軸零件的加工工藝與編程畢業(yè)設計

1、<p>　　數(shù)控技術專業(yè)畢業(yè)設計說明書</p><p>　　設計題目軸零件的加工工藝與編程</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控

2、制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作數(shù)控折彎機并加工零件。它的發(fā)展是信息技術(1T)與制造技術(MT)結合發(fā)展的結果?，F(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術，都是建立在數(shù)控技術之上的。掌握現(xiàn)代數(shù)控知識是必不可少的。本設計內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點、加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并通過一定的實例詳細的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。 </p><p>　　關鍵詞：數(shù)控

3、；加工；工藝；編程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1引 言1</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術的發(fā)展及趨勢1</p><p>　　1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容2</p><p>　　2軸類零件的加工工藝設計3

4、</p><p>　　2.1加工的內(nèi)容及工藝分析3</p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容3</p><p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析4</p><p>　　2.2軸類零件工藝路線的擬定4</p><p>　　2.2.1工藝路線的確定4</p><p>　　2.2

5、.2輔助工序的安排5</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇5</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇5</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇5</p><p>　　2.4軸類零件切削用量參數(shù)的確定6</p><p>　　2.4.1確定主軸轉速6</p><p

6、>　　2.4.2確定進給速度6</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量6</p><p>　　2.5擬定數(shù)控加工工藝卡7</p><p>　　2.6刀具的選擇7</p><p><b>　　2.6.1刀具7</b></p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點8</

7、p><p>　　3軸類零件夾具的選用10</p><p>　　3.1對軸類零件夾具的基本要求10</p><p>　　3.2工件裝夾方法的選擇10</p><p>　　4軸類零件數(shù)控加工的編程11</p><p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定11</p><p>　　4.2走刀路線的確定1

8、1</p><p>　　4.3程序編制12</p><p><b>　　5結論16</b></p><p><b>　　6致謝17</b></p><p><b>　　7參考文獻18</b></p><p><b>　　1引 言<

9、/b></p><p>　　1.1數(shù)控技術的發(fā)展及趨勢</p><p>　　數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，

10、以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。數(shù)控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器和基于工控PC機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計

11、算機軟件數(shù)控，簡稱CNC系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控機床的操作和監(jiān)控全部在這個數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控機床的大腦。與普通機床相比，數(shù)控機床有如下特點： </p><p>　　●對加工對象的適應性強[1]</p><p>　　適應模具等產(chǎn)品單件生產(chǎn)的特點，為模具的制造提供了合適的加工方法； </p><p>　　●加工精度高具有穩(wěn)定的加工質(zhì)

12、量； </p><p>　　●可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復雜的零件； </p><p>　　●加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間； </p><p>　　●機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的3~5倍）； </p><p>　　●可以減輕勞動強度；由于采用了自動控制方式，也就是

13、說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，不象傳統(tǒng)加工手段那樣煩瑣，操作者在數(shù)控機床工作時，只需要監(jiān)視設備的運行狀態(tài)。所以勞動強度很低。 </p><p>　　●有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化 數(shù)控機床使用數(shù)字信息與標準代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、制造及管理一體化奠定了基礎； </p><p>　　●對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術要求更高； </p>

14、<p><b>　　● 可靠性高。</b></p><p>　　21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自

15、動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。</p><p>　　1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容</p><p>　　(一)選擇并確定零件的數(shù)控車削加工內(nèi)容;</p><p>　　(二)對零件圖紙進行數(shù)控車削加工工藝分析; </p><p>　　零件圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要任務。主要進行尺

16、寸標注方法分析、輪廓幾何要素分析以及精度和技術要求分析。此外還應分析零件結構和加工要求的合理性,選擇工藝基準。</p><p>　　(三)工序、工步的設計;</p><p>　　工序劃分的原則 　　 在數(shù)控車床上加工零件,常用的工序的劃分原則有兩種。①保持精度原則。②提高生產(chǎn)效率原則。</p><p><b>　　確定加工順序</b>&

17、lt;/p><p>　　制定加工順序一般遵循先粗后精，先近后遠，內(nèi)外交叉，基面先行。</p><p>　　(四)工具、夾具的選擇和調(diào)整設計;</p><p>　　工件的裝夾與定位刀具選擇</p><p>　　(五)切削用量選擇;</p><p>　　數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S(或切削速度υ)及進給

