壁板焊接技術(shù)交底單

1、技 術(shù) 交 底 單專業(yè)： 焊接 工程名稱 喀土穆煉油廠 100 萬噸/年延遲焦化裝置 項目編號施工圖號 B9701-84-EQ/11 施工班組鉚焊一隊主要執(zhí)行情況 GBJ128-90《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》質(zhì) 量 控 制 及 技 術(shù) 要 求30000m 30000m3 罐浮頂焊接 罐浮頂焊接1、 焊材選用 E4303(J422)。 2、 單盤板焊接。單盤板上表面平焊滿角焊→連接角鋼與邊緣板點焊→連接角鋼與邊

2、緣板仰焊間斷 焊 8⊿100（200）→連接角鋼與邊緣板平焊（8⊿）→點焊連接角鋼與單盤板→塞焊→連接角 鋼與單盤板上表面連續(xù)焊（5⊿）→單盤板下表面間斷焊（8⊿150（300）） 單盤板上面平焊為連續(xù)焊（5⊿），焊接統(tǒng)一使用φ4.0 焊條，焊接電流不大于 155A ,焊接速 度不小于 30cm/min（即每根焊條焊 40～50cm），焊接時先焊短縫后焊長縫，焊接時由中心向兩邊 分斷跳焊，每焊一根跳一根焊條。如有拱起的地方先連續(xù)由中心向

3、板端焊完拱起的地方，再按前 步驟焊余下部分焊縫。連接角鋼與邊緣板平焊（8⊿）及連接角鋼與單盤板上表面連續(xù)焊（5 ⊿），焊接時均數(shù)對焊工沿圓周均步分段焊接，打底焊均跳焊。 3、 浮艙底板焊接。浮艙底板兩端對接焊→點焊內(nèi)側(cè)邊緣板與底板→底板與邊緣板外側(cè)間斷焊（5 ⊿100（100）→底板與邊緣板內(nèi)側(cè)連續(xù)焊（5⊿）→浮艙底板搭接焊4、 浮艙隔板焊接。浮艙隔板與上端連接角鋼全焊透對接→隔板與底板邊緣板在隔板的一側(cè)點焊→ 隔板與底板邊緣板在隔板的

4、另一側(cè)間斷焊 5⊿100（100）→間斷焊對側(cè)的邊續(xù)焊 5⊿1005、 中央浮子焊接時，支管下端墊板與浮艙底板不焊。 6、 框架橫梁與船艙底板、浮艙立筋與內(nèi)外邊緣板的焊接采用間斷焊 4⊿100（100）。 7、 浮艙蓋板與內(nèi)側(cè)邊緣板仰焊為 4⊿100。 8、 除以上注明者外，其余角焊縫的焊角高度均等于兩焊件中較薄的厚度，具體參見浮頂圖 B9701-84-EQ/11。焊接過程中有不名或不明處均請及時與技術(shù)員溝通。9、 驗收 8.1 內(nèi)、外

5、邊緣板自身拼縫；浮艙內(nèi)外邊板、隔艙板及浮艙底板之間的所有連接焊縫均應(yīng)在船艙 頂板覆蓋之前進行煤油試漏。浮艙組裝焊接完畢后，應(yīng)對每一個浮艙分別進行氣密性試驗，試驗 壓力為 80mm 水柱。 8.2 中央浮子、軌道浮子焊接完畢后，應(yīng)分別進行氣密性試驗，試驗壓力為 600mm 水柱。 8.3 浮艙底板、單盤板的所有焊縫均應(yīng)進行抽真空試驗，試驗壓力為 300mm 汞柱。 8.4 浮頂?shù)木植堪纪棺冃危瑧?yīng)符合下列規(guī)定： 一、船艙頂板的局部 凹凸變形

6、，應(yīng)用直線樣板測量，不得大于 10mm；二、單盤板的局部凹凸變形，不應(yīng)影響外觀及浮頂排水。主 要 安 全 事 項1、嚴格遵守廠方及項目部有關(guān) HSE 管理規(guī)定。2、焊條頭及時放入焊條筒內(nèi)。3、吊裝時吊車吊臂下嚴禁站人；備 注技術(shù)交底人： 接收交底人：3.2 3.2 坡口制備 坡口制備3.2.1 對接縫坡口加工采取氧乙炔火焰切割加工。用砂輪打磨干凈坡口面及兩

7、側(cè)的毛刺和熔渣。3.2.2 坡口形式及尺寸要求見下表坡口形式及尺寸要求 表 3.2.2儲罐容積 焊接部位 材質(zhì)板厚（mm）坡口型式坡口角度（°）鈍邊（mm）間隙（mm）備注底板邊緣板 16MnR 10 V 0 6-12 焊后磨平底圈壁板立縫 16MnR 23 X 60±5 2±1 2±1第二圈壁板立縫 16MnR 21 X 60±5 2&

8、#177;1 2±1第三圈壁板立縫 16MnR 18 X 60±5 2±1 2±1第四圈壁板立縫 16MnR 15 X 60±5 2±1 2±1第五圈壁板立縫 16MnR 12 X 60±5 2±1 2±1第六圈壁板立縫 16MnR 10 X 60±5 2±1 2±1第七圈壁板立縫 Q235AF 10 V 6

9、0±5 2±1 2±1第八圈壁板立縫 Q235AF 8 V 60±5 2±1 2±1第九圈壁板立縫 Q235AF 8 V 60±5 2±1 2±1第一至五圈環(huán)縫 16MnR23/21/18/15/12/10K 50+ 5- 5 2+ 1- 1 2+ 1030000m3第六至八圈環(huán)縫16MnR/ Q235AF10/10/8/8 V 50+ 5- 5

10、2+ 1- 1 2+ 1- 23.3 3.3 焊接工藝及要求 焊接工藝及要求3.3.1 焊接前清除坡口面及兩側(cè)不少于 20mm 范圍內(nèi)的鐵銹、泥砂、油污和水份等.3.3.2 定位焊及工卡具的焊接與正式焊接要求相同。每段定位焊縫的長度 Q235-A≥50mm,16 MnR≥80mm。定位焊點應(yīng)仔細檢查，若有缺陷則在正式焊接前應(yīng)清除。3.3.3 引弧和收弧均應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上進行。采用后退起弧法。收弧應(yīng)填滿弧坑。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開 5