畢業(yè)論文-耐磨鋼nm360a鎢極氬弧焊接頭組織結構性能分析

1、<p>　　存檔編號 </p><p><b>　　華北水利水電大學</b></p><p>　　North China University of Water Resources and Electric Power</p><p><b>　　畢 業(yè) 論 文</b></p>

2、;<p>　　題目 耐磨鋼NM360A鎢極氬弧焊 接頭組織結構性能分析</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b&g

3、t;　　第1章 緒論1</b></p><p>　　1.1課題研究的目的和意義1</p><p>　　1.1.1課題研究內容1</p><p>　　1.1.2課題研究的意義1</p><p>　　1.2低合金高強度耐磨鋼3</p><p>　　1.2.1耐磨鋼的制備3</p>&l

4、t;p>　　1.2.2低合金高強度耐磨鋼的組織3</p><p>　　1.2.3低合金高強度耐磨鋼的化學元素成分4</p><p>　　1.3對低合金耐磨鋼的研究5</p><p>　　1.3.1對低合金耐磨鋼的組織性能研究5</p><p>　　1.3.2對低合金耐磨鋼的焊接及接頭性能的研究7</p><

5、p>　　1.4低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展8</p><p>　　1.4.1國外低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展[10]8</p><p>　　1.4.2國內低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展及和國外的差距[11]9</p><p><b>　　1.5小結10</b></p><p>　　第2章 耐磨鋼NM360A實驗操作過程

6、11</p><p>　　2.1耐磨鋼NM360A焊接性分析及焊接工藝確定11</p><p>　　2.1.1耐磨鋼NM360基本性能11</p><p>　　2.1.2焊接性分析12</p><p>　　2.1.3焊接工藝參數(shù)選擇[14～16]14</p><p>　　2.2觀察試樣不同部位金相組織19&l

7、t;/p><p>　　2.3測量試樣不同部位硬度23</p><p>　　2.3.1維氏硬度測量概述23</p><p>　　2.3.2使用顯微維氏硬度試驗測量試樣硬度25</p><p><b>　　2.4小結26</b></p><p>　　第3章 實驗分析27</p>&

8、lt;p>　　3.1金相組織觀察結果及分析27</p><p>　　3.1.1基體顯微組織及分析27</p><p>　　3.1.2熱影響區(qū)顯微組織及分析28</p><p>　　3.1.3焊縫區(qū)顯微組織及分析29</p><p>　　3.1.4不同區(qū)域交界處顯微組織29</p><p>　　3.2硬度

9、試驗結果及分析31</p><p><b>　　3.3小結32</b></p><p><b>　　第四章 總結33</b></p><p><b>　　參考文獻34</b></p><p><b>　　致 謝36</b></p>

10、<p>　　附錄Ⅰ 中文翻譯37</p><p>　　附錄Ⅱ 英文原文47</p><p>　　附錄Ⅲ 任務書58</p><p>　　附錄Ⅳ 開題報告62</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　低合金高強耐磨鋼不僅具有高強度、高硬度特點，同時具有一定韌

11、性和良好的耐磨性能，它在大型機械設備中廣泛應用，因此研究其焊接及接頭組織性能有重要意義。</p><p>　　本文所選擇的的材料為淬火+低溫回火狀態(tài)的NM360A，具有優(yōu)秀的耐磨性能。試驗利用鎢極氬弧焊焊接方法得到接頭試樣，采用組織觀察分析和力學性能試驗方法研究接頭試樣，得到接頭各部位顯微組織照片和顯微維氏硬分布，并分析組織生成的原因和對硬度分布的影響。</p><p>　　組織觀察表明材

12、料組織為回火馬氏體，在馬氏體基體上分布著碳化物顆?；蜇愂象w顆粒，在熱影響區(qū)的不同區(qū)域生成粗大的馬氏體晶粒、鐵素體組織、細小的馬氏體以及粒狀貝氏體等組織，在焊縫區(qū)，組織包括先共析鐵素體和黑色顆粒珠光體。</p><p>　　硬度測試表明，維氏硬度值大小關系：熱影響區(qū)＞母材＞焊縫，硬度分布曲線呈現(xiàn)典型“馬鞍形”，在熱影響區(qū)與母材臨近位置有明顯的硬度下降，出現(xiàn)熱影響區(qū)的軟化。</p><p>　

13、　關鍵詞：低合金高強度耐磨鋼，焊接性，金相組織，硬度，回火馬氏體</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Low alloy high strength wear resistant steel not only have the characteristics of high strength, high hardness, tou

14、ghness and good wear resistance at the same time, widely used in the large machinery and equipment, so the welding fittings and organization performance has important significance.</p><p>　　The material chos

15、en for this paper is NM360A whose heat treatment state is quenching + tempering at low temperature,it has excellent wear resistant performance. Tungsten electrode argon arc welding welding methods were used to get the jo

16、int specimens. To research the joint specimens，I use the structure analysis and mechanical property test method.Then I get the joint microstructure images and micro vickers hardened distribution, the next I analysed the

17、reason of tissue generated and the impact o</p><p>　　The result showed that the Organization of material is tempering martensite microstructure. The distribution of the carbide particles or bainite particles

18、 is on the martensitic matrix. In different areas of heat affected zone generated gross martensite and ferrite grains organization, fine martensite and other groups. In the weld zone, organizations including the proeutec

19、toid ferrite and black granular pearlite.</p><p>　　Hardness test showed that the vickers hardness value size relationships: weld heat-affected zone＞mother material＞welding line, the hardness distribution cu

20、rve presents the typical "saddle", in the heat affected zone and base near position showed a marked decline of hardness,it Appeared softening of heat affected zone.</p><p>　　Keywords: High strength