18、速度F(或進給量f )。 切削用量的選擇原則,合理選用切削用量對提高數(shù)控車床的加工質(zhì)量至關重要。確定數(shù)控車床的切削用量時一定要根據(jù)機床說明書中規(guī)定的要求,以及刀具的耐用度去選擇,也可結合實際經(jīng)驗采用類比法來確定。</p><p>　　2軸類零件的加工工藝設計</p><p>　　2.1軸類零件加工的內(nèi)容及工藝分析</p><p>　　軸類零件車削加工如圖2.1所示圖

19、</p><p><b>　　2.1 軸類零件圖</b></p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容</p><p>　　數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復雜、加工范圍廣等特點。但是數(shù)控車床價格較高，加工技術較復雜。軸類零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：</p><p>　?、佘囅?/p>

20、外圓。車削外圓是最常見、最基本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無法車削的外圓。</p><p>　?、谲囅鲀?nèi)圓。車削內(nèi)圓(孔)是指用車削方法擴大工件的孔或加工空心工件的內(nèi)表面。這也是常用的車削加工方法之一。常見的車孔方法在車削盲孔和臺階孔時，車刀要先縱向進給，當車到孔的根部時再橫向進給，從外向中心進給車

21、端面或臺階端面。</p><p>　　③車削平面。車削平面主要指的是車端平面(包括臺階端面)，常見的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可車削使用90·左偏刀從外向中心進給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺階端面用90·左偏刀從中心向外進給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強度較高，適宜車削較大平面，尤其

22、是鑄鍛件的大平面。</p><p>　　④車削錐面。錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，可以分別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。內(nèi)外錐面具有配合緊密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持準確對中的特點，廣泛用于要求中準確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，內(nèi)外錐面的精度較低，長度較短(≤100mm)；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件

23、上較長的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短(≤20mm)的內(nèi)外錐面。</p><p>　?、蒈囅髀菁y。在普通車床上一般使用成形車刀來加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時使用的成形車刀。</p><p><b>　?、捃囅髋_階、槽。</b></p><p>　　選擇數(shù)控加工內(nèi)容時，可按下列

24、順序考慮：</p><p>　?、倨胀C床無法加工的內(nèi)容應優(yōu)先選擇；</p><p>　　②普通機床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應重點選擇</p><p>　?、燮胀C床加工效率低，手工操作勞動強度大的內(nèi)容。</p><p>　　雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。</p><

25、p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析</p><p>　?、俅旨庸ぃ褐饕窍铝希铝系囊笫敲鞑牧?5號鋼棒料，直徑65㎜，長度是70㎜，并且要求下料長度的誤差不能超過正負1㎜并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心應均勻一致，為下一步工序做準備。</p><p>　?、诎刖庸ぃ喊刖囃鈭A，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖

26、紙的要求。</p><p>　?、劬庸ぃ壕囃鈭A，先半精車外圓,最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都符合圖紙的要求。</p><p>　　2.2軸類零件工藝路線的擬定</p><p>　　2.2.1工藝路線的確定</p><p><b>　?、偌庸し椒ǖ倪x擇</b></p><p>&l

27、t;b>　　②加工階段的劃分：</b></p><p>　　a.有利于保證加工質(zhì)量；</p><p>　　b.有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；</p><p>　　c.有利于設備的合理使用。</p><p><b>　?、酃ば虻膭澐郑?lt;/b></p><p>　　a.按所用刀具劃分工序

28、的原則；</p><p>　　b.按粗、精加工分開，先粗后精的原則；</p><p>　?、芗庸ろ樞虻陌才牛邢骷庸すば虻陌才?</p><p><b>　?、倩嫦刃性瓌t；</b></p><p><b>　?、谙却趾缶瓌t；</b></p><p><b>　　

29、③先主后次原則；</b></p><p>　　⑤裝夾方案的確定（組合夾具的應用）</p><p><b>　?、捱M給路線的確定；</b></p><p>　　走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關。確定走刀路線的一般原則是：</p>

30、<p>　　a、保證零件的加工精度和表面粗糙度；</p><p>　　b、方便數(shù)值計算，減少編程工作量；</p><p>　　c、縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間；</p><p>　　d、盡量減少程序段數(shù)。</p><p>　　另外，在選擇走刀路線時還要充分注意以下幾種情況：</p><p>　　

