軸類零件工藝分析及程序設(shè)計畢業(yè)設(shè)計

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　題 目: 軸類零件工藝分析及程序設(shè)計</p><p>　　數(shù)控技術(shù)系畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p>　　設(shè)計題目：軸類零件工藝分析及程序設(shè)計 </p><p>　　1、畢業(yè)設(shè)計主要內(nèi)容：</p><

2、p>　　繪制零件的二維圖 、進(jìn)行零件的工藝分析、選擇設(shè)備、切削用量的確定 、刀具選擇 、數(shù)控加工工藝卡 、零件粗精加工手工編程 、刀具軌跡路徑模擬、設(shè)計小結(jié) 和參考文獻(xiàn)</p><p>　　2、畢業(yè)設(shè)計的主要技術(shù)指標(biāo)：</p><p>　?。?）加工零件內(nèi)孔公差滿足要求、</p><p>　　(2)未標(biāo)注尺寸公差按照GB/T1804-m加工檢驗</p&g

3、t;<p>　?。?）粗糙度要求3.2um</p><p>　　(4)未標(biāo)注倒角為C1</p><p>　　3、畢業(yè)設(shè)計基本要求：</p><p>　?。?）培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)職業(yè)基礎(chǔ)知識、專業(yè)知識和技能提高解決實際問題的能力從而達(dá)到鞏固、深化所學(xué)的知識與技能。 </p><p>　　（2）培養(yǎng)學(xué)生建立正確的科學(xué)思想培養(yǎng)學(xué)生認(rèn)

4、真負(fù)責(zé)、實事求是的科學(xué)態(tài)度和嚴(yán)謹(jǐn)求實作風(fēng)。 </p><p>　?。?）培養(yǎng)學(xué)生調(diào)查研究收集資料，熟悉有關(guān)技術(shù)文件運用國家標(biāo)準(zhǔn)、手冊、資料等工具書進(jìn)行加工設(shè)計計算數(shù)據(jù)處理工程制圖等、編寫技術(shù)文件等獨立工作能力</p><p><b>　　4、進(jìn)度計劃：</b></p><p>　　摘要：隨著社會的進(jìn)步，制造業(yè)的發(fā)展越來越迅速，數(shù)控技術(shù)和數(shù)控裝備

5、是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)。這個基礎(chǔ)是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟(jì)發(fā)展和綜合國力，關(guān)系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達(dá)國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術(shù)與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當(dāng)大的進(jìn)步。生產(chǎn)實際中，零件的結(jié)構(gòu)千差萬別，但其基本幾何構(gòu)成不外是外圓、內(nèi)孔、平面、螺紋、齒面、曲面等。很少有零件是由單一典型表面所構(gòu)成，往往是由一些典型表面復(fù)合而成，其加工方法較單一典型表面加工復(fù)雜

6、，是典型表面加工方法的綜合應(yīng)用。我設(shè)計的是典型軸類零件的加工，其中涉及了刀具、毛坯、定位基準(zhǔn)等的選擇。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控加工工藝、數(shù)控編程、定位基準(zhǔn)、軸類零件</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　近年來，我國對數(shù)控加工和數(shù)控設(shè)備的應(yīng)用呈突飛猛進(jìn)之勢，包括以組合機(jī)床為主的大量生產(chǎn)方式現(xiàn)在都向以數(shù)控設(shè)備

7、為主的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變，社會上對掌握數(shù)控技術(shù)的人才需求越來越大，特別是對掌握數(shù)控加工技術(shù)的人才需求量更大。</p><p>　　本設(shè)計書是根據(jù)數(shù)控加工與編程綜合設(shè)計的，數(shù)控機(jī)床已成為國家先進(jìn)制造技術(shù)的基礎(chǔ)設(shè)備，并關(guān)系到國家發(fā)展的戰(zhàn)略地位，從20世紀(jì)中葉數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)以來，現(xiàn)代數(shù)控加工正向高速化，高精度化，高柔性化，高一體化和智能化方向發(fā)展。通過畢業(yè)設(shè)計使我們更深了解了相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識，以及理論實踐相結(jié)合，

