賦予退漿全棉帆布潤(rùn)濕性的無(wú)堿處理工藝和機(jī)理.pdf

1、棉織物前處理包括燒毛、退漿、精練和漂白，其主要目的就是適當(dāng)去除各種雜質(zhì)，提高棉織物的白度和潤(rùn)濕性，獲得較好的清潔外觀(guān)和光澤，以滿(mǎn)足成品和染整后續(xù)加工的要求。傳統(tǒng)的棉織物前處理是采用燒堿和雙氧水進(jìn)行高溫處理，雖然具有較好的處理效果，但是耗能耗水，處理液堿性強(qiáng)，引起纖維強(qiáng)力過(guò)度下降，廢水BOD和COD過(guò)高，嚴(yán)重污染環(huán)境。
　　 本課題在課題組已有研究工作的基礎(chǔ)上，通過(guò)對(duì)影響棉織物潤(rùn)濕性能的關(guān)鍵因素進(jìn)行深入研究，有針對(duì)性的開(kāi)發(fā)能夠工業(yè)

2、化的“節(jié)能減排”的前處理工藝，實(shí)現(xiàn)前處理工藝的簡(jiǎn)化，達(dá)到良好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。
　　 圍繞退漿全棉帆布的潤(rùn)濕性，通過(guò)重現(xiàn)性試驗(yàn)和分別對(duì)果膠、蠟質(zhì)進(jìn)行萃取的實(shí)驗(yàn)，從機(jī)理上分析了影響棉織物潤(rùn)濕性的主要因素。從棉織物本身來(lái)說(shuō)，影響棉纖維潤(rùn)濕性的主要因素是棉蠟的含量及棉蠟與果膠的分布狀態(tài)。從工藝處理的角度來(lái)說(shuō)，織物上殘留的表面活性劑和織物處理后的干燥方式也會(huì)影響織物潤(rùn)濕性的評(píng)價(jià)。
　　 通過(guò)研究表面活性劑對(duì)棉織物潤(rùn)濕性的影響

3、，結(jié)果表明，若前處理結(jié)束后水洗不充分，則織物上殘留的表面活性劑會(huì)使織物產(chǎn)生“假毛效”，處理結(jié)束后采用100℃沸煮3次(10min/次)，再用冷水洗三次的方式可以去除“假毛效”。
　　 蠟質(zhì)在纖維上的分布狀態(tài)會(huì)影響織物潤(rùn)濕性。部分去除蠟質(zhì)后，織物自然晾干，棉蠟保持不連續(xù)狀態(tài)，有利于纖維的芯吸;當(dāng)干燥溫度超過(guò)棉蠟的熔點(diǎn)時(shí)，棉纖維內(nèi)部的棉蠟會(huì)向纖維表面泳移，在纖維表面形成連續(xù)的包覆膜，影響織物的潤(rùn)濕性。
　　 分別萃取棉織物上

4、的蠟質(zhì)和果膠，測(cè)試不同萃取次數(shù)后織物的毛效。實(shí)驗(yàn)表明，棉纖維上棉蠟的含量、棉蠟與果膠的分布狀態(tài)是影響棉纖維潤(rùn)濕性的主要因素。
　　 對(duì)退漿全棉帆布精練漂白的浸漬工藝進(jìn)行優(yōu)化，得到了能賦予織物很好潤(rùn)濕性能的高溫氧化一步法工藝和酶精練低溫?zé)o堿漂白兩步法工藝。浸漬法高溫氧化一步法前處理最佳工藝為:H2O25g/L，NW8001.5g/L，pH值11，溫度90℃，處理時(shí)間60min。處理后織物毛效約為12.9cm/30min，白度約為7

5、6.3，比傳統(tǒng)堿氧一浴工藝處理后的織物潤(rùn)濕性好且白度相當(dāng)。經(jīng)向單紗強(qiáng)力損失率約為11％，強(qiáng)力保留率比傳統(tǒng)堿氧一浴工藝高。精練漂白二步法前處理的最佳工藝的精練工藝為:果膠酶2g/L，NW8001.5g/L，pH值為8，先55℃保溫振蕩30min，然后升溫到90℃，保溫振蕩20min。H2O2/TAED低溫漂白的最佳工藝為:H2O24g/L，TAED/H2O2摩爾比為2∶1，焦磷酸鈉濃度3g/L，NW8001g/L，pH值9，溫度70℃，處

6、理時(shí)間45min。經(jīng)精練漂白二步法工藝處理后的織物，毛效達(dá)到13.8cm/30min，白度為73.4，經(jīng)向單紗強(qiáng)力損失率為15.2％。
　　 為達(dá)到工廠(chǎng)進(jìn)行連續(xù)化大批量生產(chǎn)的目的，課題對(duì)無(wú)堿前處理浸軋工藝的可行性也進(jìn)行了研究。在浸軋-熱堆、浸軋-汽蒸、浸軋-堆置-汽蒸工藝中，采用無(wú)堿處理方式，蠟質(zhì)只能通過(guò)乳化方式去除。但由于浸軋后織物帶液量少，沒(méi)有水作為分散介質(zhì)，故乳化不能順利進(jìn)行，棉蠟不能被有效的去除。即使提高處理溫度和延長(zhǎng)處