31、①避免引入反向間隙誤差。數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。</p><p>　?、跒榱讼捎谙到y(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精車時的余量，以減小切削力。</p><p>　　2.2.2輔助工序的安排</p><p>　　輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢

32、驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇</p><p>　　根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床）。我們選擇FANUC 0i Mate-TC數(shù)控車床。

33、</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇</p><p><b>　　①游標卡尺 </b></p><p><b>　?、趦?nèi)徑千分尺</b></p><p><b>　?、弁鈴角Х殖?lt;/b></p><p><b>　?、苈菁y塞規(guī)<

34、/b></p><p>　　2.4軸類零件切削用量參數(shù)的確定</p><p>　　切削用量包括主軸轉速（切削速度）、背吃刀量、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　

35、　2.4.1確定主軸轉速</p><p>　　主軸轉速n（r/min） 主要根據(jù)允許的切削速度νc（m/min）和工件（或刀具）直徑來選取。</p><p>　　n =1000νc/πD</p><p>　　式中：v-切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定；n-主軸轉速，單位為r/min，D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。</p><p&

36、gt;　　計算的主軸轉速n，最后要選取機床有的或較接近的轉速為：</p><p>　　車外圓，粗車主軸轉速為800r/min ,精車主軸轉速為1200r/min 。</p><p>　　車端面，主軸轉速為150m/min，</p><p>　　打孔，主軸轉速為280 r/min</p><p>　　車內(nèi)控，粗車內(nèi)孔主軸轉速為800 r/min

37、，精車內(nèi)孔主軸轉速1200 r/min</p><p>　　2.4.2確定進給速度</p><p>　　進給量（進給速度）f（mm/min或mm/r） </p><p>　　是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給量數(shù)值應選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。最

38、大進給量則受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當量有關。當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在200——800mm/min范圍內(nèi)選取；車外圓，進給速度為400㎜/r，精車時，進給速度為200㎜/r。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量</p><p>　　背吃刀

39、量ap指主刀刃與工件切削表面接觸長度在主運動方向和進給運動方向所組成平面的法線方向上測量的值。對于外圓車削，背吃刀量ap（mm）等于工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離，即ap=（dw-dm）/2，式中dw—工件待加工表面的直徑（mm）；dm—工件已加工表面的直徑（mm）。 確定背吃刀量首先要根據(jù)加工余量，其次要考慮加工材料的切削性能，還要考慮到要求的表面光潔度。相對于車刀而言，還要考慮到車刀的斷削槽的寬度等因素。當然也于我們所刃磨

40、的刀具有很大關系，有句話“好車工，一把刀”這需要我們在日常的實際操作中多摸索和積累。 </p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.5mm，總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。</p>&

41、lt;p>　　同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。</p><p>　　切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。</p><p>　　2.

42、5擬定數(shù)控加工工藝卡 </p><p>　　數(shù)控加工工藝如表2.1所示：</p><p>　　表2.1數(shù)控加工工藝卡片</p><p><b>　　2.6刀具的選擇</b></p><p>　　1．數(shù)控加工刀具的種類</p><p>　?。?）從結構上可分為</p><p>

43、;　?、僬w式 ②鑲嵌式?、蹨p振式?、軆?nèi)冷式　⑤特殊型式　</p><p>　?。?）從制造所采用的材料上可分為 </p><p>　?、俑咚黉摰毒摺、谟操|(zhì)合金刀具 ③陶瓷刀具 ④立方氮化硼刀具 ⑤金剛石刀具</p><p>　?。?）從切削工藝上可分為 </p><p>　　①車削刀具　分外圓、內(nèi)孔、外螺紋、內(nèi)螺紋，切槽、切端面、切端面環(huán)

44、槽、切斷等。</p><p>　　②鉆削刀具　分小孔、短孔、深孔、攻螺紋、鉸孔等。</p><p>　　③鏜削刀具　分粗鏜、精鏜等刀具。④銑削刀具　分面銑、立銑、三面刃銑等刀具。 </p><p><b>　?。?）特殊型刀具 </b></p><p>　　特殊型刀具有帶柄自緊夾頭、強力彈簧夾頭刀柄、可逆式（自動反<

45、;/p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應選用硬質(zhì)合金刀片銑刀

46、；加工凸輪、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。</p><p>　　對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、鼓形刀、錐形刀和盤形刀。</p><p>　　此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,

