材料成型及控制工程畢業(yè)設(shè)計-襯筒注塑模二次推出機構(gòu)設(shè)計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　襯筒注塑模二次推出機構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 注塑成型概述</p><p>

2、;　　近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛，塑料成型加工機械和成型模具發(fā)展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業(yè)中所占的比例越來越大。我國大型、復(fù)雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CAM技術(shù)得到了較快推廣應(yīng)用并取得了良好效果，快速成形制造技術(shù)和設(shè)備有了長足發(fā)展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術(shù)已被人們重視并開始應(yīng)用。從模具使用角度來說，要求高效，自動化

3、，操作簡便；從模具制造角度，要求結(jié)構(gòu)合理，制造容易，低成本?，F(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝，高效的設(shè)備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產(chǎn)品比較，一個重要特點就是技術(shù)含量高、凈產(chǎn)值比重大。隨著化工、輕工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，我國的模具工業(yè)近年來一直以每年13％～15％左右的增長速度高速發(fā)展，而各行業(yè)對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術(shù)含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量越來越多；

4、對產(chǎn)品質(zhì)量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結(jié)合中國具體情況，學(xué)習(xí)國外模具工業(yè)建設(shè)和模具生產(chǎn)的經(jīng)驗，宣傳、推行科學(xué)合理化</p><p>　　注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔內(nèi)，經(jīng)冷卻固化定型后開模得到塑件。</p><p>　　因此，構(gòu)成注塑

5、成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態(tài)進入模腔；二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。</p><p>　　注塑成型技術(shù)與其他成型技術(shù)相比較有其獨特的優(yōu)勢，表現(xiàn)在以下幾個方面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行，模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯(lián)固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周期；其二是先

6、鎖緊模具然后才將塑料溶體注入，加之具有良好的流動性的溶體對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復(fù)雜零件，表面圖形與標記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、啟模和頂出制品等全部成型操作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全自動化和實現(xiàn)程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件的限制，很難用這種技術(shù)制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品，另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設(shè)備

7、的啟始投資較大，所以注塑技術(shù)不適合于小批量制品的生產(chǎn)。</p><p>　　注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方法。除極少數(shù)幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經(jīng)成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業(yè)生產(chǎn)中。</p><p>　　注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從

8、注射機的料斗送入加熱的料筒，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一個周期。</p><p>　　注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，生產(chǎn)中已有廣泛的應(yīng)用。它具有以下幾方面的特點：</p><p>　?、俪尚椭芷诙蹋芤淮纬尚屯庑螐?fù)雜、尺寸準確、帶有金屬或非金

9、屬嵌件的塑料制件。</p><p>　?、趯Τ尚透鞣N塑料的適應(yīng)性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，某些熱固性塑料也可以采用注塑成型。</p><p>　?、凵a(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。</p><p>　　④注塑成型所需設(shè)備昂貴，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產(chǎn)。</p><p>　

10、　1.2 PVC塑料的現(xiàn)狀和前景</p><p>　　PVC可分為軟PVC和硬PVC。其中硬PVC大約占市場的2/3，軟PVC占1/3。軟PVC一般用于地板、天花板以及皮革的表層，但由于軟PVC中含有柔軟劑(這也是軟PVC與硬PVC的區(qū)別)，容易變脆,不易保存，所以其使用范圍受到了局限。硬PVC不含柔軟劑，因此柔韌性好，易成型，不易脆，無毒無污染，保存時間長，因此具有很大的 開發(fā)應(yīng)用價值。下文均簡稱PVC。PVC

11、的本質(zhì)是一種真空吸塑膜，用于各類面板的表層包裝，所以又被稱為裝飾 膜、附膠膜，應(yīng)用于建材、包裝、醫(yī)藥等諸多行業(yè)。其中建材行業(yè)占的比重最大，為60%，其次是包裝行業(yè)，還有其他若干小范圍應(yīng)用的行業(yè)。</p><p>　　1.3 PVC塑料注塑工藝分析</p><p>　　PVC （聚氯乙烯）化學(xué)和物理特性 剛性PVC是使用最廣泛的塑料材料之一。PVC材料是一種非結(jié)晶性材料。 PVC材料在實際使

12、用中經(jīng)常加入穩(wěn)定劑、潤滑劑、輔助加工劑、色料、抗沖擊劑及其它添加劑。</p><p>　　PVC材料具有不易燃性、高強度、耐氣侯變化性以及優(yōu)良的幾何穩(wěn)定性。 PVC對氧化劑、還原劑和強酸都有很強的抵抗力。然而它能夠被濃氧化酸如濃硫酸、濃硝酸所腐蝕并且也不適用與芳香烴、氯化烴接觸的場合。</p><p>　　PVC在加工時熔化溫度是一個非常重要的工藝參數(shù)，如果此參數(shù)不當將導(dǎo)致材料分解的問題。

13、 PVC的流動特性相當差，其工藝范圍很窄。特別是大分子量的PVC材料更難于加工（這種材料通常要加入潤滑劑改善流動特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。 PVC的收縮率相當?shù)停话銥?.2~0.6%。</p><p><b>　　注塑模工藝條件</b></p><p>　　熔化溫度：185~205℃ 模具溫度：20~50℃</p><p&g

14、t;　　注射壓力：可大到1500bar 保壓壓力：可大到1000bar 注射速度：為避免材料降解，一般要用相當?shù)氐淖⑸渌俣取?lt;/p><p>　　流道和澆口:所有常規(guī)的澆口都可以使用。如果加工較小的部件，最好使用針尖型澆口或潛入式澆口；對于較厚的部件，最好使用扇形澆口。針尖型澆口或潛入式澆口的最小直徑應(yīng)為1mm；扇形澆口的厚度不能小于1mm。</p><p>　　典型用途 供水管道，家用管