8、同時對本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。</p><p>　　本畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容主要是如何加工分析軸類零件，包適了工藝分析過程、數(shù)控編程、機(jī)床操作與零件自檢過程等，基本含概了我們所學(xué)到的所有專業(yè)知識，完成畢業(yè)設(shè)計對于我們來說是一種挑戰(zhàn)。</p><p>　　我以嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實的認(rèn)真態(tài)度進(jìn)行

9、了此次畢業(yè)設(shè)計的編寫，并且本設(shè)計在編寫過程中得到老師和同學(xué)的支持與幫助，而且周紅珠老師對本設(shè)計進(jìn)行認(rèn)真的審閱，提出了許多寶貴的修改意見，在此一并表示衷心的感謝。由于編者水平有限，設(shè)計中難免存在一些錯誤，懇請老師和同學(xué)批評指正。</p><p>　　軸類零件工藝分析及程序設(shè)計</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　一 零件

10、加工工藝分析……………………………………….…1</p><p>　?。ㄒ唬C(jī)床的選擇……………………………………………...1</p><p>　?。ǘ┝慵に嚪治觥?..1</p><p>　?。ㄈ┐_定裝夾方案…………………………………………...4</p><p>　?。ㄋ模┑毒叩倪x擇………………………

11、……………………...4（五）確定切削用量…………………………………………...4（六）準(zhǔn)備工作………………………………………………...6（七）確定加工工藝和加工路線……………………………...6</p><p>　　二 程序的設(shè)計……………………………………………….…8</p><p>　　數(shù)控編程及其原理………………………………….…..8（二）程序的編輯及說明………………

12、………………….…..8（三）程序編輯…………………………………………….....10（四）程序檢驗……………………………………………….15</p><p>　　三 總結(jié)………………………………………………………...16</p><p>　　四 結(jié)束……………………………………………………...…17</p><p>　　五 參考文獻(xiàn)………………………………

13、……………….…..18</p><p>　　軸類零件工藝分析及程序設(shè)計</p><p><b>　　鄭志斌</b></p><p>　　一 、零件加工工藝分析</p><p><b>　?。ㄒ唬C(jī)床的選擇</b></p><p>　　根據(jù)圖紙的要求和學(xué)院現(xiàn)有數(shù)控車床的型號我

14、選擇較全功能的FANAC 0i系統(tǒng),因為FANIC 0i可以加工普通機(jī)床可以加工的圓柱體、圓錐體及以零件表面為母線的各種曲面的內(nèi)形、外形，具有加工精度高、軌跡控制準(zhǔn)確的特點，F(xiàn)ANIC 0i數(shù)控機(jī)床完全可以加工這個零件，這個系統(tǒng)本身具備了路線模擬功能，可以比較安全的運行程序，具有加工精度高軌跡控制準(zhǔn)確的特點，所以這個工件的加工精度及其他要求完全可以通過FANAC 0i系統(tǒng)的數(shù)控車床得到保證。</p><p>&l

15、t;b>　?。ǘ┝慵に嚪治?lt;/b></p><p><b>　　1.零件圖紙</b></p><p><b>　　工件1</b></p><p><b>　　工 件2</b></p><p><b>　　2. 技術(shù)要求分析</b>&l

16、t;/p><p>　　從圖紙來看，這是個典型軸套類配合件，零件表面由外圓、溝槽、圓弧及套組成，對于一般軸類零件，無非是調(diào)頭加工，保證雙頭各外圓的同軸度及及表面粗糙度的一致。但是，套的加工無疑給零件的加工增加了難度，并且部分尺寸精度要求相對較高，這就要求我們在工藝安排、程序的編寫及零件加工時特別細(xì)心，綜上所述，加工步驟應(yīng)為：</p><p>　?。?）用Φ25麻花鉆鉆通孔。</p>

17、<p>　?。?）用G71粗加工工件1的通孔，用G70精加工工件1的通孔。</p><p>　?。?）用G90加工套件的外圓。 </p><p>　?。?）用G73粗加工工件2的左端，用G70精加工工件2的左端，平端面，控制總長，再用同樣的方法加工工件2的右