47、采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。</p><p><b>　　刀具如下表：</b></p><p>　　表2.2數(shù)控加工刀具卡</p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點</p><p>　　對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，它是通過對刀點來實現(xiàn)的。“對刀點

48、”是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。在程序編制時，不管實際上是刀具相對工件移動，還是工件相對刀具移動，都把工件看作靜止，而刀具在運動。對刀點往往也是零件的加工原點。選擇對刀點的原則是：</p><p>　?、俜奖銛?shù)學處理和簡化程序編制；</p><p>　?、谠跈C床上容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；</p><p>　?、奂庸み^程中便于檢查；<

49、;/p><p>　?、芤鸬募庸ふ`差小。</p><p>　　對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，但必須與零件的定位基準有已知的準確關系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。</p><p>　　對刀時應使對刀點與刀位點重合。所謂刀位點，是指確定刀具位置的基準點。</p><

50、;p>　　3軸類零件夾具的選用</p><p>　　3.1對軸類零件夾具的基本要求</p><p>　　數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：</p><p>　　1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間。</p><

51、;p>　　2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。</p><p>　　3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。</p><p>　　4）夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工</p><p>　　3.2工件裝夾方法的選擇</p><p>　　數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準

52、和夾緊方案，注意以下兩點：</p><p>　?、倭η笤O計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。</p><p>　　②盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：三爪自定心卡盤。</p><p>　　4車削零件數(shù)控加工的編程</p><p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定&

53、lt;/p><p>　　建立坐標系是為了確定刀具或工件在機床中的位置，確定機床運動部件的位置及其運動范圍。統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機床坐標系各軸的名稱及其正負方向，可以簡化程序編制，并使所編的程序具有互換性。 </p><p>　　數(shù)控機床上的坐標系是采用右手直角笛卡兒坐標系，工件原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過分中與對刀確定。它反映的是工件與機床原點之間的距離位置關系。工件坐標系一

54、旦固定，一般不再改變。</p><p>　　4.2走刀路線的確定</p><p><b>　　①車端面。</b></p><p>　?、阢@孔。將棒料運進另一個車間，工序是給棒料進行鉆中心孔和車端面。這也是非常重要的一步工序。因為，鉆中心孔的好壞將會直接影響下一道工序的進行。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會有

55、毛刺，在把毛刺去掉后，要對每一個棒了進行測量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進行認真的測量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對工件進行鉆孔，是兩頭同時進行，并且要求鉆孔在棒料的中心位置。中心孔：A4/8.8，并且，要求中心孔應均勻一致。在進行好鉆孔后，將料放到普通的車床進行車兩端面，對于車的要求是很高的，要求棒料的長度是70㎜，正負0.5㎜，要求每一個工件都要進行檢驗。</p><p>　　③左端圓柱面。在數(shù)控車

56、床上進行加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度可以達到更高，也使加工時更加的安全。所用到的測量工具是游標卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時加工的要求和加工的要求是一樣的，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。</p><p><b>　　④外圓弧。</b></p><p><b>　

57、?、輧?nèi)圓弧。</b></p><p><b>　?、迌?nèi)孔。</b></p><p>　?、呒庸?nèi)槽。進行定位割槽并去毛刺；還要求對每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結合內(nèi)外球籠裝配后之軸向竄動間隙以及總成壓縮總長來定。所用到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測量的檢具是游標卡尺。</p><p><b>　?、嚯p頭內(nèi)螺紋。<

58、/b></p><p><b>　?、嵊叶藞A柱面。</b></p><p><b>　　⑩外圓弧和內(nèi)圓弧。</b></p><p><b>　　4.3程序編制</b></p><p>　　數(shù)控車床主要是加工回轉體零件，典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、內(nèi)圓弧、螺紋、圓弧

59、面、切槽等。我所做的程序如下：</p><p>　　①加工路線的確定：按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對內(nèi)外輪廓進行粗加工、精加工，兩頭分別加工，先加工左端，再加工右端。</p><p>　　②確定軸心線與軸頭中心的交點為編程原點件的加工程序如下：</p><p>　　做短圓柱面、外圓弧、內(nèi)圓弧、內(nèi)孔和雙頭螺紋程序</p>

60、<p><b>　　O8080</b></p><p><b>　　M08</b></p><p><b>　　M03 S1000</b></p><p><b>　　T0101</b></p><p>　　G00 X66 Z0</p>

