畢業(yè)設計--基于proe的瓶蓋注塑模設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計（論文）</b></p><p>　題 目：基于Pro/E的瓶蓋注塑模設計</p><p>　副 標 題：</p><p>　學 生 姓 名：</p><p>　所在系、專業(yè)：機電工程系、模具設計與制造</p><p>　班

2、 級：模具5091</p><p>　指 導 教 師：</p><p>　日 期：</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本產品是日常應用的塑料瓶蓋，且實用性強。該產品設計為大批量生產，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模。塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系

3、統(tǒng)，因此在模具設計中也進行了設計。</p><p>　　關鍵詞： 塑料蓋、注射模具、注射成型</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　目 錄I</b></p><p&g

4、t;<b>　　1、蓋造型設計1</b></p><p>　　1.1瓶蓋的選料及其性能1</p><p>　　1.2瓶蓋注射成型工藝過程1</p><p>　　1.3瓶蓋的結構分析2</p><p>　　1.4瓶蓋造型設計過程2</p><p>　　2、注射機的選擇5</p>

5、;<p>　　2.1 注射機規(guī)格5</p><p>　　2.2 注射機的校核6</p><p>　　2.2.1 注射機注射容量校核6</p><p>　　2.2.2 注射機鎖模力校核6</p><p>　　2.2.3 注射機注射壓力校核7</p><p>　　2.2.4 注射機模具厚度校核7&

6、lt;/p><p>　　2.2.5 注射機最大開模行程校核7</p><p>　　3、成型零件與澆注系統(tǒng)的設計8</p><p>　　3.1凹、凸模成型零件的設計8</p><p>　　3.1.1加載參照模型8</p><p>　　3.1.2成型零件設計9</p><p>　　3.2澆注系

7、統(tǒng)設計13</p><p>　　3.2.1 主澆道的設計13</p><p>　　3.2.2分澆道的設計13</p><p>　　3.2.3 澆口及冷料穴設計14</p><p>　　3.2.4鑄模和開模15</p><p>　　3. 3 冷卻系統(tǒng)設計16</p><p>　　3.3

8、.1 凹、凸模冷卻系統(tǒng)設計16</p><p>　　4、模具零件設計17</p><p>　　4.1 推出系統(tǒng)設計17</p><p>　　4.2 確定模架18</p><p>　　4.3 模架各裝配零件設計20</p><p>　　4.3.1 導向零件設計20</p><p>　　

9、4.3.2 澆注系統(tǒng)零件設計21</p><p>　　4.3.3 推出機構零件22</p><p>　　4.3.4定位圈22</p><p>　　4.3.5 其他零件23</p><p>　　5、模具的裝配和調試23</p><p>　　5.1 模具的裝配23</p><p>　　5

10、.2 模具的調試24</p><p><b>　　致 謝29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　1、蓋造型設計</b></p><p>　　1.1瓶蓋的選料及其性能</p><p>　　選用PS

11、作為瓶蓋的材料。</p><p>　　（1）PS的典型應用范圍:</p><p>　　產品包裝，家庭用品（餐具、托盤等），電氣（透明容器、光源散射器、絕緣薄膜等）。</p><p>　?。?）注塑模工藝條件:</p><p>　　干燥處理：除非儲存不當，通常不需要干燥處理。如果需要干燥，建議干燥條件為80℃、2~3小時。</p>

12、<p>　　熔化溫度：180~280℃。對于阻燃型材料其上限為250℃。</p><p>　　模具溫度：40~50℃。</p><p>　　注射壓力：200~600bar。</p><p>　　注射速度：建議使用快速的注射速度。</p><p>　　流道和澆口：可以使用所有常規(guī)類型的澆口。</p><p>

13、　?。?）化學和物理特性:</p><p>　　大多數商業(yè)用的PS都是透明的、非晶體材料。PS具有非常好的幾何穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、光學透過特性、電絕緣特性以及很微小的吸濕傾向。它能夠抵抗水、稀釋的無機酸，但能夠被強氧化酸如濃硫酸所腐蝕，并且能夠在一些有機溶劑中膨脹變形。</p><p>　　典型的收縮率在0.4~0.7%之間。</p><p>　　1.2瓶蓋注射成型工