15、道，房屋墻板，商用機器殼體，電子產(chǎn)品包裝，醫(yī)療器械，食品包裝等。</p><p>　　2 注塑模側(cè)分型機構(gòu)分析</p><p>　　當塑料有側(cè)壁孔、凹穴、凸臺結(jié)構(gòu)時，采用側(cè)抽芯機構(gòu)。此產(chǎn)品由于帶有側(cè)壁孔，故采用側(cè)抽芯機構(gòu)。</p><p>　　側(cè)分型機構(gòu)可分為三類：</p><p>　　（1）手動側(cè)分型與抽芯機構(gòu)　操作麻煩、工人勞動強度大、生

16、產(chǎn)效率低，但模具結(jié)構(gòu)簡單、制造成本低，常用于產(chǎn)品試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)分型機構(gòu)的場合。</p><p>　?。?）液壓或氣動側(cè)分型與抽芯機構(gòu)　用于抽拔力較大，側(cè)拔距離較長的場合，例如大型管狀塑件生產(chǎn)，抽拔動作比較平穩(wěn)，但液壓或氣動裝置成本較高。</p><p>　　（3）機動側(cè)分型與抽芯機構(gòu)　利用注塑機開模力作動力，通過有關(guān)傳動零件施力于側(cè)向成型零件，將模具側(cè)向分型，合模時又靠它

17、使側(cè)向成型零件復(fù)位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但分型無需手工操作、生產(chǎn)效率高。根據(jù)傳動零件的不同，又可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊等許多不同類型機構(gòu)。</p><p>　　2.1 斜導(dǎo)柱側(cè)分型機構(gòu)</p><p>　　頂出時，推桿6推動動模套版4，同時斜銷2拔動滑塊3完成抽芯并將制品從型芯5上脫出。定模板1帶有錐形套對滑塊鎖緊，適用于具有較大脹型力的場合。</p><

18、;p>　　斜導(dǎo)柱側(cè)分型機構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模傳遞給側(cè)向成型塊使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成分型動作。這類側(cè)向分型機構(gòu)的特點是結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全可靠、加工制造方便，是注塑模常用的分型機構(gòu)但它的抽拔力和抽拔距離受到模具結(jié)構(gòu)的限制，一般使用于抽拔力不大及抽拔距離小于60～80mm的場合。</p><p>　　2.2 彎銷側(cè)分型機構(gòu)　</p><p>　　彎銷側(cè)分型機構(gòu)的工作原理和斜導(dǎo)柱側(cè)分型機

19、構(gòu)相似，所不同的是在結(jié)構(gòu)上以矩形截面的彎銷代替了斜導(dǎo)柱，因此，彎銷側(cè)分型機構(gòu)衽離不開滑塊得道滑、注射時側(cè)型芯得鎖緊和側(cè)抽芯結(jié)束時滑塊的定位這三大要素。圖2.2所示是彎銷側(cè)分型機構(gòu)的典型結(jié)構(gòu)。</p><p>　　開?？招谐涕g隙后，彎銷3撥動滑塊4完成抽芯，鎖緊塊2對滑塊鎖緊，擋板1對滑塊限位。</p><p>　　通常，彎銷及其導(dǎo)滑孔的制造困難一些，但彎銷側(cè)抽芯也有斜導(dǎo)柱不及的優(yōu)點：一、強

20、度高，可采用較大的傾斜角。彎銷一般采用矩形截面，抗彎截面系數(shù)比斜導(dǎo)柱大，因此抗彎強度較高，可以采用較大的傾斜角，所以在開模距相同的條件下，使用彎銷可比斜導(dǎo)柱獲得較大的抽拔距。利用彎銷的高抗彎強度，在注射熔料對側(cè)型芯總壓力不大時，可在彎銷前端設(shè)置一個支承塊，對側(cè)型芯滑塊起到鎖緊作用，而簡化模具結(jié)構(gòu)；但在熔料對側(cè)型芯總壓力較大時，仍應(yīng)考慮設(shè)置楔緊塊，以鎖緊彎銷或直接鎖緊滑塊。二、可以延時分型。由于塑件的特殊或模具結(jié)構(gòu)的需要，彎銷還可以延時側(cè)

21、抽芯。</p><p>　　2.3 液壓側(cè)抽芯機構(gòu)　</p><p>　　液壓缸1，通過支架2固定于動模板5，液壓缸1的話賽桿通過拉桿4于滑塊3的T型槽直接連接?；瑝K3在動模板5的槽中滑動，并通過液壓缸1中活塞的往復(fù)運動，實現(xiàn)抽芯及復(fù)位。此種結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊。</p><p>　　2.4 斜導(dǎo)槽側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)</p><p>　　滾輪4套在穿

22、過滑塊4的軸上，開模過程中，滾輪4沿滑塊3的斜槽運動，與此同時，滑塊2做側(cè)向移動完成抽芯。閉模狀態(tài)時，鎖緊塊1對滑塊進行縮進。</p><p>　　特點：模具結(jié)構(gòu)緊湊，抽芯穩(wěn)定可靠，選取大抽拔角度，能滿足較長的抽拔距離，滾動軸承與滑板導(dǎo)滑槽相配，摩擦阻力小。</p><p>　　3 工藝分析及工藝方案的確定</p><p>　　3.1.1 PVC的物理性能</

23、p><p>　　PVC是一種具有良好綜合性能的工程塑料，它具有聚氯乙烯的良好成型性，其抗拉強度可達70～180MPａ　。PVC的粘度適中，流動性差。他的另一個優(yōu)點是耐氣候性，其制品的使用溫度范圍為40～60℃。PVC設(shè)定料溫在150～200℃之間，模溫在30～45℃之間。</p><p>　　PVC塑料密度ρ＝1.38g/㎝，彈性模量E＝2900-3400 MPa，成型收縮率＝0.2%～0.8

