成化編程系統(tǒng)。</p><p>　　4.2 工藝過程卡片</p><p><b>　　4.3 工序卡片</b></p><p><b>　　4.4 刀具卡片</b></p><p><b>　　4.5 走刀路線圖</b></p><p

90、><b>　　圖4—1</b></p><p><b>　　芯塊外形輪廓加工</b></p><p><b>　　圖4—2</b></p><p><b>　　芯塊內(nèi)腔加工</b></p><p><b>　　圖4—3</b>&

91、lt;/p><p><b>　　Φ30圓臺加工</b></p><p><b>　　圖4—4</b></p><p><b>　　固定座外形輪廓加工</b></p><p><b>　　圖4—5</b></p><p><b>

92、;　　固定座內(nèi)腔加工</b></p><p><b>　　圖4—6</b></p><p><b>　　四個螺紋孔的加工</b></p><p><b>　　4.6 零件程序：</b></p><p><b>　　設(shè)計心得</b></p&

93、gt;<p>　　經(jīng)過幾個星期的努力，我們的畢業(yè)設(shè)計幾近完成。對問題的解決能力也有了很大的提高。隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設(shè)計也將近尾聲。在沒有做畢業(yè)設(shè)計以前覺得畢業(yè)設(shè)計只是對這幾年來所學知識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設(shè)計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點太片面。畢業(yè)設(shè)計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且是對自己能力的一種提高。</p><p>　　我所做的設(shè)計為“固定座配合零件”的加工，這是我學習數(shù)控以來做的

94、首件配合件。由于沒有經(jīng)驗，在開始時并沒有一個完整的思路。不知道先做公件還是先做母件、零件的同軸度怎么保證等問題。在經(jīng)過本組成員的共同討論和教師詢問后達成了共同的意向，最終將零件加工了出來。</p><p>　　萬事開頭難，開始拿到畢業(yè)設(shè)計題目時，還真不知如何下手，不管是平時成績好的還是平時成績一般的，都被各自的題目難住了。但是只要是付出了總還是會有收獲的，通過老師的幫助和自己的努力下，還是順利的完成了本次設(shè)計。并

95、且在此次畢業(yè)設(shè)計過程中我看到了自己知識的欠缺。需要學習的東西還更多以前總是覺得自己好像會很多東西，什么都知道，這個不用學那個不用學的。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我才明白學識是一個永無止境的過程，在以后的工作、生活中都還得不斷地學習，努力提高自己知識的全面性。</p><p>　　另外，我要感謝指導老師的輔導，感謝其他同學的幫助。在此次設(shè)計過程中，雖然在專業(yè)知識方面遇到了種種坎坷，但是通過你們的幫助和自己的努力，最終克服了

96、，并提高了自己獨立工作的能力和團結(jié)意識，自己對工作能力的信心也更進一步得到了鞏固，我想這個對我今后的學習、工作和生活等多方面有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，讓我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。</p><p>　　在此次設(shè)計過程中所學的東西是我三年來最大的收獲，這將是我人生的一筆財富。以此為起點如果想要實現(xiàn)自己的夢想，就必須從現(xiàn)在開始腳踏實地，每一件事都認認真真的對待，拿出自己百分百

97、的力量，不要理會別人的評價，做好最好的自我。勇于拼搏、刻苦鉆研，相信勝利的曙光就在眼前，正所謂，寶劍鋒從磨礪出，梅花香自苦寒來。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]李洪.機械加工工藝手冊.北京：北京出版社,1990</p><p>　　[2]肖繼德.機床夾具設(shè)計.機電工業(yè)出版社,2010</p>

98、<p>　　[3]袁廣.金屬切削原理與刀具.機電工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[4]姜海軍.CAD/CAM應(yīng)用.高等教育出版社，2007</p><p>　　[5]嵇寧.數(shù)控加工編程與操作.高等教育出版社，2008</p><p>　　[6]田萍.數(shù)控機床加工工藝及設(shè)備.電子工業(yè)出版社，2009</p><p>