21、 low alloy wear-resistant steel，weldability，metallographic structure，hardness，tempered martensite</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><h3>　　1.1課題研究的目的和意義</h2><p>　　1.1.1課題研究內容<

22、;/p><p>　　選用鋼材NM360，它是近些年來國內在耐磨鋼系列的新產品，NM360通過調整低合金鋼Q345中的合金元素而產生，課題涉及的NM360A對耐磨鋼要求的質量等級A，對沖擊韌性沒有要求，一般情況下如果沒有特殊說明，NM360即指代NM360A。本文從以下幾方面進行分析研究：</p><p>　?。?）總結國內外關于耐磨鋼研究的成果和進展，簡述國內耐磨鋼的發(fā)展狀況，并指出國內在耐磨

23、鋼生產方面與國外先進產品之間的差距以及產生差距的主要技術問題和今后的努力方向。</p><p>　?。?）制定NM360鋼材焊接工藝，選定焊接參數(shù)，按照選定參數(shù)得到NM360鎢極氬弧焊焊接接頭試樣。</p><p>　?。?）打磨拋光試樣,腐蝕，采用光學顯微鏡觀察基體、熱影響區(qū)、焊縫及其不同部位的組織形態(tài)、組織分布和晶粒大小，分析這些結果可能對材料造成的影響。</p><

24、;p>　?。?）采用維氏顯微硬度計測量試樣不同部位維氏硬度值，由測得數(shù)據(jù)繪制硬度值曲線，分析試樣不同部位產生不同硬度現(xiàn)象的原因以及它和組織分布的關系。</p><p>　?。?）總結材料組織結構和機械性能之間的關系，得到耐磨鋼發(fā)揮耐磨性的一般結論。</p><p>　　1.1.2課題研究的意義</p><p>　　隨著工業(yè)化大生產的推進和現(xiàn)代科技的發(fā)展，生產對

25、機械設備的功能和性能要求也愈加苛刻，特別是在越來越高的速度和越來越嚴格的精度和強度要求下，零部件之間的磨損問題逐漸成為限制設備快速發(fā)展的一個障礙。目前在工業(yè)、生產業(yè)領域由于磨損造成的能源和材料的消耗以及磨損造成的設備壽命和生產效率的降低非常巨大的。</p><p>　　據(jù)統(tǒng)計資料顯示，世界發(fā)達工業(yè)化國家約30%的能源是以不同形式消耗在磨損上的。在美國，每年由于摩擦磨損和腐蝕造成的損失約1000億美元，占國民經濟總

26、收入的4%。國內每年消耗金屬耐磨材料約達500萬噸以上，各種破碎機襯板消耗近50萬噸，軋輥消耗近60萬，各種工程挖掘機、裝載機、輸送管道、破碎機錘頭和鄂板等消耗超過50萬噸，不完全統(tǒng)計，每年由于工件磨損而造成的經濟損失約400億元人民幣[1]。因此，研究和發(fā)展耐磨材料，以減少金屬磨損，對國民經濟的發(fā)展有著重要的意義[2]。</p><p>　　高強度耐磨鋼廣泛應用于礦山機械 、煤炭采運 、工程機械及水泥設備等行業(yè)

27、領域，他們的高強度耐磨性能可以滿足大型工程機械在惡劣環(huán)境下工作時需要的長壽命、高效率的使用要求。例如，在推土機、裝載機的鏟刀、鏟斗部位、煤礦開采用的電鏟部位、自動裝卸礦用車及刮板運輸機槽底襯板等。應該來說，在機械中凡是有相對運動的工件之間均會產生各種類型的磨損，這都會要求提高工件材料耐磨性或使用耐磨鋼[2]。</p><p>　　近些年，低合金耐磨鋼在國內礦山機械、農業(yè)機械、港口機械等工程機械領域得到了廣泛的應用

28、，尤其以級別NM360、NM400耐磨鋼的用量較大。在采煤、礦山、港口、車輛等機械的挖掘頭、鏟斗、履帶和裝載運輸?shù)炔课?，因為它們往往在工程機械中磨損量最大，因而耐磨鋼NM360廣泛地應用于此。</p><p>　　這些機械設備的零部件大量使用的是組合件，這就使得焊接成型在這些地方得到廣泛的應用，在眾多焊接方法中，鎢極氬弧焊幾乎可以用于所有金屬和合金的焊接，而且它還有以下優(yōu)點：</p><p&g

29、t;　　(1)氬氣的保護效果非常好，它能有效屏蔽空氣和熔池，氬氣既不和金屬發(fā)生化學反應，也不溶于液態(tài)金屬，因此熔池的冶金反應容易得到控制，可以得到高質量的焊縫。</p><p>　　(2)由鎢極產生的電弧很穩(wěn)定，在施加很小的電流值時電弧也可以穩(wěn)定燃燒，這對電流大小要求不嚴格。</p><p>　　(3)電弧熱源和焊絲分離，他們可單獨控制，所以可以方便的控制輸入的熱量，可以很理想的實現(xiàn)單面焊

30、雙面成型。</p><p>　　(4)電流流經鎢極端而不流經焊絲，所以焊絲融化不會飛濺，焊縫成形美觀[3]。</p><p>　　因此采用鎢極氬弧焊焊接方法焊接NM360A，通過對接頭組織結構及性能的分析來研究以NM360A為代表的低合金高強度耐磨鋼在焊接接頭中可能表現(xiàn)出來的性能，繼而可了解耐磨鋼焊接件在實際機械部件中的使用性能，這對實際應用很有意義。</p><h3&