24、%。 </p><p>　　3.1.2 塑件形狀分析 </p><p>　　三通管接頭如圖3.1所示，直徑20mm直型管長70mm，且兩端有M36mm的外螺紋，在直型管的中部有一直徑32mm的垂直接管。該零件材料為PVC，表面要求光滑，不允許有飛邊、凹痕等缺陷。需三向側(cè)抽芯</p><p><b>　　圖3.1</b></p>

25、<p>　　3．2模架型式及規(guī)格</p><p><b>　　3.2.1模架概述</b></p><p>　　模具設(shè)計主要是形成產(chǎn)品外形的凹、凸模零件以及開模和脫模方式的設(shè)計，模具上的大部分零部件可以直接選購由專門廠家生產(chǎn)的標準件，尤其是模架的直接選購，大大節(jié)約了模具制造時間和費用?，F(xiàn)在，廠家設(shè)計制造出一套中等復(fù)雜程度的注塑模具，10天左右的時間即可完成。

26、</p><p>　　模具標準件在不同的國家和地區(qū)有小小的差別，主要是在品種和名稱上有區(qū)別，但所具有的結(jié)構(gòu)基本上是一樣的。這次設(shè)計的模具標準是流行于廣東珠江三角洲地區(qū)的港臺標準，與國家的標準結(jié)構(gòu)基本上是一樣的，在型號命名及品種分類上有些不同。</p><p>　　3.2.2模架的分類</p><p>　　按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，香

27、港地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的模具（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式）所選用的模架。大水口模架共有A、B、C、D四種型式；小水口共有DA、DB、DC、DD、EA、EB、EC、ED八種型式，其中以D字母開頭的四種型號適用于自動斷澆口模具的模架[3]。</p><p>　　3.2.3模架的選擇</p><p>　　模具的設(shè)計采

28、用。而模架的大小是由模芯的大小來確定的，根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)和模架庫的選擇，再加上抽芯機構(gòu)的擺放位置。為了配合注塑機使用大多數(shù)采用工字模。</p><p>　　4 進行注塑工藝設(shè)計</p><p><b>　　4.1工藝參數(shù)計算</b></p><p>　　4.1.1 塑件體積和質(zhì)量的計算</p><p>　　假設(shè)塑件是一個實體

29、，再減去中間空心部分的體積。則近似塑件體積</p><p><b>　　V= (</b></p><p>　　使用UG或PRO/E軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形的體積，經(jīng)驗證后正確；PVC材料的密度取1.38g/,所以塑件的質(zhì)量m=111g</p><p>　　4.1.2 注塑機的選擇</p><p>　　

30、塑件在分型面上的投影面積：</p><p>　　A=36x10x3+50x26+26x26=3056</p><p>　　生產(chǎn)實踐表明：應(yīng)使制品用料量之和為及其的公稱注射量的80%為好</p><p>　　111/0.8=138.75</p><p>　　111/0.8=444</p><p>　　故注塑機的公稱注射量

31、在250、350、400、500之間選擇</p><p>　　由于塑件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，考慮注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機為SZ-250/1250型號注塑機, </p><p>　　其特性如表4.1所示</p><p>　　表4.1 注塑機參數(shù)</p><p>　　4.2 塑件注塑成型工藝參數(shù)</p

32、><p>　　料筒溫度：控制在PVC的粘流溫度和熱分解溫度之間，這里后段取140～150℃，中段160～165℃，前段取160～170℃</p><p>　　噴嘴溫度：一般應(yīng)在150～160℃之間</p><p>　　注射壓力：可達到180MPa</p><p>　　保壓壓力：可達到150MPa</p><p>　　模具溫

33、度：盡可能低（通常用凍水，控模溫度30～45℃之間）</p><p><b>　　5 模具的總體設(shè)計</b></p><p>　　模具的總體設(shè)計是模具設(shè)計的主要內(nèi)容，本章內(nèi)容包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計，分型面合排氣槽的設(shè)計，成型零件的設(shè)計，合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計等。</p><p>　　5.1 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　澆

34、注系統(tǒng)設(shè)計是注射模具設(shè)計中最重要的問題之一。校注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔為止的一種完整的輸送通道。它具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。它的設(shè)計合理與否，影響著模具的整體結(jié)構(gòu)及其工藝操作的那一程度。</p><p>　　5.1.1 澆注系統(tǒng)的功能</p><p>　　澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利的充滿到模腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料

35、制件。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆筑系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。</p><p>　　（1）澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　無論用于何種類型的注塑機模具，其澆筑系統(tǒng)一般由四部分組成</p><p>　?、?主流道 指由注射機噴嘴出口起到分流道入口為止的一斷流道。它使塑料熔體首要經(jīng)過的通道，且與注塑機噴嘴在同一條軸線。</

36、p><p>　?、?分流道 支柱流道末端至澆口的整個通道。分流道的功能是使熔體過渡和轉(zhuǎn)向。單型腔模具中分流道是為了縮短流程。多型腔模具中分流道是為了分配物料，通常有一級分流道核二級分流道，甚至多級分流道組成。</p><p>　　③ 澆口 指分流道末端與模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔內(nèi)，并有序的填滿型腔，且對補縮具有控制作用。</p>&l

37、t;p>　　④ 冷料穴 通常設(shè)置在主流道和分流道轉(zhuǎn)彎處的末端。其功用為“捕捉”和儲存熔料前鋒的冷料。冷料穴也經(jīng)常起拉鉤凝料的作用。</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)設(shè)計原則</p><p>　?、?澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)由壓降、流量和溫度分布的均衡布置。</p><p>　　② 盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間。</p>&