14、藝過程</p><p>　　瓶蓋注射成形工藝過程如下：</p><p><b>　　注射裝置準備裝料</b></p><p>　　預烘干 裝入料斗 預塑化 注射裝置準備注射</p><p>　　清理嵌件、預熱 </p><p>　　清理模具、涂脫模劑

15、 放入嵌件 合模 注射 保壓</p><p>　　脫模 冷卻</p><p><b>　　塑件送下工序</b></p><p>　　注射成形工藝參數見表1。</p><p><b>　　表 1</b></p><p

16、>　　1.3瓶蓋的結構分析</p><p>　　下面確定瓶蓋的各項技術參數：</p><p>　　1）尺寸大小和精度瓶蓋壁厚的厚度不宜過大或過小。如果壁厚太小，則瓶蓋的強度、剛度不夠，同時給制造帶來困難。如果壁厚太大，不僅造成材料浪費，而且容易產生氣泡、縮孔等缺陷，同時因冷卻時間過長而降低生產率，所以瓶蓋壁厚取1mm。塑件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，由于我們要

17、設計的零件的工作環(huán)境對精度要求不高，加之選用的塑料PS推薦精度等級為3、4、5級，所以只要求瓶蓋能與其它零件能正常裝配即可，因此瓶蓋選用4級精度。</p><p>　　2）壁厚和圓角塑件壁厚力求各處均勻，以免產生不均勻收縮等成形缺陷。塑件轉角處一般采用圓角過渡，其半徑為塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。</p><p>　　3）加強肋為了保證瓶蓋的強度和剛度而不使瓶蓋的壁厚過大

18、，在瓶蓋的適當位置設置了加強肋。</p><p>　　4）孔嚴格意義上講塑件上的通孔和盲孔通常用單獨型芯或分段型芯來成形，對于易彎曲變形的型芯，須附設支承住。但是本次設計中，考慮到生產成本的盡量縮小，該空孔的高度不高，以及我們需要的孔在工藝上要求不高，我們采用分型面直接成形法。</p><p>　　1.4瓶蓋造型設計過程</p><p>　　在設計瓶蓋之前，首先看看

19、所需要設計的瓶蓋的具體形狀，以便在接下來的設計中能快速、準確的設計出瓶蓋。需要設計的瓶蓋的具體形狀如圖1所示： </p><p><b>　　圖1</b></p><p>　　有了這個大概的形狀圖，下面開始設計零件了。</p><p>　　打開Pro/e，新建->零件—>

20、;實體，并命名點確定，</p><p>　　Pro/e進入繪制零件狀態(tài)，模型樹和繪圖界面如圖2所示：</p><p><b>　　圖2</b></p><p>　　2、建立左端面的拉伸特征。繪制如圖3所示的截面，完成拉伸命令，即可得到左端面的圖形，如圖4所示。</p><p><b>　　圖3</b>

21、;</p><p><b>　　圖4</b></p><p>　　建立拉伸特征。繪制截面，拉伸后完成后零件如圖5所示：</p><p><b>　　圖5</b></p><p>　　利用拉伸切除命令，如圖6所示：</p><p><b>　　圖6</b>

22、</p><p>　　5、至此，瓶蓋的主體已經設計完畢。</p><p>　　6、進行適當的圓角處理，使得瓶蓋更加光順、漂亮。零件完成后如圖7所示：</p><p><b>　　圖7 </b></p><p><b>　　2、注射機的選擇</b></p><p><b&

23、gt;　　2.1 注射機規(guī)格</b></p><p>　　注射機是熱塑性塑料和部分熱固性塑料注射成形的主要設備，我們選擇注射機型號為XS-Z-60,它的技術規(guī)格如表2所示。</p><p><b>　　表 2</b></p><p>　　2.2 注射機的校核</p><p>　　2.2.1 注射機注射容量校核

24、</p><p>　　塑件成形所需的注射總量應小于所選注射機的注射容量。注射容量以容積（cm3）表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應小于注射機的注射容量，其關系按2-1式校核</p><p>　　V件≤0.8V注 （2-1）</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　V件　—塑件與澆

25、注系統(tǒng)的體積（cm3）;</p><p>　　V注 —注射機注射容量（cm3）;</p><p>　　0.8 —最大注射容量利用系數。</p><p><b>　　在這個設計中，</b></p><p>　　V件= 29 cm3</p><p><b>　　V注=60cm3</b