18、端。</p><p><b>　　3. 加工注意事項</b></p><p>　　數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但應(yīng)注意以下幾個方面：</p><p>　?。?）合理選擇切削用量</p><p>　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)

19、量。經(jīng)濟(jì)有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進(jìn)給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機(jī)械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進(jìn)給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。但進(jìn)給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進(jìn)給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命

20、。用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進(jìn)給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎(chǔ)上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達(dá)到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質(zhì)量、切削噪聲、加工熱量等有關(guān)。在確定加工條件時，需要根據(jù)實際情況進(jìn)行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。</p><p>&l

21、t;b>　?。?）合理選擇刀具</b></p><p>　?、?粗車時，要選強(qiáng)度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進(jìn)給量的要求。</p><p>　?、?精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。</p><p>　?、?為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機(jī)夾刀和機(jī)夾刀片。</p><p>&

22、lt;b>　?。?）合理選擇夾具</b></p><p>　　① 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具。</p><p>　?、?零件定位基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。</p><p><b>　?。?）確定加工路線</b></p><p>　　加工路線是指數(shù)控機(jī)床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和

23、方向。</p><p>　?、?應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求。</p><p>　?、?應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。</p><p>　?。?）加工路線與加工余量的聯(lián)系</p><p>　　目前，在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時

24、，則需注意程序的靈活安排。</p><p><b>　　確定裝夾方案</b></p><p>　　內(nèi)孔加工時以外圓定位，用三爪自定心卡盤夾緊。加工外輪廓時，為保證同軸度要求和便于裝夾，根據(jù)零件圖的要求和裝夾的難易選擇先加工工件2左端部分，然后加工右端部分。加工工件1時，應(yīng)夾住一端，加工外圓、鉆孔和加工內(nèi)孔，然后再調(diào)頭夾住另一端，切斷多余的部分，最后把件1套在件2上確定

25、加工尺寸，控制配合間隙。</p><p><b>　?。ㄋ模┑毒叩倪x擇</b></p><p>　?。?）1號刀：93°菱形外圓車刀，刀尖圓角R0.2</p><p>　?。?）2號刀：最小加工直徑Φ22mm、最大加工長度45mm內(nèi)孔車刀，刀尖圓角R0.2</p><p>　?。?）3號刀：刀寬5mm機(jī)夾式外挖

26、槽刀</p><p>　?。?）4號刀：45°外圓刀</p><p>　?。ǎ│?5mm 麻花鉆</p><p>　　表格1 刀具卡片</p><p><b>　?。ㄎ澹┐_定切削用量</b></p><p>　　當(dāng)我們在數(shù)控編程時，我們首先必須

27、確定每道工序的切削用量，包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進(jìn)給速度等，并以數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式輸入到程序中。切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產(chǎn)率為主，同時兼顧經(jīng)濟(jì)性和加工成本的考慮；精加工時，應(yīng)同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質(zhì)量。值得注意的是，切削用量(主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給量)是一個有機(jī)的整體，只有三者相互適

28、應(yīng)，達(dá)到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。</p><p>　　根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具和工作材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后根據(jù)公式：　　 　　　　

29、　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　n=1000×Vc/3.14×d</p><p>　　n為工件轉(zhuǎn)速，單位r/min；Vc為切削速度，單位m/min，可查表得出；d為切削刃選定處對應(yīng)工件的回轉(zhuǎn)直徑，單位mm ?？汕蟮霉ぜD(zhuǎn)速n。</p><p>　　被吃刀量的選擇因粗、精加工而有所不同。粗加工時在機(jī)床和刀具的允

30、許的情況下，盡可能取最大被吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度的要求，被吃刀量一般按見表格2選取。計算結(jié)果見表3工序卡中。</p><p>　　表格2 　　　　　　　　　　　　　背吃刀量 </p><p>　　表格3　　　　　　　　　　　　　　切削用量選擇</p><p><b>　?。?zhǔn)備工作</b></p>