38、lt;p>　?、?澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利于排氣何補縮。 </p><p>　?、鼙苊飧邏喝垠w對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。</p><p>　　⑤澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易于塑件分離或切除整修容易。</p><p>　?、奕酆峡p位置須合理安排，必要時配置冷料穴或溢料槽。</p><p>

39、　　⑦盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量。</p><p>　?、酀沧⑾到y(tǒng)應(yīng)達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度。</p><p>　　5.1.2 流道系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料穴及其結(jié)構(gòu)設(shè)計。</p><p><b>　?。?）主流道設(shè)計</b></p><p&

40、gt;　　主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道和型腔，其形狀為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，甚至塑料的內(nèi)在質(zhì)量。主流呈圓錐形，便于充模時既能順利通過又能在脫模時拔出，錐角α=2°～4°，內(nèi)壁粗糙度Ra=0.63,噴嘴的球窩深度h=3~5mm,噴嘴的球窩半徑SR=噴嘴的球面半徑+（1～2）mm</p><p>　　主流道一般由主流道

41、襯套構(gòu)成，如圖5.1所示。</p><p>　　查參考資料1第53頁得,主流道小端直徑</p><p><b>　　（5.1）</b></p><p>　　噴嘴窩球面半徑SR＝噴嘴球面半徑＋ (1～2)mm,因為注塑機噴嘴球面半徑是15mm，這里SR取16mm；圓錐角α為2°～6°，這里取6°，噴嘴窩深度一般為3～

42、5mm ，這里h取4mm；流道大端直徑</p><p><b>　　(5.2)</b></p><p>　　定位圈的外徑按注塑機的定位孔直徑確定，由M6～M8的螺釘固定在定模固定板上。在材料方面，選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。這里采用T8A，淬火熱處理硬度為HRC53。</p><p>　　圖5.1 主流道襯套</p><

43、;p><b>　　（2）分流道的設(shè)計</b></p><p>　　由于本設(shè)計采用點澆口，分流道直接澆注塑件，分流道設(shè)計如圖</p><p>　　（3）冷料穴的設(shè)計 </p><p>　　冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用是冷料、拉料和頂料。冷料穴直徑應(yīng)大于主</p><p>　　流道大端直徑主要有以下幾類：

44、</p><p>　?、?底部帶有推桿的冷料穴 這類冷料穴的地步由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上。因此它常與推桿或推桿脫模機構(gòu)連用但僅適用于韌性塑料。</p><p>　?、?底部帶有拉料桿的冷料穴 這類冷料穴的底部有一根拉料桿組成，裝于型芯固定板上，常見結(jié)構(gòu)有球頭型，菌頭型，倒錐頭型，，圓錐頭型。</p><p>　　③底部無桿的冷料穴 對具有垂直分型面

45、的注射模，冷料穴置于左右兩半模的中心線上，當開模時分型面左右分開，塑件與流道凝料一起去處，冷料穴底部不用設(shè)置桿件。</p><p>　　本設(shè)計采用帶球形頭底部無桿的冷料穴，起到拉料作用 ，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為6～12mm，其深度為6～10mm，本設(shè)計3mm　</p><p>　　5.1.3 澆口的設(shè)計</p><p>　　澆口是連接流道與型腔之問的

46、一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的設(shè)計或選擇恰當與否，直接關(guān)系到制品能否被完好的注射成型，澆口的種類包括有直澆口、側(cè)澆口、扇形澆口，環(huán)形澆口以及點澆口。</p><p>　?。?）澆口形式的確定</p><p>　?、僦苯訚部?直接澆口又稱主流道型澆口，塑料熔體直接從主流道進入型腔，因而具有流動阻力小、料流速度快及補縮時間長的特點，但注射壓力直接作用在塑件晌，容易在進料處產(chǎn)生

47、較大的殘余應(yīng)力而導(dǎo)致塑件翹曲變形，塑件痕跡也較明顯。這類澆口大多數(shù)用于注射成型大型厚壁，長流程，深型腔的塑件。</p><p>　　② 側(cè)澆口 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體與型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫， 調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選取進料位置，因此它使被廣泛使用的一種澆口形式

48、，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，單深型腔塑件排氣不便。</p><p>　?、?點澆口 點澆口又稱菱形澆口，其尺寸很小，能有效的增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的粘度下降，流動性增加，利于填充。有利于成型薄壁塑件，但不利于成型平薄及形狀復(fù)雜的塑件。采用點澆口的模具，以取得澆注系統(tǒng)的平衡

49、，有利于自動化的操作，但壓力損失大，澆口凝料脫模需要在定模部分另加一個分型面；塑件澆口殘留痕跡小，但收縮率達易變形。</p><p>　?、?環(huán)形澆口 環(huán)形澆口用來成型圓筒形塑件，它開設(shè)在塑件的外側(cè)，采用這類澆口，塑料熔體在充模仕進料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內(nèi)氣體易排出，避免了側(cè)澆口容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯。</p><p>　　⑤ 盤形澆口 盤形

50、澆口類似于環(huán)形澆口，它與環(huán)形澆口的區(qū)別在于開設(shè)在塑件的內(nèi)側(cè)，其特點與環(huán)形澆口基本相同。</p><p>　　根據(jù)制品的要求，采用點交口。</p><p>　?。?）澆口位置的選擇</p><p>　　澆口位置與數(shù)目對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則：</p><p>　?、?避免塑件上產(chǎn)生缺陷；</p><

51、p>　?、?澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最后處；</p><p>　?、?有利于塑料熔體流動；</p><p><b>　?、苡欣谛颓慌艢?；</b></p><p>　　⑤考慮塑件受力狀況；</p><p>　　⑥增加熔接痕牢度。 </p><p>　　在澆口位置的選擇方面，本設(shè)計有兩個方案：一、