61、;<p>　　G01 X-0.8 F0.1</p><p>　　G00 X65 Z2</p><p><b>　　G73 U4 R4</b></p><p>　　G73 P80 Q140 U1 F0.2</p><p><b>　　G00 X56</b></p><

62、p>　　G01 X62 Z-1</p><p><b>　　Z-14.64</b></p><p>　　G02 X52.07 Z-34 R52</p><p>　　G01 X62 C0.5</p><p><b>　　Z-42</b></p><p><b>

63、　　X65</b></p><p>　　G00 X70 Z5</p><p>　　G42 G00 X65 Z2</p><p>　　G70 P80 Q140 F0.1</p><p><b>　　G00 X200</b></p><p>　　G40 G00 Z200</p>

64、<p><b>　　S600</b></p><p><b>　　T0202</b></p><p>　　G00 X24 Z2</p><p><b>　　G71 U1 R1</b></p><p>　　G71 P140 Q300 U-1 F0.2</p&g

65、t;<p><b>　　G00 X52</b></p><p><b>　　G01 Z0</b></p><p>　　G03 X36 Z-10 R10.25</p><p><b>　　G01 Z-34</b></p><p><b>　　X30.25

66、C1</b></p><p><b>　　Z-51</b></p><p><b>　　X24</b></p><p>　　G00 X20 Z5</p><p>　　G41 G00 X24 Z2</p><p>　　G70 P240 Q300 F0.1</p

67、><p><b>　　G00 Z200</b></p><p>　　G40 G00 X200</p><p><b>　　S600</b></p><p><b>　　T0404 </b></p><p>　　G00 X22 Z2</p>&l

68、t;p><b>　　Z-51</b></p><p>　　G01 X32 F0.1</p><p><b>　　G00 X22</b></p><p><b>　　Z200</b></p><p><b>　　X200</b></p>

69、<p><b>　　S800</b></p><p><b>　　T0303</b></p><p>　　G00 X28 Z5</p><p><b>　　Z-30</b></p><p>　　G76 P010060 Q50 R0.05</p><

70、p>　　G76 X32 Z-49 R0 P975 Q50 F3</p><p>　　G00 Z-28.5</p><p>　　G76 P010060 Q50 R0.05</p><p>　　G76 X32 Z-49 R0 P975 Q50 F3</p><p>　　G00 Z200</p><p><

71、;b>　　X200</b></p><p><b>　　M05</b></p><p><b>　　M30</b></p><p>　　右短圓柱面、外圓弧和內(nèi)圓弧程序</p><p><b>　　O8011</b></p><p>&l

72、t;b>　　M08</b></p><p><b>　　M03 S1000</b></p><p><b>　　T0101</b></p><p>　　G00 X66 Z0</p><p>　　G01 X-0.8 F0.1</p><p>　　G00 X65

73、 Z2</p><p><b>　　G71 U1R1</b></p><p>　　G71 P80 Q120 U1 F0.2</p><p><b>　　G00 X56</b></p><p>　　G01 X62 Z-1</p><p><b>　　Z-5.64<

74、;/b></p><p>　　G02 X52.07 Z-25 R52</p><p><b>　　G01 X65</b></p><p>　　G00 X70 Z5</p><p>　　G42 G00 X65 Z2</p><p>　　G70 P80 Q120 F0.1</p>

75、<p><b>　　G00 X200</b></p><p>　　G40 G00 Z200</p><p><b>　　S600</b></p><p><b>　　T0202</b></p><p>　　G00 X24 Z2</p><p>

76、<b>　　G71 U1 R1</b></p><p>　　G71 P220 Q260 U-1 F0.2</p><p><b>　　G00 X36</b></p><p>　　G01 Z0</p><p>　　G02 X24 Z-8 R9</p><p>　　G01

77、 Z-16</p><p><b>　　X24</b></p><p>　　G00 X20 Z5</p><p>　　G41 G00 X24 Z2</p><p>　　G70 P220 Q260 F0.1</p><p><b>　　G00 Z200</b></

78、p><p>　　G40 G00 X200</p><p><b>　　M05</b></p><p><b>　　M30</b></p><p><b>　　5結論</b></p><p>　　畢業(yè)設計是大學學習階段一次非常難得的理論與實踐相結合的機會，通過