26、></p><p>　　29<0.8*60=48</p><p>　　所以注射機注射容量完全滿足要求。</p><p>　　2.2.2 注射機鎖模力校核</p><p>　　模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按2-2式校核</p><p>　　p腔F≤P鎖 （2-2）

27、</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　p腔 — 模具型腔壓力，一般取40～50Mpa；</p><p>　　F — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（mm2）;</p><p>　　P鎖 — 注射機額定鎖模力（N）。</p><p><b>　　在這個設計中

28、</b></p><p>　　p腔 = 40 Mpa</p><p>　　F = 10734.2mm2</p><p>　　P鎖 = 500 kN</p><p>　　p腔F = 40 × 106 ×10734.2 × 10-6 = 429.368 (kN)< 500(kN)</p>

29、;<p>　　所以注射機的鎖模力也滿足要求。</p><p>　　2.2.3 注射機注射壓力校核</p><p>　　塑件所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力，其關系按2-3式校核</p><p>　　p成 ≤ P注 （2-3）</p><p><b>　　式中 </b>

30、;</p><p>　　p成 — 塑件成形所需的注射壓力（Mpa）；</p><p>　　P注 — 所選注射機的額定注射壓力(Mpa)。</p><p><b>　　在這個設計中</b></p><p>　　p成 = 80 Mpa</p><p>　　P注 = 122Mpa</p>

31、<p>　　顯然，80 <122Mpa，因此注射壓力也滿要求。</p><p>　　2.2.4 注射機模具厚度校核</p><p>　　模具閉合時的厚度應在注射機動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按2-4式校核</p><p>　　H最小 ＜ H模 ＜ H最大 （2-4）</p><p><b

32、>　　式中 </b></p><p>　　H最小 — 注射機所允許的最小模具厚度（mm）；</p><p>　　H模 — 模具閉合厚度（mm）；</p><p>　　H最大 — 注射機所允許的最大模具厚度（mm）。</p><p><b>　　在這個設計中</b></p><p

33、>　　H最小 =70 mm</p><p>　　H模 = 80 mm</p><p>　　H最大 = 200 mm</p><p>　　顯然，70<80<200</p><p>　　所以注射機模具厚度也滿足要求。</p><p>　　2.2.5 注射機最大開模行程校核</p><

34、;p>　　塑件所需的開模距應小于注射機的最大開模行程。對在液壓機械聯合鎖模的立式、臥式注射機上使用的一般澆口模具，關系按2-5式校核</p><p>　　H1 + H2 + 5～10mm ≤ s （2-5）</p><p><b>　　式中</b></p><p>　　H1 — 脫模距離(推出距離)（mm）；</p>

35、;<p>　　H2 — 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)）（mm）；</p><p>　　S — 注射機模板行程（mm）。</p><p><b>　　在這個設計中</b></p><p>　　H1 = 25 mm</p><p><b>　　H2 = 11mm</b></p>&

36、lt;p><b>　　S = 180mm</b></p><p>　　H1 + H2 + 10 = 25 + 11 +10 = 46 mm</p><p><b>　　46< 180</b></p><p>　　因此，注射機模板行程也滿足要求。</p><p>　　3、成型零件與澆注系統(tǒng)

37、的設計</p><p>　　3.1凹、凸模成型零件的設計</p><p>　　設計中，利用Pro/enginner 系統(tǒng)的制造組塊（mfg）建立好分型面后自動創(chuàng)建凹、凸模來設計凹凸成型模具。</p><p>　　3.1.1加載參照模型</p><p><b>　　1）新建文件 </b></p><p&

38、gt;　　執(zhí)行[文件/新建]命令，在新建對話框類型欄中選擇[制造]，子類型中選擇[模具型腔]，取消[使用缺省模板]的勾選，單擊[確定]按鈕，進入[新文件選項]對話框，在[模板]欄內選擇mms_mfg_mold,這是一個公制的模具設計模塊，單擊[確定]按鈕。</p><p>　　2）定位參照零件 </p><p>　　執(zhí)行菜單管理器中的[模具/模具型腔/定位參照零件]命令，系統(tǒng)將同時彈出[