52、澆口設(shè)置在主流道襯套內(nèi)結(jié)構(gòu)；、澆口設(shè)置在成型凹模內(nèi)。</p><p>　　綜合考慮，由于第一種方案脫模凝料去除后，有可能在端面留下痕跡影響塑件質(zhì)量。而第二種方案在模去除凝料后，由于痕跡留在了內(nèi)壁，不會影響使用。這里采用第二種方案</p><p>　　5.2 分型面和排氣槽的設(shè)計</p><p>　　5.2.1 分型面的設(shè)計</p><p>　

53、　在注塑模中，用于去除塑件禍澆注系統(tǒng)凝料的面，通稱分型面。常見的取出塑件的主分型面，與開模方向垂直。分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結(jié)構(gòu)和成本，在選擇分型面時應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　（1）分型面應(yīng)選在塑件得最大截面處；</p><p>　?。?）盡量將塑件留在動模一側(cè)；</p><p>　?。?）有利于保證塑件的尺寸精度；<

54、;/p><p>　?。?）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量；</p><p>　?。?）考慮滿足塑件的使用要求</p><p>　　（6）盡量減少塑件在合模平面上的投影面積；</p><p>　　（7）長型芯應(yīng)置于開模方向；</p><p><b>　?。?）有利于排氣；</b></p><

55、;p>　?。?）有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　本設(shè)計采用斜滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，所以可以將分型面選擇為直通部分的軸線所在面。通過側(cè)抽芯將塑件取出。</p><p>　　5.2.2排氣槽的設(shè)計</p><p>　　從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設(shè)計相當重要。 <

56、;/p><p><b>　　排氣不良的危害</b></p><p>　?、?增加熔體充模流動的阻力，是型腔充不滿；</p><p>　?、?在制品上呈現(xiàn)明顯可見的熔接縫，其力學(xué)性能降低；</p><p>　?、?滯留氣體時塑件產(chǎn)生質(zhì)量缺陷；</p><p>　?、?型腔內(nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時局部高溫

57、，使塑料熔體分解；</p><p>　?、?由于排氣不良，降低了充模速度。</p><p>　　（2）排氣系統(tǒng)的設(shè)計方法</p><p>　?、?利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)；</p><p>　　② 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣；</p><p>　?、?利用頂桿與孔的配

58、合間隙排氣；</p><p>　　④ 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣；</p><p>　　⑤ 在熔合縫位置開設(shè)冷料穴</p><p>　　本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不再單獨設(shè)計排氣槽。</p><p>　　5.3 成型零件的設(shè)計</p

59、><p>　　注射模具閉合時，成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形狀，尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。成行李零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質(zhì)量。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料，和熱處理的選擇及加工工藝性，使影響模具工作壽命的主要因素。</p>

60、<p>　　5.3.1 模腔結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計</p><p>　?。?）凸凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　凸模結(jié)構(gòu)</b></p><p><b>　　凹模結(jié)構(gòu)</b></p><p>　?。?）推出機構(gòu)的形式確定</p><p>　　推出機構(gòu)的作用是將成

61、型的塑件推出行腔，推桿的設(shè)計要求是：布置均勻、保證塑件被推出時受力平衡、推出平穩(wěn)、不變形。設(shè)置的部位；盡量設(shè)置在壁厚處、凸緣、加強筋等處。其形式按其結(jié)構(gòu)來分：推桿推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、行腔推出機構(gòu)、組合推出機構(gòu)。按動力來源來分：手動推出、機動推促、液動推出等。</p><p>　　在本課題中的推促機構(gòu)的形式為：組合推出機構(gòu)，即推桿和推板共同作用。原因是推板作用面積大，推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕

62、跡。推桿的材料采用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度≥HRC50，工作端的表面粗糙度Ra≤0.8μm，推桿盡可能采用大直徑，保證具有足夠的剛度，以成熟推出力。</p><p>　　工作原理是；當動模下移一定的距離時，碰到推板，此時推桿作用時斜導(dǎo)柱上滑，上移一定距離后，塑件脫模，推出機構(gòu)工作完成。在動模的作用下復(fù)位，進行下一輪工作。</p><p>　　5.3.2 成型零件剛材的選用

63、</p><p><b>　?。?）選用要求</b></p><p>　?、?機械加工性能良好 要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種，為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。</p><p>　　② 拋光性能優(yōu)良 注射模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，R

64、≤0.05m。要求鋼材硬度HRC35～40為宜。過硬表面會拋光困難。剛才的顯微結(jié)構(gòu)應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)。</p><p>　?、?耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應(yīng)以作用。一般的高碳合金鋼，可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。</p>

65、<p>　?、?具有耐磨性 對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性的鋼材。</p><p>　　5.3.3 成型零件工作尺寸計算</p><p>　　成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，在使用中有配合要求的尺寸，還有較高的精度要求的尺寸。模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸及精度等級要

66、求確定模具成型零件的工作尺寸及精度要求。影響塑件尺寸精度的因素相當復(fù)雜，主要因素有：</p><p>　　（1）塑件收縮率的影響</p><p>　?。?）模具成型零件的制造誤差</p><p>　?。?）模具成型零件的磨損</p><p>　?。?）模具安裝配合的誤差</p><p>　　成型零件工作尺寸計算的方法有

67、兩種：</p><p>　　（1）平均法 即按平均收縮率，模具平均制造公差和平均磨損量為基準的計算方法。</p><p>　?。?）極限法 即按極限收縮率，模具極限制造公差和極限磨損量為基準的計算方法。</p><p>　　所謂的模具工作部分的尺寸，是指成型零件上直接用于成型塑件部分的尺寸。主要有型腔、型芯的徑向尺寸、深度尺寸、中心距等。</p>

68、<p>　?。?）型腔尺寸計算：</p><p><b>　　材料平均收縮率：</b></p><p>　　平均磨損量 </p><p>　　模具型腔零件制作公差： 取IT8</p><p>　　型腔軸向尺寸“”的計算：</p><p><b>　　=</b&

