含鉻制革污泥堆浸-萃取分離技術(shù)研究.pdf

1、本文以濕法冶金技術(shù)中的堆浸和溶劑萃取方法，采用靜態(tài)和動態(tài)連續(xù)分離兩種手段對含鉻制革污泥中的Cr3+、Fe3+的脫除工藝過程以及磷酸二(2-乙基己基)酯(D2EHPA，工業(yè)名稱P204)萃取分離Fe3+、Cr3+的工藝參數(shù)、設(shè)備等內(nèi)容進(jìn)行了研究，以為含重金屬污泥的脫毒和資源化利用提供新的途徑。 (1)本文針對含有大量金屬Cr3+、Fe3+的制革污泥，通過濕法冶金中的堆浸的方法用H2SO4使污泥中的金屬進(jìn)入酸性溶液體系，分析考察了堆

2、浸過程的各種影響因素，研究表明：A.使用pH=1的稀硫酸，含鉻制革污泥與連續(xù)流動酸平均接觸時間為3h，常溫下進(jìn)行制革污泥中Cr3+的堆浸，效果良好，污泥殘?jiān)蠧r6+未檢出，Cr3+的殘留量為120mg/kg左右，低于制革工業(yè)污泥排放標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，說明用硫酸可以有效浸出含鉻制革污泥中的Cr3+。B.應(yīng)用硫酸作為堆浸酸液，污泥中的鈣轉(zhuǎn)化為硫酸鈣，在pH值為1.7左右時的溶解度很小，可以有效地在堆浸過程中大量分離含鉻制革污泥中的鈣與其他金屬離

3、子。 (2)將富含F(xiàn)e3+和Cr3+浸出液以工業(yè)級D2EHPA為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑的萃取體系對浸提液進(jìn)行Fe3+與Cr3+的萃取分離研究表明，D2EHPA-煤油體系進(jìn)行Fe3+的萃取分離，在相比O/A為1，攪拌時間為3min，攪拌速度為130r/min的條件下，萃取效果良好，澄清時間7.5min時兩相達(dá)到理想分離。萃取后目標(biāo)金屬殘余低，經(jīng)單級萃取Fe3+殘余量為7.1mg/L，萃取率可以達(dá)到96％，分離系數(shù)為748。含鉻污

4、泥堆浸液經(jīng)過兩級萃取完全可以滿足環(huán)保和工業(yè)需要。 (3)反萃時，選用5mol/L的鹽酸，攪拌速度130r/min，相比為O/A=5，反萃時間為20min，單級反萃率可以達(dá)到80％。萃余液使用NaOH調(diào)節(jié)pH值到8.5，進(jìn)行金屬離子選擇性沉淀分離，可以將Cr3+與Na+、Ca2+、K+等硫酸鹽組分有效分離。 (4)本研究設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)裝置，可以同時完成混合-澄清萃取和反萃取兩個過程，通過應(yīng)用，萃取、反萃過程，設(shè)備具有性能穩(wěn)定，操