39、布局]對話框和[打開]對話框，在[打開]對話框中選取瓶蓋零件作為模具的參照零件，單擊[打開]按鈕。在[創(chuàng)建參照模型]對話框中，輸入參照模型的名稱，單擊[確定]按鈕。在[布局]對話框中，單擊[參照模型起點與定向]欄內的按鈕，單擊[確定]按鈕。</p><p>　　注意：在這個過程中，必須使得PULL DIRECTION雙箭頭方向（開模方向）與參照模型的Z軸方向一致，如果不一致，則執(zhí)行菜單管理器中的[坐標系統(tǒng)類型/動

40、態(tài)]命令進行調整。</p><p><b>　　3）模型布局</b></p><p>　　本設計采用一模8件的布局方式將參照模型分布好。在[布局]對話框中將參數設置好，單擊[預覽]按鈕，如圖8所示。</p><p><b>　　圖8</b></p><p>　　預覽無誤后，在[布局]對話框中單擊[確

41、定]按鈕。</p><p><b>　　4）保存文件。</b></p><p>　　3.1.2成型零件設計</p><p>　　成型零件在此主要是指型心（Core）和型腔(Cavity),型心和型腔圍合而成的空腔即是塑料制件的體積。成型零件的設計是模具設計的關鍵步驟，其設計的難易程度取決于塑料產品的結構形式和復雜程度，有較簡單的也有非常復雜的。

42、</p><p>　　本瓶蓋成型零件的設計過程是：先制作一個完全能包容塑料制件的毛胚工件（Workpiece），在根據制件的結構設計模型分模面，以分型面將毛胚工件分割成兩塊材料，最后將這兩塊材料提取出來形成型心和型腔。</p><p><b>　　應用收縮</b></p><p><b>　　圖21</b></p&g

43、t;<p>　　2．拉料桿 拉料桿的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2-119。我們選用Ⅰ型拉料桿，其尺寸見表7。</p><p><b>　　表7</b></p><p>　　4.3.3 推出機構零件</p><p>　　復位桿 復位桿的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2-135。我們選用的推件板推桿的外形見圖2

44、2，尺寸見表8。</p><p><b>　　表8</b></p><p><b>　　圖22</b></p><p><b>　　4.3.4定位圈</b></p><p>　　1．定位圈 Ⅰ、Ⅱ型定位圈推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2-137，Ⅲ型定位圈推薦尺寸見《

45、模具設計與制造簡明手冊》表2-138。我們選用Ⅲ型定位圈，其外形見圖23，尺寸見表9。</p><p><b>　　表9</b></p><p><b>　　圖23</b></p><p>　　4.3.5 其他零件</p><p>　　1．水嘴 ：水嘴的推薦尺寸見《模具設計與制造簡明手冊》表2-15

46、0。我們選用的水嘴的外形見圖 24，尺寸見表10。</p><p><b>　　表10</b></p><p><b>　　圖24</b></p><p>　　至此完成模架裝配體中需要的零件模型。</p><p>　　5、模具的裝配和調試</p><p><b>　

47、　5.1 模具的裝配</b></p><p>　　模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加約束關系。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進行的，將以上設計的模架零件和模具零件添加一定的約束，得到的裝配圖如下：</p><p><b>　　5.2 模具的調試</b></p><p>　　試模中所獲得的樣件是對模具整體質量的

48、一個全面反映。以檢驗樣件來修正和驗收模具，是塑料模具這種特殊產品的特殊性。</p><p>　　首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因一般塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。原因分析：</p><p><b>　　1．粘著模腔</b></p><p>　　制品粘著在模腔上

49、，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反常現象。其主要原因是：</p><p>　?。?） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。</p><p>　?。?） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。</p><p>　?。?） 冷卻時間過短，物料未能固化。</p><p>　

50、　（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。</p><p>　　（5） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。</p><p><b>　　2．粘著模芯</b></p><p>　　（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。</p><p&

51、gt;　?。?） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。</p><p>　?。?） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。</p><p>　?。?） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。</p><p>　?。?） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。</p><p><b>　　3．粘著主流道&

52、lt;/b></p><p>　?。?） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。</p><p>　?。?） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。</p><p>　?。?） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。</p><p>　?。?） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.