31、gt;　　1.2低合金高強度耐磨鋼</h2><p>　　1.2.1耐磨鋼的制備</p><p>　　目前，常用改善鋼材合金材料的抗磨損性能的途徑有兩種， 一種是增加表面的耐磨性，即在表面滲入微量元素或者對表面熱處理以及在表面附著涂層，另一種方式是改善整體材料的性能，即在合金鋼中調整合金元素成分，加入特定的適量的微量元素，如Ni，SI，V，Cr等元素。前種方式對材料耐磨性能確有改善，而且工

32、藝成熟，經濟有效，但他有諸多缺陷，比如表面較大脆性、有大量微裂紋、內應力大、涂層和基體材料的結合強度低等等，這就使得在一些場合不能大量應用。而后種方式是從材料的本質上進行改善，在不產生脆性應力等缺陷情況下其機械強度和摩擦磨損性能也能得到提高。</p><p>　　應用第二種辦法，在Q345鋼中通過調整合金元素而開發(fā)出鋼種NM360，在應用中這種鋼材表現(xiàn)出良好的抗沖擊性，此外合金元素的調整使其抗粘著磨損性能抗沖蝕磨

33、損性能都很高[4]。</p><p>　　1.2.2低合金高強度耐磨鋼的組織</p><p>　　低合金耐磨鋼中的產生的淬硬組織有馬氏體（包括板條馬氏休和片狀馬氏體）、貝氏體（上、下貝氏體）、殘余奧氏體和未溶碳化物等。板條馬氏體內含有大量高密度位錯，在準解理斷裂時能消耗較多的斷裂功，從而提高了韌性；而片狀馬氏體斷裂時往往伴有微裂紋，這顯著地增加了鋼材的脆性，因此板條馬氏體的韌性高于片狀馬氏

34、體。下貝氏體中含有不同位向的鐵素體板條，在斷裂時以此為最小斷裂單元，這可能對吸收斷裂功也有明顯的效果，因此其韌性較高，高于相同硬度的回火馬氏體高和上貝氏體的；貝氏體板條較細，含有較多碳，碳化物大都以細小顆粒均布在基體上，抗變形能力較高，組織內應力較低，耐磨性方面，它高于組織為單一的回火馬氏體鋼的；在馬氏體組織間隙或者下貝氏體組織中存在著殘余奧氏體，殘余奧氏體較軟，它能使應力松馳，阻礙裂紋發(fā)展擴大，所以當材料在斷裂時，如果有殘余奧氏體存在

35、，它能吸收大量能量從而改善韌性；未溶碳化物質地較硬，它的存在會形成裂紋源，產生應力集中，能加速裂紋擴展，促進脆斷從而降低韌性。</p><p>　　耐磨鋼的耐磨性與鋼材的硬度和韌性有關，當鋼材具有較高硬度和足夠的韌性的時，材料才能表現(xiàn)出良好的耐磨性，硬度相當時，材料韌性越好，耐磨性能越高[5]。由以上總結可知板條馬氏體的耐磨性能高于片狀馬氏體；下貝氏體的耐磨性能優(yōu)于同等硬度的回火馬氏體、上貝氏體。在不同的應力大小

36、和不同沖擊下，殘余奧氏體對耐磨性能有不同的影響：低應力磨損下，隨著殘余奧氏體的增多，基體的硬度會顯著的下降，耐磨性能也隨之降低；高應力且低沖擊磨損下，隨著奧氏體的增多，它會對裂紋的形成和擴大產生明顯的抑制作用，阻礙材料的變形和表層的磨損，從而提高耐磨性；在較大沖擊磨損下，間隙中較多的殘余奧氏體反而會對耐磨性能不利，這主要是因為在大沖擊下會發(fā)生馬氏體轉變，因為奧氏體在轉變?yōu)轳R氏體時產生體積膨脹，從而會使內部產生較大的內應力；在分布位置不同

37、時，碳化物顆粒也不同程度的影響著材料的耐磨性：當碳化物存在于基體中時，它本身可能增加應力集中，同時在高應力下可能成為裂紋的形成源，從而引起脆性斷裂，這事不利于耐磨性能的，但是當碳化物彌散均布在馬氏體-奧氏體島中時，它能提高材料的耐磨性。</p><p>　　1.2.3低合金高強度耐磨鋼的化學元素成分</p><p>　　低合金高強度耐磨鋼通常采用微合金元素進行合金化，如鉻鎳鉬等。通過淬火+

38、低溫回火熱處理工藝獲得馬氏體回火組織。鋼中的各種化學元素對耐磨鋼的組織性能有著不同的影響：碳是鋼鐵材料的常見元素，也是影響耐磨鋼組織的主要元素，它能有效提高材料硬度，一般來說，抗拉強度、屈服強度及硬度均隨碳含量的增加而增加，但過高的碳含量會增加鋼材的脆性，還須通過添加其它合金元素來進一步提高硬度并改善韌性。錳能大幅提高鋼的強度和耐磨性，并能明顯提高淬透性，錳價格較為低廉，因此它是低合金高強度耐磨鋼的主加元素，碳與錳相配合(Mn/C=8～

39、11)，可以提高鋼的加工硬化能力，提高抗磨性，錳與硼配合可擴大鋼的貝氏體轉變區(qū)，在較大冷速范圍內得到貝氏體和馬氏體的混合組織[6]。硅能夠在冶煉時脫氧，對于耐磨鋼的組織為淬火、回火馬氏體的可以提高馬氏體的回火穩(wěn)定性，獲得較好的綜合性能。鉻、鉬不僅能夠提高淬透性和回火穩(wěn)定性，對鋼的強度硬度和耐磨性也有很大有利作用。硼有助于提高材料的淬透性，質量分數(shù)較小時（小于0.005%）作用較大，這時它能夠延緩多邊形鐵素體發(fā)生相變、促進形成細小顆粒貝氏