79、這次系統(tǒng)的設計，使我擺脫了單純的學理論知識狀態(tài)，實際設計提高了我綜合運用所學專業(yè)基礎知識去解決實際問題的能力，同時也提高了我查閱文獻資料，設計手冊，設計規(guī)范以及電腦制圖等其他專業(yè)能力水平，而且通過對數(shù)控知識整體的掌握，對局部的取舍，以及對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，并且意志力和耐力都得到了不同程度的提升。我想這就是我們進行畢業(yè)設計的目的所在吧。</p><p>　　在每次的畢業(yè)設計當中涉

80、及的內(nèi)容都很多，而且知識點很繁碎，在數(shù)控系統(tǒng)中有很多程序，和設備的選擇等知識對于我們來說都還待進一步的提高。通過查閱資料和與老師的交流是我們懂得了更多的知識，使我們的設計更加好得心應手，也使我對數(shù)控知識有了更深入的認識，以前不明白的東西現(xiàn)在有了新的見解，對于以前沒有掌握的知識現(xiàn)在已經(jīng)很熟悉了。這次的設計和上次的課程設計有很大的不同，不僅難度加大了，而且內(nèi)容有了很大程度增多。與此同時我們接觸的知識也相應的廣了。</p>&l

81、t;p>　　獨自完成了這次的設計，使我對學好數(shù)控有了很大的信心，同時也讓我更加的喜愛這門課。也使我明白了當今的大學生不僅僅要掌握書本上的知識，更重要的是要擴充自己的知識面，使自己更精通于這類的東西，以便更好的去適應這個社會，創(chuàng)造更多的價值。</p><p>　　通過這次的畢業(yè)設計，使我學到了很多，在很多方面都得到了鍛煉，提高了我在數(shù)控學習中的實踐能力。</p><p><b&g

82、t;　　6致 謝</b></p><p>　　經(jīng)過幾周的奮戰(zhàn)，我的畢業(yè)設計終于完成了。從設計的構思到設計的完成，每一步對我們來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)。三年的大學生活如白駒過隙， 轉瞬即逝,讓人有些措手不及的感覺,好象還沒開始已經(jīng)結束。時間的流逝和流失及其過程中經(jīng)歷的坎坷使一個人慢慢成熟，因而我對過去的日子和給過我鼓勵、幫助的人們總是心懷感激，并讓我倍加珍惜未來的生活。</p><p&

83、gt;　　此次，衷心地感謝我的指導老師——zz老師，本設計是在zz老師的細心關懷和精心指導下完成的。畢業(yè)設計中許多思想和方法得益于老師的指導和啟發(fā)，從設計選題到論文寫作都傾注了指導老師的大量心血。本設計能順利的完成也歸功于指導老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)。如果沒有指導老師的無私幫助，想必我在畢業(yè)設計實踐過程中會走很多彎路。為此，再次感謝我們的指導老師在百忙之中給予我們作品的悉心指點與幫助。感謝他為

84、我們指點迷律、出謀劃策。！ </p><p>　　感謝老師們的敦敦教導，讓我在大學里學到很多的知識和經(jīng)驗。在zz老師不厭其煩地指導下，我學到了很多的設計思想和設計經(jīng)驗。這些設計思想和設計經(jīng)驗在設計過程中起到了至關重要的作用。</p><p>　　向在百忙之中評閱本方案并提出寶貴意見的各位評委老師表示最誠摯的謝意和最崇高的敬意，同時向所有關心、幫助和支持我的老師和同學表示衷心的感謝，祝他們

85、工作順利、萬事如意！</p><p>　　由于本人的學識水平、時間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善的地方，我將在以后的工作、學習中不斷的完善。</p><p>　　最后向三年來教過我、幫助過我的所有老師和關心我的同學表示我最真誠的謝意！</p><p><b>　　7參 考 文 獻</b></p><p>　　

86、[1]許祥泰.劉艷芳.數(shù)控加工編程實用技術.機械工業(yè)出版社.2004.5</p><p>　　[2]孫竹.數(shù)控機床編程與操作.機械工業(yè)出版社.1996.4</p><p>　　[3]吳明友.數(shù)控機床加工技術.東南大學出版社.2000.9</p><p>　　[4]雄偉.數(shù)控機床與編程培訓教程.北京機械工業(yè)出版社.2001.5</p><p>