53、5～1 ㎜。</p><p>　　（5） 主流道拉料桿不能正常工作。</p><p>　　一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。</p><p><b>　　4．成型缺陷

54、</b></p><p>　　當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。</p><p>　　（1） 注射填充不足</p><p>　　所謂填充

55、不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：</p><p>　　a. 熔料流動阻力過大</p><p>　　這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。</p><

56、;p><b>　　b. 型腔排氣不良</b></p><p>　　這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產生燒焦現象。</p><p><b>　　c. 鎖模力不足</b></p>&

57、lt;p>　　因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。</p><p>　?。?） 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒）</p><p>　　與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：</p><p><b>　　a. 注

58、射過量</b></p><p><b>　　b. 鎖模力不足</b></p><p><b>　　c. 流動性過好</b></p><p>　　d. 模具局部配合不佳</p><p><b>　　e. 模板翹曲變形</b></p><p>　

59、　（3） 制件尺寸不準確</p><p>　　初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。</p><p><b>　　a. 尺寸變大</b></p><p>　　注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況

60、下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。</p><p><b>　　b. 尺寸變小</b></p><p>　　注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。通過調整工藝條件，通常只能在極小范圍內使尺寸京華，可以

61、改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。</p><p>　　對以上出現的缺陷調試時，盡可能先采用改變成形工藝條件，后采用修正模具來消除成形缺陷。以下的內容均從這兩個方面來討論。</p><p>　　熱塑性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。</p><p><b>　　缺料（注射量不足）</b></p><p&

62、gt;<b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調整材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。</p><p><b>　　氣孔</b>

63、;</p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調整材料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><p><b>　　溢料飛邊</b><

64、/p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；增大合模壓力。</p><p>　　模具條件：矯正修理分型面。</p><p><b>　　著色不均勻</b></p><p><b>　　消除措施

65、如下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；物料不得帶有雜質、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積。</p><p><b>　　翹曲變形</b></p><p><b>　　消除措施如下：<

66、;/b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p><p><b>　　波狀痕跡</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p

67、><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調整原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。</p><p><b>　　尺寸不穩(wěn)定</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p&

68、gt;　　工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大噴嘴；改變冷卻水道位置；改變澆口位置。</p><p><b>　　熔接痕強度低</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p&g

69、t;<p>　　工藝條件：減小注射壓力；延長保壓時間；降低熔料溫度；減慢注射速度。</p><p>　　模具條件：增加排氣槽；檢查噴嘴加熱部分。</p><p><b>　　表面質量差</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓

70、力；縮短保壓時間；增大合模壓力；提高模具溫度；降低模具溫度；減慢注射速度；物料不得帶有雜質、灰塵；使用矯正框架。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　塑件粘模</b></p><p><b&

71、gt;　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；降低模具溫度。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；研磨模腔表面。</p><p><b>　　主流道凝料粘模</b></p><p><b>　　消除措施如

72、下：</b></p><p>　　工藝條件：縮短保壓時間。</p><p>　　模具條件：改變噴嘴位置；研磨主流道襯套；改變主流道拉料桿形式。</p><p><b>　　脆</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件

73、：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　表面硬度、強度不足</b></p><p><b>　　消除措施如下：</b></p><p>　　工藝條件：增大注射壓力；延長保壓時間；縮短保壓時間

74、；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的物料；減慢注射速度；物料不得帶有雜質、灰塵。</p><p>　　模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；改變冷卻水道位置；增加排氣槽；改變澆口位置；研磨模腔表面；增加冷料穴容量；研磨主流道、分流道和澆口。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　本畢業(yè)設計是在程洋

75、老師精心指導和大力支持下完成的。程洋老師以其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響。同時，在此次畢業(yè)設計過程中我也學到了許多了關于生產加工的知識實踐能力有了很大的提高。</p><p>　　另外，我還要特別感謝同學們對我的論文寫作的指導，他們?yōu)槲彝瓿蛇@篇論文提供了巨大的幫助。</p><p>　　最后，再次對關心、幫助我的老師和

76、同學表示衷心地感謝。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京：機械工業(yè)出版社.2001.8。</p><p>　　黃毅宏、李明輝.模具制造工藝.北京：機械工業(yè)出版社。2002.8</p><p>　　何忠保，陳曉華，王秀英.典型零件模具圖.北京：機械工業(yè)出版