40、體。</p><h3>　　1.3對低合金耐磨鋼的研究</h2><p>　　1.3.1對低合金耐磨鋼的組織性能研究</p><p>　　值得一提的是由東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室和南京鋼鐵股份有限公司的曹藝，王昭東，姜在偉等人[7]在耐磨鋼研究方面的成果，他們采用Ti-Cr-B微合金化成分設計，并經過軋后淬火+回火工藝生產了NM360、NM400低合

41、金耐磨鋼，耐磨鋼的特殊微觀結構使鋼板具有良好的耐磨性能、焊接性及低溫沖擊韌性。以下是他們得到的結果。</p><p><b>　　(1)金相組織</b></p><p>　　熱處理后NM360、NM400光學顯微金相組織如下圖1.1</p><p>　　(a) (b)</p>

42、<p>　　(a)為NM360 (b)為NM400</p><p>　　圖1.1 NM360、NM400光學顯微金相組織</p><p>　　由圖可知它們的基體組織均為板條馬氏體的回火組織；NM360試樣中滲碳體彌散分布在板條狀基體組織上。</p><p><b>　　(2)磨損性能</b></p><p&g

43、t;　　將NM400、Q345和日本同級別J-400鋼板在MLD-10型動載磨料磨損試驗機上進行沖擊磨料磨損實驗。其實驗結果如下：</p><p>　　圖1.2 不同鋼種的磨損面形貌</p><p>　　a-Q345；b-J-40；c-NM400</p><p>　　不同鋼種的磨損面形貌如上圖1.2所示，NM400的顯微組織為高硬度馬氏體，因此在磨損時與其他結構相比

44、，磨料何難磨損嵌入材料表面因而具有較好的沖擊韌性。不同鋼種的磨損量隨磨損時間變化曲線如下圖1.3所示，相比之下NM400磨損量較小，具有更好的耐磨性。</p><p>　　圖1.3 不同鋼種的磨損量隨磨損時間變化曲線</p><p>　　1-Q345；2-J-40；3-NM400</p><p><b>　　(3)焊接性能</b></p&

45、gt;<p>　　厚度32mm的NM400對接接頭工藝為：80%Ar+20%CO2氣體保護焊，X型坡口，Φ1.2mm BHG-3焊絲，電流270～300A，預熱溫度75℃，電壓30～32V，焊速5.5mm/s觀察焊縫及焊接熱影響區(qū)微觀組織。由微觀組織分析可知，焊縫組織為針狀鐵素體；熱影響區(qū)組織包括晶粒粗大的馬氏體，細小的馬氏體，極少量先共析鐵素體；板條貝氏體+粒狀貝氏體等。焊縫接頭熔合較好，無氣孔夾雜裂紋等宏觀缺陷。<

46、;/p><p>　　由上可知，NM360、NM400的基體組織均為板條馬氏體的回火組織；滲碳體彌散分布在耐磨鋼的板條馬氏體基體組織上，由此結構可知道耐磨鋼具有較高耐磨性能的同時還具有較好的耐沖擊韌性，這也在試驗中得到證實。對混合氣體保護焊的焊接接頭組織性能分析可知接頭狀況良好，各項性能也可滿足要求。</p><p>　　1.3.2對低合金耐磨鋼的焊接及接頭性能的研究</p>&l

47、t;p>　　在NM360高強耐磨鋼板焊接工藝探討中，李猛運、孟清義等人[8]對NM360焊接工藝進行一些研究，母材為NM360和ZG30SiMn的異種合金鋼焊接，采用混合氣體保護焊，為防止焊接裂縫，按照等強匹配原則使用GHS-70高強焊絲，預熱點固，并整體預熱120～150℃，焊接采取對稱多層多道壓焊，焊接電流240～260A，電壓26～28V。他們使用的焊接應力與變形的控制的方法：</p><p>　　(

48、1)將焊接后的工件放置在木板上從而降低冷卻速度，防止焊縫冷裂紋產生。</p><p>　　(2)為預防焊縫冷裂紋較小應力，錘擊焊縫焊道。</p><p>　　(3)采取550℃整體高溫回火進行焊后熱處理從而降低或消除焊后應力。</p><p>　　耐磨鋼接頭性能研究包括觀察接頭金相組織、接頭硬度測試、接頭耐磨性能測試、接頭力學性能測試等等。</p>&

49、lt;p>　　在Q345鋼的MAG焊接接頭組織及力學性能分析文章中，中國礦業(yè)大學的楊永建、張緒平等人[9]采用MAG焊對Q345鋼板焊接件的拉伸、沖擊、彎曲等力學性能進行測試，并觀察了焊縫區(qū)域顯微組織。Q345屬于低合金鋼，其化學成分如下表1.1 </p><p>　　表1.1 Q345化學成分(質量分數(shù)%)</p><p>　　文中實驗用材料為12mm的Q345對接鋼板，45

50、76;V形坡口，1mm左右鈍邊，80%Ar+20%CO2氣體保護焊焊接，Φ1.2mm的焊絲ER50-6，采用如下表1.2焊接工藝：</p><p>　　表1.2 焊接工藝參數(shù)</p><p>　　使用OLYMPUS-BX51光學顯微鏡對Q345鋼焊接接頭組織進行觀察。在CSS-44300型電子萬能試驗機上進行彎曲試驗和單向拉伸試驗。使用JBN-300型擺錘式沖擊機進行室溫沖擊試驗。實驗結果