69、gt;</p><p><b>　　=</b></p><p>　?、谛颓惠S向尺寸“”的計算：</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　?、勐菁y型環(huán)工作尺寸“”的計算：</p>&l

70、t;p>　　查機械設(shè)計手冊；取螺距=4 </p><p>　　M=36螺紋大徑為36 中徑為34.701 小徑為31.67</p><p>　　螺紋的中徑公差為0.56。</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=</b></p><p&

71、gt;<b>　?。?）型芯尺寸計算</b></p><p>　　模具成型零件制作公差： 取IT7</p><p>　　①型芯徑向尺寸的計算：</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　?、谛托靖?/p>

72、度尺寸的計算：</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　5.4 模具結(jié)構(gòu)尺寸計算</p><p>　　5.4.1 模板尺寸計算與選擇</p><p>　　由行腔壁厚經(jīng)驗公式得：S＝0.20×150+17=

73、31mm</p><p>　　模板設(shè)計與結(jié)構(gòu)尺寸的確定如圖：</p><p>　　本模具采用鑲塊式凸凹模，模板的長度、寬度選擇最少應(yīng)該保證型腔壁厚S。同時配合導(dǎo)柱、螺釘、限位釘?shù)鹊陌惭b。在滿足注塑機拉桿內(nèi)間距的范圍內(nèi)，盡量使模具的布排緊湊合理。下面表5.2所選各模板的尺寸：</p><p>　　表5.2 模板尺寸表（mm）</p><p>　

74、　推桿固定板與推板厚度分別為20、32mm。根據(jù)布局確定推版尺寸為315190。</p><p>　　5.4.2 墊塊尺寸選定</p><p>　　由于墊塊的高度決定頂出距離，這里進行墊塊的高度的設(shè)計。推出距離為30mm。墊塊高度應(yīng)等于推出距離加推板和推桿固定板厚度。所以至少墊塊高度應(yīng)大于推出高度30＋52＝82mm。根據(jù)《塑料注射模架的尺寸組合》，所以選擇墊塊的高度應(yīng)為100mm。墊塊寬

75、度 </p><p><b>　　模具總高度 </b></p><p>　　5.4.3 連接件的確定</p><p>　　在主流道襯套和動模座板連接的地方，用開槽半沉頭螺釘。根據(jù)模板的厚度確定其規(guī)格為d=M6，L=25；對于動模板到墊塊間的連接使用內(nèi)六角頭螺栓A級，規(guī)格為d=M20，L=200；頂板和推桿固定板用開槽沉頭螺釘和銷釘，規(guī)格為d=M

76、10，L=40。</p><p>　　5.5 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　5.5.1 導(dǎo)向機構(gòu)的功用</p><p>　　在注射模中，指引動模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置，稱之為合模導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的功能有：</p><p><b>　?。?）定為作用；</b></p><p&g

77、t;<b>　　（2）導(dǎo)向作用；</b></p><p>　　（3）承受一定的側(cè)應(yīng)力；</p><p>　　（4）支承定模型腔板或動模推件板。</p><p>　　5.5.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)包括到柱和導(dǎo)套兩個主要零件，分別安裝在動定模兩邊。本設(shè)計導(dǎo)套直接在模板上開孔形成。導(dǎo)柱基本形式有

78、兩種，一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱為帶頭導(dǎo)柱；</p><p>　　另一種是除安裝部分的凸肩外是安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱為有肩導(dǎo)柱。帶頭導(dǎo)柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。有肩導(dǎo)柱用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。本設(shè)計考慮到模具結(jié)構(gòu)采用帶頭導(dǎo)柱，如下圖所示：

79、 </p><p>　　圖5.11 帶頭導(dǎo)柱</p><p>

80、;<b>　　機構(gòu)的功能：</b></p><p>　　1 定位作用 合模時維持動、定模之間都設(shè)置有導(dǎo)向機構(gòu)，合模后保持模腔的正確形狀；</p><p>　　2 導(dǎo)向作用 合模時引導(dǎo)動模按序正確閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側(cè)向力；</p><p>　　3 承載作用 采用推件板脫模或三板模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱有承受推件板和定模型板的重載荷作用；<

81、;/p><p>　　4 保持運動平穩(wěn)作用。</p><p>　　本設(shè)計采用導(dǎo)柱mm，根據(jù)GB4169.4－84，采用f7級公差。</p><p>　　查《塑料模具技術(shù)手冊》表9－6</p><p>　　圖中L=mm，L1=mm, d=mm, S=mm, D=mm, C</p><p><b>　　導(dǎo)套的選擇：&l

82、t;/b></p><p>　　5.6 復(fù)位機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　本模具開模后有一個機構(gòu)需要復(fù)位，即是塑件推桿要復(fù)位。</p><p>　　塑件推桿的復(fù)位：用常見的復(fù)位桿復(fù)位機構(gòu)即可，即復(fù)位桿頂端與定模板接觸，合模時由復(fù)位桿將推板頂回復(fù)位，但是在此機構(gòu)中，在復(fù)位桿上加彈簧，保證復(fù)位桿先于在合模之前復(fù)位結(jié)構(gòu)如圖所示。</p><p&g

83、t;　　1——復(fù)位桿 </p><p><b>　　2——上模板</b></p><p><b>　　3——墊塊</b></p><p><b>　　4——彈簧</b></p><p><b>　　5——固定板</b></p>

84、<p><b>　　6——推板</b></p><p>　　5.7 脫模機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　注射模成型過程中的開模力和脫模力，都是由于型腔殘余壓力使塑料件與型腔和型芯之間產(chǎn)生了接觸壓力。需要足夠的開模力和脫模力，才能讓塑件脫離模具。</p><p>　　5.7.1脫模力的計算</p><p>　　