31、<p>　　1．機(jī)床準(zhǔn)備：系統(tǒng)為FANIC 0I半閉環(huán)數(shù)控機(jī)床。默認(rèn)為G99模態(tài)。</p><p>　　2．工件準(zhǔn)備：工件一(Φ50*65的毛坯)、工件二（Φ50*110的毛坯）。</p><p><b>　　3．刀具準(zhǔn)備：</b></p><p>　?。?）1號刀：93°菱形外圓車刀，刀尖圓角R0.2 。</p&

32、gt;<p>　　（2）2號刀：最小加工直徑Φ22mm、最大加工長度45mm內(nèi)孔車刀，刀尖圓角R0.2。</p><p>　?。?）3號刀：刀寬5mm機(jī)夾式內(nèi)挖槽刀。</p><p>　?。?）Φ25mm麻花鉆。</p><p>　　4．著裝準(zhǔn)備：穿好工作服、戴好工作帽、戴好防護(hù)眼鏡。</p><p>　　5．測量準(zhǔn)備：準(zhǔn)備游標(biāo)

33、卡尺、千分尺、塞規(guī)。。</p><p>　　6．計算準(zhǔn)備：紙、筆。</p><p>　?。ㄆ撸┐_定加工工藝和加工路線</p><p>　　1.先加工工件1 </p><p>　　將毛坯夾在卡盤上，伸出約50mm。</p><p><b>　　加工工件1外圓。</b></p><

34、;p><b>　?。?）打中心孔。</b></p><p>　?。?）用Φ25mm麻花鉆打通孔。</p><p>　?。?）用G71指令，用內(nèi)孔車刀粗加工。</p><p>　?。?）用G70指令，精加工。</p><p>　?。?）切斷工件，調(diào)頭平端面，定總長，倒角。</p><p>&l

35、t;b>　　工件1</b></p><p><b>　　2.加工工件2</b></p><p>　?。?）用卡盤夾住，伸出約50mm。</p><p>　?。?）用G71指令，先粗加工左端。</p><p>　?。?）用G70指令，精加工。</p><p>　?。?）用卡盤夾住左

36、端。</p><p>　?。?）用G73指令，加工右端。</p><p>　?。?）用G70指令，精加工。</p><p>　?。?）用挖槽刀挖5*4mm槽。</p><p><b>　　工件2</b></p><p><b>　　二、程序的設(shè)計</b></p>

37、<p>　?。ㄒ唬?shù)控編程及其原理</p><p>　　數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床不同，整個加工過程由程序來進(jìn)行控制。在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，首先要分析零件圖樣的要求、確定合理的加工路線及工藝參數(shù)、計算刀具的運動軌跡及其位置數(shù)據(jù)；然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸地正傳和反轉(zhuǎn)、切割液的開與關(guān)、變速、切刀等）按運動順序，用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經(jīng)過調(diào)試后記錄在控制介質(zhì)上；最后輸入到數(shù)

38、控機(jī)床的數(shù)控裝置中，以此控制數(shù)控機(jī)床完成工作的全部加工過程。因此，把從分析零件圖樣開始到獲得正確的程序載體為止的全過程成為零件的編制。</p><p>　　編程原點作為編程坐標(biāo)的起始點和終止點,它的正確選擇直接影響到零件的加工精度和坐標(biāo)點計算的難易,在選擇編程原點時應(yīng)注意以下原則:</p><p>　　1．編程原點最好與圖樣上的尺寸基準(zhǔn)(設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn))相重合; </p>

39、<p>　　2. 編程原點的選擇應(yīng)有利于編程和數(shù)值計算簡便;</p><p>　　3. 編程原點所引起的加工誤差應(yīng)最小;</p><p>　　4. 編程原點應(yīng)易找出,而且測量位置也較為方便。</p><p>　?。ǘ┏绦虻木庉嫾罢f明</p><p>　　在編輯程序前，必須充分的了解各個代碼的適用場合，以便于合理的選擇指令代碼對工

40、件進(jìn)行加工。下面就簡述一下本次加工我們要用的指令代碼。</p><p><b>　　應(yīng)用代碼說明</b></p><p>　　工件在加工過程中主要使用了以下指令：</p><p>　　G00： 快速進(jìn)給 G01： 直線進(jìn)給 G02： 圓弧插補(bǔ)（順時針））