51、如下：</p><p>　　Q345鋼試樣MAG焊接接頭焊縫中心區(qū)顯微組織形貌如下圖1.4:</p><p>　　圖1.4 試樣焊縫中心區(qū)組織</p><p>　　由圖可看出焊縫中心區(qū)域為塊狀晶粒，白色為先共析鐵素體，中間夾雜少量黑色珠光體組織。</p><p>　　下表1.3為試樣接頭各項力學性能測得值：</p><p&

52、gt;　　表1.3 試樣接頭力學性能</p><p>　　試樣接頭相對較高的力學性能和以下兩個因素有關：</p><p>　　(1)試樣焊縫組織為經理細小先共析鐵素體與少量珠光體組織；</p><p>　　(2)當裂紋穿過試樣焊縫中細小的鐵素體與珠光體組織時，組織可發(fā)生形變，形變的組織可以減弱裂紋前端的應力集中，同時組織形變可使裂紋的擴展呈波浪起伏狀，如果斷裂，可形

53、成韌窩狀斷口，吸收較大沖擊功，因此沖擊韌性比較高。</p><p>　　總結以上可知Q345鋼的MAG焊接接頭中心組織為先共析鐵素體和珠光體復合組織,它們的尺寸較小,因此具有較高的力學性能；組織可由變形削弱裂紋的擴展延伸，從而使組織擁有一定耐沖擊韌性。</p><h3>　　1.4低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展</h2><p>　　1.4.1國外低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展

54、[10]</p><p>　　低合金高強度耐磨鋼具有高強度、高硬度 (強度不低于1000MPa，硬度不低于360HB)、較好的加工性能和耐磨性能的優(yōu)點，使用壽命較高，通常數(shù)倍于傳統(tǒng)結構鋼板。另外這類鋼材其生產工藝較為簡單，一般采用軋后淬火+回火，或通過控軋、控冷工藝進行強化。國外著名的生產此類鋼板的廠家有日本的JFE、德國迪林根、德國蒂森克虜伯、瑞典奧克隆德等。</p><p>　　瑞典奧

55、克隆德的HARDOX系列鋼是多用途耐磨鋼板，它的韌性較高，焊接性尚可。HARDOX500是一種馬氏體和貝氏體復合組織耐磨鋼板，晶粒細小沒有碳化物，他能滿足對耐磨性能要求苛刻的場合。HARDOX550平均硬度為550HB，與HARDOX500具有相同的韌性，但硬度相比相對較高，因而也有較長壽命；HARDOX600平均硬度600HB，它是目前硬度最高的耐磨鋼板。 </p><p>　　XAR系列耐磨鋼板由德國蒂森克虜

56、伯鋼鐵公司生產，它的特殊結構具有較高的耐磨性能，它的組織熱處理方式為淬火或淬火加回火，形成馬氏體或馬氏體、貝氏體復合結構。公司還成功地開發(fā)了三種新級別鋼材：正火鋼XAR300用于中低磨損環(huán)境， XAR400W可滿足更高溫度使用要求，超硬級XAR600，它的硬度級別已處于世界一流。因此可鋼板硬度覆蓋范圍300～600HB,幾乎對任何使用環(huán)境均都提供適當?shù)慕鉀Q方案。</p><p>　　德國迪林根DILLIDUR系列

57、耐磨鋼板按照其生產工藝和硬度值大小不同可分為不同級別。其中DILLIDUR400V、500V兩個級別的綜合性能更為突出。DILLIDUR400V耐磨鋼平均硬度400HB,廣泛應用在高磨損條件下,此外它可加工性能、焊接性能良好。DILLIDUR400V應用于自卸車、傳送設備、裝載機、挖掘機、卡車、刀口等等。產品尺寸范圍6～150mm。DILLIDUR500V耐磨鋼產品平均硬度500HB。供貨產品厚度為8～100mm。</p>

58、<p>　　日本JFE EVERHARD系列含有類型較多的產品，含有不同類型系列：①標準系列：主要側重硬度指標。組成的化學元素相對簡單,限制對B外的其它合金元素含量。②合金系列：很近元素的含量高于標準系列。最后的鋼板達到100mm,并能不影響硬度要求，與此同時也考慮具有一定的韌性。③超耐磨級EH-SP：能在不影響焊接和成型性能的前提下，其耐磨性能超過布氏硬度500級的鋼板，從而壽命更加持久。④高韌性耐磨鋼板：EH360LE和

59、EH500LE鋼板可保證在-40℃下的韌性。它們最適合在低溫和強沖擊條件下對韌性的要求。同時EH360LE和EH500LE還具有良好的防焊裂能力,可保證焊縫的質量和安全性。</p><p>　　1.4.2國內低合金高強度耐磨鋼的發(fā)展及和國外的差距[11]</p><p>　　我國在高強度耐磨鋼的開發(fā)方面起步較晚，最近數(shù)十年的研究發(fā)展取得較大突破進展，在經濟性和高性能性有所突破。我國生產低合

60、金高強度耐磨鋼的廠家主要有舞鋼、武鋼、寶鋼、南鋼等，但國產產品性能穩(wěn)定性和整體品質與外國產品相比還存在一定差距。中國舞陽鋼廠生產的WNM360～500系列耐磨鋼是國內耐磨鋼的代表，具有500萬t鋼、360萬t寬厚板的生產能力。國外生產的耐磨鋼，布氏硬度覆蓋200～600HB，厚度規(guī)格覆蓋6～120mm；而舞鋼生產的耐磨鋼的厚度規(guī)格只有8～80mm，鞍鋼生產的耐磨鋼的厚度規(guī)格目前只有20～60mm，與國外先進水平存在較大差距。</p

