汽車內(nèi)飾件企業(yè)設(shè)備停機率改善方法研究.pdf

1、中國是制造業(yè)大國，汽車制造可謂是中國制造業(yè)的明珠。數(shù)目眾多的國際、國內(nèi)汽車主機廠在中國的制造基地蓬勃發(fā)展，隨之發(fā)展起來的是汽車零部件企業(yè)，其質(zhì)量控制、生產(chǎn)規(guī)模都已達到世界先進水平，由于數(shù)目眾多，企業(yè)之間競爭十分厲害。
　　為了提升汽車零部件企業(yè)的生產(chǎn)效率、降低運營成本，絕大多數(shù)的企業(yè)都在學(xué)習豐田汽車的精益生產(chǎn)。作為精益生產(chǎn)的核心理論之一的KAIZEN（持續(xù)改進）被廣泛用于質(zhì)量改善和生產(chǎn)效率提升，然而這并沒有解決降低企業(yè)設(shè)備停機率的

2、問題，在設(shè)備停機率得不到保障的企業(yè)中開展精益制造，舉步維艱。
　　為了降低內(nèi)飾件企業(yè)的設(shè)備停機率，本文基于精益生產(chǎn)持續(xù)改進中的PDCA理念，設(shè)計了一套設(shè)備改善的標準流程，該流程將問題的解決分為：計劃、實施、檢查和調(diào)整四個階段，并針對每個階段分別設(shè)計了實施的方法，為了更好地對方法進行研究，引入了汽車內(nèi)飾件企業(yè)熱成型設(shè)備故障率降低的實際改善案例進行效果驗證。
　　計劃階段主要通過層進式的四步驟來分析設(shè)備的故障原因，首先通過對設(shè)備

3、歷史停機率數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和對比來判斷改善的必要性，其次根據(jù)團隊創(chuàng)建八種角色的定義來組建改善團隊，再次應(yīng)用均值法和對標法設(shè)定改善目標值，最后應(yīng)用統(tǒng)計帕雷羅圖對收集的故障進行2/8原則的篩選并使用魚骨圖、故障樹、打分機制等手段確認故障原因，明確了下一步的研究對象。實施階段，根據(jù)評估解決方案難易矩陣表將故障原因的解決方案分成三類：簡單、復(fù)雜、非常復(fù)雜（不能解決項），應(yīng)用快贏原則解決簡單問題，專業(yè)知識配合基于統(tǒng)計工具使用的預(yù)測性維護方法解決復(fù)雜問題

4、，平衡成本后定義不能解決的問題，最終通過這階段的工作，針對上階段的故障原因，制定并實施相應(yīng)的改善措施。檢查階段，根據(jù)上階段措施的實施情況，再次收集停機率數(shù)據(jù)，通過與目標數(shù)據(jù)的比對來判斷上階段措施是否有效，同時衍生計算MTTR和MTBF等指標，從而評價設(shè)備改善后的人員能力提升情況及設(shè)備穩(wěn)定性的改善情況。調(diào)整完善階段，將前三個過程中的措施文件化，輸出精益化的設(shè)備管理文件，同時設(shè)計一份標準化的經(jīng)驗分享文件，便于將前三階段中形成的經(jīng)驗在企業(yè)內(nèi)、