85、塑料熔體在模腔內(nèi)冷卻到軟化點以前，其收縮不會造成對型芯的抱緊力的作用，模腔內(nèi)抱緊力來自注塑機的噴最傳來的靜壓力，澆口凍結(jié)，補料停止后，由于冷卻收縮使塑件對型芯的抱緊力越來越大，而且對凹模的抱緊力越來越小，開模時接近于零。制件對型芯的抱緊力達到極值，導(dǎo)致制件滯留在型芯上。</p><p><b>　　脫模力的計算：</b></p><p>　　由于，故零件屬于厚壁制件，

86、所需脫模力</p><p>　?。?-1[9]164）</p><p>　　式中：Q——脫模力（N）</p><p>　　——隨f和而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-30，取值為1</p><p>　　——隨和而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-31，其值為1</p><p>　　——型芯半徑（mm）</p

87、><p>　　E——塑料抗拉彈性模量（MPa）</p><p>　　——塑料制品的平均收縮率（%）</p><p>　　L——塑料對型芯的包容長度（mm）</p><p>　　——模具型芯的脫模斜度</p><p>　　——塑料與型芯的摩擦系數(shù)</p><p><b>　　——塑料的泊松比

88、</b></p><p>　　查參考資料9表3-29得ABS的拉伸彈性模量E=1.4×MPa，成型收縮率=0.3%～0.8%，塑料與型芯的摩擦系數(shù)=0.4，泊松比=0.35。其中模具型芯的脫模斜度=1.5°，塑料對型芯的包容長度L=75mm，，本設(shè)計β值為0</p><p>　　代入（5-16）得到，</p><p><b>

89、;　　=8979N</b></p><p>　　5.7.2 脫模機構(gòu)尺寸計算</p><p>　　簡單脫模機構(gòu)有推桿機構(gòu)，推管機構(gòu)，推板機構(gòu)等。本設(shè)計采用推桿推出機構(gòu)。由于推桿位置設(shè)置有較大自由度，因而用于塑件局部需要有較大脫模力的場合。常用推桿形式有圓形截面，本設(shè)計采用A型推桿，如圖5.10所示</p><p><b>　　圖5.13 推桿&

90、lt;/b></p><p>　　由模具結(jié)構(gòu)可以確定推桿長度為175mm，由參考資料2公式4.6-35可計算推桿直徑</p><p><b>　　（5－24）</b></p><p>　　式中：—脫模力（N）</p><p><b>　　n—頂桿數(shù)目</b></p><p&

91、gt;　　K—安全系數(shù)，K=2；</p><p>　　μ—壓桿的長度系數(shù)，查表4.6-3得μ=0.707；</p><p><b>　　l—推桿長度；</b></p><p>　　E—推桿剛才的彈性模量，一般E=2.1×105；</p><p>　　根據(jù)公式（5－24）mm</p><p&g

92、t;　　查參考資料《塑料模的標準化》表9－3，根據(jù)GB4169.91－84取推桿尺寸d=10，S=5，D=16，L=175，d的公差，，，</p><p>　　5.7.3 推桿位置的選擇</p><p>　　推桿應(yīng)設(shè)置在有效位置即：</p><p>　?。?）應(yīng)設(shè)置在滑塊投影面內(nèi)；</p><p>　?。?）有深槽深孔部位附近；</p&

93、gt;<p><b>　?。?）加強筋部位；</b></p><p>　?。?）局部壁厚部位；</p><p>　?。?）有金屬嵌件部位附近；</p><p>　?。?）結(jié)構(gòu)復(fù)雜部位。</p><p>　　綜合考慮，本設(shè)計將推桿設(shè)置在離中心線100mm的位置上，由于塑件結(jié)構(gòu)不是太復(fù)雜，這里只設(shè)置4根推桿在對

94、稱面上。</p><p>　　5.8 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，

95、模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　?。?） 低的模具溫

96、度可降低塑件的收縮率。</p><p>　　（2） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。</p><p>　?。?） 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。</p><p>　?。?） 隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度

97、的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。</p><p>　　5.8.1 冷卻系統(tǒng)的計算</p><p>　　1.求塑件每小時在模內(nèi)釋放的熱量Q</p><p>　　由公式 </p><p>　　式中： —塑料的比熱容</p&g

98、t;<p>　　G—結(jié)晶形塑料的熔化潛熱 </p><p><b>　　—塑料注塑溫度</b></p><p><b>　　—模具溫度</b></p><p><b>　　==</b></p><p>　　2.求冷卻水的體積V</p><p

99、><b>　　由公式得</b></p><p>　　式中：V—冷卻介質(zhì)的體積流量，</p><p>　　W—單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量，kg/min</p><p>　　Q—塑件在凝固是放出的熱量，kJ/kg</p><p>　　—冷卻介質(zhì)的密度，Kg/</p><p>　　C—冷卻介質(zhì)

100、的比熱容，</p><p>　　—冷卻介質(zhì)的出口溫度，℃</p><p>　　—冷卻介質(zhì)的入口溫度，℃</p><p>　　實際單位時間（min）內(nèi)注塑成型2個塑件，共計質(zhì)量256g</p><p><b>　　==</b></p><p><b>　　故不需要冷卻水道。</b&g

101、t;</p><p><b>　　6 模具的校核</b></p><p>　　6.1 工藝參數(shù)的校核</p><p>　　6.1.1注射量校核</p><p>　　一次注射行程的實際注射量為：</p><p><b>　　V＝V1＋V2</b></p><

102、p>　　式中： V1—塑件體積</p><p><b>　　V2—流道塑料體積</b></p><p><b>　　V＝143㎝3</b></p><p><b>　　注射機最大注射容積</b></p><p><b>　　注射機最小注射容積</b>