41、 G03: 圓弧插補(bǔ)（逆時針） </p><p>　　G41： 半徑補(bǔ)償（左補(bǔ)償） G42： 半徑補(bǔ)償（右補(bǔ)償） G40: 取消半徑補(bǔ)償 G71

42、： 粗加工循環(huán)指令 G73： 粗加工循環(huán)指令 G70: 精加工循環(huán)指令 </p><p>　　2．加工過程中必須注意這些指令中圓弧插補(bǔ)、半徑插補(bǔ)的使用:</p><p>　?。?）在圓弧插補(bǔ)時，對于小于四分之一圓用R編程，當(dāng)使用R時，小于或等于180為正，反之為負(fù)，也可以用I、K代替， I、K為圓心在X軸、Z軸上相對始

43、點的坐標(biāo)增量，當(dāng)I、K為0時可以省略；如果I、K和R同時出現(xiàn)在程序段上，則以R優(yōu)先，I、K無效。</p><p>　?。?）半徑補(bǔ)償G41（左補(bǔ)償）、G42（右補(bǔ)償），其代碼的使用取決于刀具的進(jìn)給方向。因為我們選擇前置刀架的FANIC 0i數(shù)控機(jī)床，所以，順著刀具的運動方向看，工件在刀具的右邊為G42，反之為G41，同時，刀具半徑補(bǔ)償?shù)慕⑴c取消只能用G01或G00指令，不能用G02或G03.</p>

44、<p>　　（3）G71 U(△d) R(e)</p><p>　　G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f)</p><p>　　其中：△d為每次車削背吃刀量，以半徑值表示；e為每次切削結(jié)束的退刀量；ns為精車開始程序段的順序號；nf為精車結(jié)束程序段的順序號；△u為X軸方向精車余量，以直徑值表示；△w為Z軸方向精車余量； f為粗車時的進(jìn)

45、給量。</p><p>　?。?） G73 U（i） R（d）</p><p>　　G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f)</p><p>　　其中：i為X軸上的總退刀量（半徑值）； d為粗加工重復(fù)加工次數(shù)； ns為精車開始程序段的順序號； nf為精車結(jié)束程序段的順序號；△u為X軸方向精車余量，以直徑值表示；△w為Z軸方向精車

46、余量； f為粗車時的進(jìn)給量。</p><p><b>　?。ㄈ┏绦蚓幹?lt;/b></p><p><b>　　1.刀具號</b></p><p>　　T0101為硬質(zhì)合金的93°外圓車刀，刀尖圓弧半徑為0.2mm。</p><p>　　T0303為內(nèi)孔車刀，刀尖圓角R0.2。</p&

47、gt;<p>　　T0404選擇刀寬為5mm的硬質(zhì)合金切槽刀，以左刀尖為定位基準(zhǔn)點。</p><p><b>　　2.程序</b></p><p><b>　?。?）加工工件1</b></p><p><b>　　工件1</b></p><p><b>

48、　　O0001 ;</b></p><p>　　T0303 ; （內(nèi)孔車刀）</p><p>　　M03 S500 ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p>　　G00 X24. Z2. ;</p><p>　　G99 G71 U1. R0.5 F0.2 ;<

49、/p><p>　　G71 P10 Q110 U-1.5 W0 F0.2 ;</p><p>　　N10 G41 G00 X40. ;</p><p>　　G01 X40. Z0 ;</p><p>　　G01 X38. Z-1. ;</p><p>　　G01 X38. Z-9.5 ;</p><p&g

50、t;　　G01 X29. Z-9.5 ;</p><p>　　G01 X27. Z-10.5 ;</p><p>　　G01 X27. Z-45. ;</p><p>　　N110 G01 X24.. ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ;</

51、b></p><p><b>　　M00 ;</b></p><p><b>　　T0303 ;</b></p><p>　　M03 S800 ;</p><p>　　G00 X24. Z2. ;</p><p>　　G70 P10 Q110 ;</p>

52、<p>　　G40 G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ;</b></p><p><b>　　M30 ;</b></p><p><b>　　2.加工工件2左端</b></p><p><b>　　O0002 ;<