61、><p>　　國內目前生產的多是單一組織的低合金耐磨鋼，組織幾乎都為回火馬氏體，而國外生產的是部分貝氏體和馬氏體復合組織的耐磨鋼，復合組織結合了兩者的優(yōu)勢，國外低合金耐磨鋼優(yōu)于國內的重要原因也就在于此。另一方面我國耐磨鋼的純凈度、生產工藝穩(wěn)定性也與國外存在一定差距，使得鋼材組織和成分的均勻性較差[12]，這是耐磨鋼性能低于國外的另一主要原因。因此在合金鋼的冶煉過程中尋求合適的化學成分、優(yōu)化組織、提高設計生產工藝，獲得

62、均勻穩(wěn)定的貝氏體和馬氏體復合組織是低合金高強度耐磨鋼發(fā)展的一個努力方向。</p><p><b>　　1.5小結</b></p><p>　　本章提出課題研究的內容、目的和意義，介紹了低合金耐磨鋼的研制、組織成分及化學元素成分，并說明了組織成分和化學元素成分對耐磨性能的作用和影響，介紹了在低合金耐磨鋼研究方面有代表意義的研究結果，總結了國內外低合金高強度耐磨鋼發(fā)展狀況

63、及國內低合金高強度耐磨鋼與國外先進鋼種的差別。</p><h2>　　第2章 耐磨鋼NM360A實驗操作過程</h2><h3>　　2.1耐磨鋼NM360A焊接性分析及焊接工藝確定</h2><p>　　2.1.1耐磨鋼NM360基本性能</p><p>　　GB/T 24186——2009《工程機械用高強度耐磨鋼板》中NM360合金要求(

64、質量分數(shù)，%)：C≤0.25，Si≤0.7，Mn≤1.6，P≤0.025，S≤0.015，Cr≤0.80，Ni≤0.50，Mo≤0.50，Ti≤0.050，B=0.0005～0.0006，Al≥0.010。</p><p>　　中國舞陽鋼廠生產的WNM360～500系列耐磨鋼是國內耐磨鋼的代表。下表2.1表示舞鋼WNM360系列成分：</p><p>　　表2.1 NM360化學成分，鋼板

65、厚度≤50mm(質量分數(shù)，不大于%)</p><p><b>　　續(xù)表2.1</b></p><p>　　交貨狀態(tài)為淬火+回火，它應用在：推土機、自卸車、挖掘機、破碎機、給料機、裝載機、篩分機、裝載機、傳送設備、溜槽(刮扳機)、刀刃和破斷刃具等等。</p><p>　　WNM360力學性能列于下表2.2</p><p>

66、　　表2.2 力學性能能：</p><p>　　上表中“Rp0.2”表示鋼板屈服強度；“Rm”表示鋼板抗拉強度；“A50”表示鋼板延伸率。鋼板實物性能屈服強度約在1000MPa，抗拉強度約在1100MPa。</p><p>　　在鋼中加入Si、Mn增加了鋼的強度及耐磨性，C與Mn相配合(Mn/C=8～11)，使鋼具有加工硬化能力，提高抗磨性。Cr、Mo等合金元素可以降低臨界冷卻速度，促使鋼

67、生成馬氏體組織，改善鋼的焊接性能[13]。WNM360耐磨鋼系列是平均布氏硬度360HBW，其機械性能是通過熱處理獲得。鋼板具備良好的抗裂性能，應用于既要求抗磨損又必須有良好的韌性的工況。</p><p>　　2.1.2焊接性分析</p><p>　　根據(jù)國際焊接學會(IIW)推薦的碳當量計算公式</p><p>　　CE=C+1/6Mn+1/5(Cr+Mo+V)+

68、1/15(Ni+Cu)(%)</p><p><b>　　計算碳當量。</b></p><p>　　(1)當CE<0.40%時</p><p>　　鋼材的淬硬傾向不顯著，焊接時不必預熱，直接施焊也可以得到優(yōu)良焊縫；</p><p>　　(2)當CE=0.40～0.60%時</p><p>　

69、　屬于有淬硬傾向的鋼，其中CE不超過0.5%時，可焊性尚可，但隨板厚增加往往需要采取一定的預熱措施，當CE大于0.5%時，它的冷裂敏感性較大，需采取焊前適當預熱，焊后緩冷等工藝措施，控制其焊接線能量；</p><p>　　(3)當CE>0.60%時</p><p>　　鋼材的硬傾向較強，可焊性較差，屬于較難焊接的鋼種，這時必須采取較高的預熱溫度和嚴格的工藝措施，選取合適的焊接材料。&

70、lt;/p><p>　　按照元素含量最大值計算得出，NM360鋼材的碳當量值CE=0.82%。由此可見，這種材料的焊接性不良，焊接時其硬傾向較大，熱影響區(qū)熱裂和冷裂傾向都會較大，尤其在調質狀態(tài)下焊接，熱影響區(qū)的冷裂傾向將會表現(xiàn)得很突出，所以應在選取合適焊接材料的基礎上，采取恰當?shù)暮盖邦A熱溫度、嚴格工藝措施和控制適當?shù)膶娱g溫度的條件下，才能達到實現(xiàn)產品焊接的目的。</p><p>　　為粗略確定

71、預熱溫度，采用下列三個公式計算得到：</p><p>　　Pcm=C+1/30Si+1/20Mn+1/20Cu+1/60Ni+1/20Cr+1/15Mo+1/10V+5B</p><p>　　Pc=Pcm+1/60[H]+1/600δ</p><p>　　T0=1440Pc-392</p><p>　　其中[H]為熔敷金屬擴散氫量，在本焊接實