103、</p><p><b>　　（6.1）</b></p><p>　　所以注射量選擇合適。</p><p>　　6.1.2 鎖模力校核 </p><p>　　高壓塑料熔體剛充滿模具型腔時會產(chǎn)生沿開模方向的漲模力。該漲模力大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，乘以分型面上模腔的平均壓力q。模具鎖模力必須大于漲模力，才

104、能防止分型面上產(chǎn)生溢邊，保證塑件在深度方向的尺寸精度[3]，因此</p><p>　　F＝KAq （6.2）</p><p>　　式中：F—漲模力（N）；</p><p>　　K—安全系數(shù)，通常取1.1～1.2，這里取K=1.1；</p><p>　　A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積；</p

105、><p>　　則 F＝1.1×8650×160×80%×＝1218KN<</p><p>　　所以，鎖模力大小合適。</p><p>　　6.1.3 最大注射壓力校核</p><p>　　注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力，應(yīng)該大于注射機成型所需調(diào)用的注射壓力P0，即 ≥K′P0

106、 （6.3）</p><p>　　式中： K′—安全系數(shù)，通常取1.25～1.4，這里取K′=1.3。</p><p>　　160≥1.3×80</p><p>　　所以，注射壓力校核合格。</p><p>　　6.2 安裝參數(shù)校核</p><p>　　6.2.1

107、模具厚度校核</p><p>　　模具厚度，也稱模具閉合高度，必須滿足</p><p>　　≤≤ （6.4）</p><p>　　式中： —注射機合模部件允許的最小模厚；</p><p>　　—注射機合模部件允許的最大模厚。</p><p>　　150mm≤340mm≤550m

108、m</p><p><b>　　模具厚度校核合格。</b></p><p>　　6.2.2 模板尺寸校核</p><p>　　考慮到模具的安裝，應(yīng)進行模版尺寸的校核。由于在模板尺寸中動、定模座板尺寸最大，這里只校核動、定模座板尺寸315×400mm。注塑機拉桿內(nèi)間距尺寸為415×415mm，完全可以滿足動、定座板的安裝要求。

109、</p><p>　　6.2.3 開模行程校核</p><p>　　因為本模具為雙分型面模具，則校核合格條件為</p><p>　　H≥H1＋H2＋a+5～10mm （6.5）</p><p>　　式中：H—注射機動模板開模行程；</p><p>　　H1—塑件推出距離；<

110、;/p><p>　　H2—塑件高度，計算得</p><p>　　360mm≥35+50+45+10mm=160mm</p><p>　　所以，開模行程校核合格。</p><p>　　綜上所述前面選擇的SZ-60/40型注塑機符合要求。</p><p>　　6.3 模具安裝和試模</p><p>　　

111、1.清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。</p><p>　　2.因模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導(dǎo)軌上墊好板，模具從側(cè)面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應(yīng)保證開閉模具時平穩(wěn)、靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。</p><p>　　3.調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠開模距

112、及鎖模力，使模具閉合適當。</p><p>　　4.慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。</p><p>　　5.模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離預(yù)定溫度20～30，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，必須使松緊合適，校正后擰緊注射

113、座定位螺釘，緊固定位。</p><p>　　6.開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。</p><p>　　雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進行模具設(shè)計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。試模時，塑件上常可能出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次、廢品的原因很多，有時是單一的，

114、但經(jīng)常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設(shè)備、模具結(jié)構(gòu)及制造精度、塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型工藝參數(shù)、修整模具等方法加以解決。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　經(jīng)過十幾周的設(shè)計，襯筒注塑模二次推出機

115、構(gòu)設(shè)計基本完成了。從拿到畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書起，我查閱了大量書籍、期刊和電子資料，盡可能多的了解目前國內(nèi)塑料模具行業(yè)和PVC塑料的現(xiàn)狀和發(fā)展前景。充分運用自己所學(xué)知識、借鑒前人的資料，對給定的塑件進行認真分析，最終確定成型工藝方案。并進一步選擇設(shè)備、確定模具結(jié)構(gòu)、動作原理分析、計算零件尺寸、推出機構(gòu)設(shè)計。中期檢查過后，我對自己的思路和設(shè)計做了一些調(diào)整，最終確定了整個模具的結(jié)構(gòu)。并涉獵了相關(guān)英語資料，翻譯了其中一部分。</p>&

116、lt;p>　　由于模具要求精度高，形狀、結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。進行設(shè)計時，不僅用到模具制造工藝學(xué)的知識，而且要用到大量機械制造方面的內(nèi)容。比如機械制圖、機械工程材料、塑性成型設(shè)備、公差、計算機制圖及Pro/E等。通過這次的設(shè)計對以前所學(xué)的知識進行了回顧和溫習(xí)，可以說這次畢業(yè)設(shè)計是對四年大學(xué)所學(xué)專業(yè)知識的檢驗和練習(xí)。</p><p>　　由于所學(xué)知識有限且缺乏實際工作經(jīng)驗，難免有不足和錯誤之處。希望老師給予指正。&l

117、t;/p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 王文平，池成忠. 塑料成型工藝與模具設(shè)計. 北京大學(xué)出版社. 2005</p><p>　　[2]唐志玉. 塑料模具設(shè)計師指南. 國防工業(yè)出版社. 1999</p><p>　　[3]《塑料模具設(shè)計手冊》編寫組. 塑料模設(shè)計手冊. 機械工業(yè)出版社.

118、 1997</p><p>　　[4]吳克堅等. 機械設(shè)計. 高等教育出版社. 2003</p><p>　　[5]王伯平. 互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ). 機械工業(yè)出版社. 2004</p><p>　　[6]陳經(jīng)斗等. 畫法幾何及機械制圖. 天津大學(xué). 1997</p><p>　　[7]文九巴. 機械工程材料. 機械工業(yè)出版社. 2003<