53、/b></p><p><b>　　T0101 ;</b></p><p>　　M03 S800 ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p>　　G00 X52. Z2. ;</p><p>　　G99 G71 U1. R0.5 F0.2 ;</p>

54、;<p>　　G71 P10 Q100 U1.5 W0 F0.2 ;</p><p>　　N10 G42 G00 X23. ;</p><p>　　G01 X23. Z0 ;</p><p>　　G01 X25. Z-1 ;</p><p>　　G01 X25. Z-17. ;</p><p>　　G01

55、 X35.998 Z-17. ;</p><p>　　GO1 X37.9978 Z-18. ; </p><p>　　G01 X37.998 Z-37. ;</p><p>　　G01 X46. Z-37. ;</p><p>　　G01 X48. Z-38. ;</p><p>　　N100 G01 X48.

56、Z-45. ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ;</b></p><p><b>　　M00 ;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p>　　M03 S120

57、0 ;</p><p>　　G00 X52. Z2. ;</p><p>　　G70 P10 Q100 ;</p><p>　　G40 G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ;</b></p><p><b>　　M30 ;</b></

58、p><p><b>　　工件2</b></p><p><b>　　加工工件2右端</b></p><p><b>　　O0003 ;</b></p><p><b>　　T0101 ;</b></p><p>　　M03 S800 ;

59、</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p>　　G00 X52. Z2. ;</p><p>　　G99 G73 U11. W0 R10 F0.2 ;</p><p>　　G73 P10 Q100 U1. W0 F0.2 ;</p><p>　　N10 G42 G00 X26. Z2. ;

60、</p><p>　　G01 X26. Z0 ;</p><p>　　G01 X30. Z-2. ;</p><p>　　G01 X30. Z-20. ;</p><p>　　G01 X32. -20. ;</p><p>　　G01 X32. Z-31.2;</p><p>　　G02 X36

61、. Z-37.2 R10. ;</p><p>　　G03 X38.4 Z-53.6 R15. ;</p><p>　　G03 X36. Z-58.1 R10. ;</p><p>　　G01 X36. Z-63. ;</p><p>　　G01 X46. Z-63，;</p><p>　　G01 X52. Z-63.

62、 ;</p><p>　　N130 G00 X52. Z2. ;</p><p><b>　　M05 ;</b></p><p><b>　　M00 ;</b></p><p><b>　　T0101 ;</b></p><p>　　M03 S1200

63、;</p><p>　　G00 X52. Z2.;</p><p>　　G70 P10 Q130 ;</p><p>　　G40 G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ; </b></p><p><b>　　M30 ;</b></p&

64、gt;<p><b>　　加工槽</b></p><p><b>　　O0004 ;</b></p><p><b>　　T0404 ;</b></p><p>　　M03 S450 ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p>

65、<p>　　G00 X52. Z2. ;</p><p>　　G00 X32. Z-18. F0.02;</p><p>　　G01 X30. Z-18. ;</p><p>　　G01 X26. Z-20. ;</p><p>　　G01 X22. Z-20. ;</p><p>　　G01 X52. Z

66、-20. ;</p><p>　　G00 X52. Z2. ;</p><p>　　G00 X100. Z100. ;</p><p><b>　　M05 ;</b></p><p><b>　　M30 ;</b></p><p><b>　?。ㄋ模┏绦驒z驗<

67、/b></p><p>　　1. 新編制的程序必須經(jīng)過認(rèn)真校驗才允許試運行，以免發(fā)生不必要的事故，初次編好的程序單要進(jìn)行下敘內(nèi)容的初步單項校驗。</p><p>　?。?） M、G代碼是否有誤，正確選擇機(jī)床的正反轉(zhuǎn)。</p><p>　?。?） 刀具及編程是否有誤，選擇正確的刀具號。</p><p>　?。?） 刀具半徑偏置方向G41、

68、G42是否有誤。</p><p>　?。?） G00、G01是否使用合理。</p><p>　?。?） F、S代碼使用是否合理。</p><p>　?。?）G70 、G71、G73循環(huán)起點是否正確。</p><p>　?。?）小數(shù)點是否有漏寫。</p><p>　?。?）走刀路線是否合格，能否撞刀。</p>