72、驗中此項影響不大可以忽略，T0即為計算得到的預熱溫度。按照較大的成分含量得到預熱溫度約193℃，考慮到焊接時冷卻速度不大，拘束度不大等因素，在施焊操作中，預熱溫度選取113℃。</p><p>　　強度級別較低的低合金高強鋼，由于鋼中合金元素含量較少，其焊接性良好，接近與低碳鋼，隨著鋼中合金元素的增加，強度級別的提高，鋼的焊接性也逐漸變差。WNM360屈服強度在1000MPa以上，焊接性有所惡化，有以下表現(xiàn)：&l

73、t;/p><p>　　(1)熱影響區(qū)性能變化：</p><p>　　在母材的熱影響區(qū)容易出現(xiàn)以下問題：①由于焊接冷卻速度快，焊后不進行熱處理時，在過熱區(qū)內易出現(xiàn)脆性組織從而誘發(fā)冷裂紋；②調質狀態(tài)下的鋼材，只要加熱溫度超過它的回火溫度，性能就會發(fā)生變化。③粗晶區(qū)脆化：熱影響區(qū)中被加熱至1100℃以上的粗晶區(qū)，當焊接線能量過大時，粗晶區(qū)的晶粒將迅速長大或出現(xiàn)魏氏組織而使韌性下降，出現(xiàn)脆化段。因此基

74、本上所有的低合金高強鋼都會出現(xiàn)韌性下降的現(xiàn)象，并且材料隨著強度級別的提高韌性下降的越明顯。</p><p>　　(2)熱影響區(qū)淬硬傾向增加：</p><p>　　隨著低合金高強鋼強度級別的增加，焊接時會導致在熱影響區(qū)出現(xiàn)馬氏體組織，因而熱影響區(qū)的淬硬傾向增加。</p><p><b>　　(3)冷裂紋：</b></p><p

75、>　　產生冷裂紋的三個主要因素是：焊縫金屬內殘留的擴散氫，熱影響區(qū)或焊縫金屬的淬硬組織，焊接殘余應力。焊接低合金高強鋼時，氫的主要來源是焊條藥皮中的水分和坡口表面的水分油污雜質等。這些物質在電弧高溫作用下分解出氫，溶解在熔池金屬內，熔池冷卻凝固時氫來不及逸出，殘留在焊縫內。在焊接過程中不可避免的是焊接熱循環(huán)熱量不均衡。脆硬組織出現(xiàn)概率隨高強鋼淬硬性增加而增加，當焊后冷卻速度較快時出現(xiàn)晶格缺陷的幾率增加，這些因素都會極大的增加冷裂紋

76、的產生。焊接時由于不均勻的加熱和冷卻以及構件本身的拘束作用，在焊縫內會產生很大的殘余應力所以，低合金高強鋼焊接時有較大的冷裂傾向。</p><p>　　需要指出的是，WNM360中C、S的含量較低，形成低熔點共晶的幾率減少，含Mn量較大，有利于和S反應生成高熔點硫化錳。而且，雜質含量控制嚴格，因此熱裂紋傾向較小。</p><p>　　由上分析，NM360的焊接應該注意以下要點：</p

77、><p>　　(1)NM360淬硬傾向較大，因此應該采用較慢的冷卻速度，這就要求使用低的焊接速度，需要焊前預熱。</p><p>　　(2)NM360冷裂傾向較大，應限定焊接線能量的最低值，此外保持焊接材料的干燥，減少氫的來源，采用適當方法減小產生焊接應力。</p><p>　　(3)有粗晶區(qū)脆化可能性，這要求限制過高的線能量防止過熱。</p><p

78、>　　(4)為消除殘余應力，改善組織，可進行焊后熱處理，同時也有讓焊縫脫氫，預防延遲裂紋的目的。</p><p>　　2.1.3焊接工藝參數(shù)選擇[14～16]</p><p>　　(1)電源種類與極性</p><p>　　鎢極氬弧焊采用的電源種類與極性與被焊金屬的材料有關，各種金屬鎢極氬弧焊時電源種類和極性選擇見下表2.3</p><p&g

79、t;　　表2.3 各種金屬鎢極氬弧焊時的電源種類和極性選擇</p><p>　　NM360屬于低合金高強鋼，采用直流正極性。直流正極性焊接時，工件接正極，溫度較高，適用于焊接厚工件及散熱快的金屬。</p><p><b>　　(2)焊絲及直徑d</b></p><p>　　通常鎢極氬弧焊要求焊絲化學成分應與母材化學成分相匹配，即等強匹配原則，同

80、時嚴格控制其化學成分的純度和質量。在焊接時，由于存在化學成分的損失，在焊接時焊絲的主要合金成分要高于母材。根據(jù)等強匹配原則，鎢極氬弧焊焊絲選用GHS-70高強度焊絲。在中國船舶重工集團第七二五研究所的馮兆龍，薛旭斌發(fā)表在《金屬制品》期刊的名為GHS70級氣體保護焊絲用盤條研制及焊接性能研究的文章中，他們對根據(jù)成分設計要求研制出的焊絲進行熔敷金屬化學成分分析，結果見下表2.4</p><p>　　表2.4 GHS7

81、0焊絲熔敷金屬化學成分w/%</p><p><b>　　續(xù)表2.4</b></p><p>　　焊絲直徑與焊件厚度，接頭間隙有關，當焊件厚度接頭間隙大時，焊絲直徑可選大些。選擇不當可造成焊縫成形不好，余高過大或過小或未焊透。在本實驗中選用GHS-70高強度焊絲的直徑規(guī)格為Φ1.2mm。</p><p>　　焊件厚度10mm，坡口形狀如下圖2.

