基于主元分析方法的連鑄生產(chǎn)過程故障診斷.pdf

1、隨著現(xiàn)代工業(yè)及科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，自動化生產(chǎn)系統(tǒng)規(guī)模越來越大，各部件緊密聯(lián)系，互相耦合。因此當(dāng)某一部件發(fā)生故障時，系統(tǒng)的其他部分也會受到影響，其測量參數(shù)也會發(fā)生變化，這就使得設(shè)備維護(hù)人員很難正確的發(fā)現(xiàn)故障結(jié)點。連鑄生產(chǎn)系統(tǒng)就具有這樣的特點。 為了及時的發(fā)現(xiàn)故障，準(zhǔn)確的判斷故障結(jié)點，保證生產(chǎn)過程安全，以及滿足產(chǎn)品質(zhì)量的要求，這就使得生產(chǎn)過程故障診斷系統(tǒng)顯得尤為重要。 本文結(jié)合生產(chǎn)實際，以福建三明鋼鐵廠一號連鑄機生產(chǎn)過程為研

2、究對象，根據(jù)現(xiàn)場提供的生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)進(jìn)行計算仿真，建立連鑄生產(chǎn)系統(tǒng)的故障診斷模型，對模型的正確性進(jìn)行理論研究。 第一，對主元分析理論進(jìn)行敘述，以連鑄生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)進(jìn)行建模、分析，建立使用主元分析方法的故障診斷模型，同時利用貢獻(xiàn)圖的方法對故障數(shù)據(jù)進(jìn)行診斷，找出發(fā)生故障的結(jié)點。 第二，針對上述方法存在的較為嚴(yán)重的漏報和誤報現(xiàn)象，提出一種改進(jìn)方案，即多狀態(tài)下建模的主元分析方法，對系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)。 第三，上述改進(jìn)方法主要

3、是針對系統(tǒng)建模數(shù)據(jù)而提出的，考慮到連鑄生產(chǎn)系統(tǒng)的動態(tài)特性，引入動態(tài)主元分析(DPCA)的方法進(jìn)行建模，其結(jié)果較常規(guī)主元分析方法而言，較少了漏報和誤報現(xiàn)象。 第四，將多狀態(tài)的方式與動態(tài)主元分析方法結(jié)合，提出多狀態(tài)下的動態(tài)主元分析方法，并將結(jié)果與常規(guī)動態(tài)主元分析方法進(jìn)行比較，得出結(jié)論。 仿真結(jié)果表明，采用上述方法建立的連鑄生產(chǎn)過程故障診斷系統(tǒng)，能夠比較及時的發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的故障，準(zhǔn)確的判別故障位置，可以應(yīng)用到生產(chǎn)實踐當(dāng)中去。