69、<p>　　2．程序單段運行校驗 利用機(jī)床單段運行功能，逐段校驗程序參數(shù)。這樣可以及時的發(fā)現(xiàn)錯誤并及時修改。</p><p>　　3． 試切校驗 試切校驗有時也是最后校驗，借以檢查加工精度和表面質(zhì)量，只有程序檢驗無誤后才可自動加工。試切時按循環(huán)啟動讓車刀切一下工件后按循環(huán)停止，讓主軸繼續(xù)旋轉(zhuǎn)，退出刀具，然后讓主軸停止，用千分尺測量工件，看是否合格，如果不合格修改程序或刀補(bǔ)都可以，然后繼續(xù)加工

70、即可。</p><p><b>　　三、總 結(jié)</b></p><p>　　通過此次畢業(yè)設(shè)計使我更深了解了相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識，以及理論實踐相結(jié)合，同時對本專業(yè)有了較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。更重要的是，通過我對此次綜合零件的加工讓我對零件的的工藝設(shè)計

71、及加工過程有了更深的印象，因為只有合理的分析零件才能讓我對零件加工的更加透徹。并且，通過指導(dǎo)老師的細(xì)心教導(dǎo)，經(jīng)過不斷的修改，終于完成了本次畢業(yè)設(shè)計。</p><p><b>　　結(jié)束語</b></p><p>　　本次論文的編寫，由于經(jīng)驗和知識的欠缺，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有周紅珠老師的督促指導(dǎo)，以及同學(xué)們的幫助，我自己是很難大都完成這個畢業(yè)設(shè)計的。<

72、;/p><p>　　在這里首先感謝我的指導(dǎo)老師周紅珠老師。周紅珠老師平日工作很忙，但在我做畢業(yè)論文的每個階段，從最初的選擇題材到論文的完成，周紅珠老師給了我很大的幫助。不但認(rèn)真給我講解在寫論文時遇到的一些難題，還不定時的檢查并改正其中的錯誤。她的嚴(yán)謹(jǐn)治學(xué)和認(rèn)真負(fù)責(zé)的精神也是我學(xué)習(xí)的榜樣。最后，還要感謝大學(xué)三年來所有的老師，陪伴我走過即將踏上社會的日子，我的論文因為老師的重視和關(guān)心，才能順利完成。</p>

73、<p>　　謝謝老師！祝老師工作順利！</p><p><b>　　六、參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 姚瑛. 公程編差配合與測量技術(shù)[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2002. </p><p>　　[2] 張木青. 機(jī)械技術(shù)基礎(chǔ)實踐[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2000. </p><p>

74、;　　[3] 黃衛(wèi). 數(shù)控技術(shù)與數(shù)控編程[M]. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2003. </p><p>　　[4] 田萍. 數(shù)控機(jī)床加工工藝及設(shè)備[M]. 北京 ：電子工業(yè)出版社,2003. </p><p>　　[5] 張超英. 數(shù)控加工綜合實訓(xùn)[M]. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社,2003. </p><p>　　[6]余英良.數(shù)控加工編程與操作. 江西：高等教育出

75、版社，2003</p><p>　　[7]艾興，肖詩綱主編.切削用量手冊. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2006</p><p>　　[8] 顧曄等. 數(shù)控加工編程與操作[M]. 北京：人民郵電出版社，2009.</p><p>　　[9] 于春生等. 數(shù)控機(jī)床編程及應(yīng)用[M]. 北京：高等教育出版社，2001.</p><p>　　[10] 司乃

76、鈞等. 機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)[M]. 北京：高等教育出版社，2009.</p><p>　　[11]李佳.數(shù)控機(jī)床及應(yīng)用.北京:清華大學(xué)出版社，2001.7</p><p>　　煙臺工程職業(yè)技術(shù)學(xué)院</p><p>　　畢業(yè)（設(shè)計）成績評定評分表</p><p>　　說明：評定成績分為優(yōu)秀、良好、中等、及格、不及格五個等級，實評總分90分（含90