82、1。</p><p>　　圖2.1 鋼板坡口示意圖</p><p>　　(3)焊接電流與鎢極直徑：</p><p>　　焊接電流通常由工件厚度，材質以及焊接接頭的空間位置來選擇，焊接電流較小鎢極直徑較大時，電流密度較低，鎢極端部溫度不夠，會產生電弧漂移，破壞電弧穩(wěn)定性，破壞保護區(qū)，熔池被氧化。反之當焊接電流較大鎢極直徑較小時，電流密度太大，鎢極端部溫度升高過高，可能

83、產生鎢極端部被熔化，破壞保護區(qū)使熔池氧化，同時還可能使熔池形成夾鎢缺陷。因此電流和鎢極直徑有著很密切的關系。同時，鎢極直徑直接決定焊槍尺寸和冷卻形式。選擇合適的焊接電流和鎢極直徑才能保證電弧的穩(wěn)定性。下表2.5列出鎢極直徑和直流正接的焊接電流的適用范圍</p><p>　　表2.5 推薦的焊接電流值</p><p><b>　　續(xù)表2.5</b></p>

84、<p>　　選擇鎢極直徑1.6mm，可選電流范圍70～150A。</p><p>　　(4)電弧電壓Uh與電弧長度Lh：</p><p>　　電弧長度與電弧電壓成正比例關系，電弧電壓隨電弧長度的增加而增加，電弧長度增加時，電弧的熱量也增大。但是當電弧過長時，隨著弧長增加，電弧截面積也增加，熱輸入效率下降，這時氬氣保護效果變差。</p><p>　　焊接電

85、流和焊絲直徑也影響著電弧長度，焊絲直徑較大、焊接電流增加時弧長可適當增加，焊縫夾鎢、接頭未焊透、氣體保護效果差等問題都有可能與電弧長度的選擇不當有關。大多情況下鎢極氬弧焊弧長Lh為1～3mm。采用短弧焊，即噴嘴到焊件的距離較短時，短小的電弧使熱量集中且氣體保護效果較好，短電弧對熔池的壓力較大，這時有利于做到單面焊雙面成形。對于某些焊接材料焊透性較差或者是在使用填充焊絲或者其他填充、物時可適當增大電弧長度，以便更好的操作施焊，選用電弧長度

86、Lh=5mm。</p><p>　　(5)噴嘴直徑D與氬氣流量Q：</p><p>　　噴嘴直徑越大，保護區(qū)范圍越大，保護氣的流量也越大，可按下式選擇噴嘴的內徑：</p><p>　　D=(2.5～3.5)dw</p><p>　　其中D——噴嘴的直徑或內徑，mm；</p><p>　　dw——鎢極的直徑，mm。<

87、;/p><p>　　由于鎢極直徑dw=1.6mm，所以D=(4～5.6)mm</p><p>　　通常焊槍決定后，噴嘴直徑很少能改變，因此當噴嘴直徑確定后，決定保護效果的是氬氣流量。氬氣流量，噴嘴直徑對保護效果影響(保護區(qū)直徑)的關系如下圖2.2所示</p><p>　　圖2.2氬氣流量，噴嘴直徑對保護效果影響</p><p>　　由上圖可知，氬

88、氣流量很小時保護效果不好，當增大流量時，保護效果變好，但流量太大時候，容易產生紊流，保護效果隨之下降。此外，氬氣流量與焊接電流也有一定關系，如圖2.3所示：</p><p>　　圖2.3 氬氣流量與焊接電流關系</p><p>　　通常氬氣流量可按下式計算得到：</p><p>　　Q=(0.8～1.2)D</p><p>　　式中Q——氬

89、氣流量，L/min</p><p>　　D——噴嘴的直徑，mm。</p><p>　　由D=(4～5.6)mm，所以氬氣流量Q=(3.2～6.7) L/min。</p><p>　　在實際工作中，通常由操作人員通過試焊來確定氣體流量，流量合適時，熔池平穩(wěn)，表面明亮沒有渣，焊縫外形美觀，表面沒有氧化痕跡。此外還要考慮外界氣流，焊接速度和焊接接頭形式等因素的影響。<

90、;/p><p>　　(6)焊接速度Vh：</p><p>　　在焊接電流等參數(shù)不變的情況下，焊接速度越小，焊接的材料厚度越大；若焊速超出合適的范圍，就會產生未焊透、凹陷、燒穿等缺陷。在鎢極氬弧焊中采用較低的焊接速度更有利于保證焊接質量，但過低的焊接速度會增大焊件變形，且降低生產效率。</p><p>　　此外焊接速度大小的確定還要考慮到保護氣體的保護效果。氬氣流量與焊接

91、速度的關系如圖2.4所示。</p><p>　　圖2.4 氬氣流量與焊接速度的關系</p><p>　　當焊接速度達到120cm/min后，為了保證保護效果，氬氣流量的增量明顯加大，因此，鎢極氬弧焊的焊接速度一般控制在120cm/min內為宜。</p><p>　　取焊接速度大約Vh=25cm/min。</p><p>　　(7)焊絲的送絲速

92、度Vs：</p><p>　　送絲速度的選擇應該充分考慮焊絲的直徑、焊接速度、焊接電流、接頭間隙等數(shù)值。在焊接時，當焊絲直徑大，應該選擇較小的送絲速度；當焊接電流、焊接速度、接頭間隙數(shù)值較大大時，應選擇較大的送絲速度；送絲速度過大或者過小，會發(fā)生焊縫未焊透、融透、余高過大等缺陷。選擇送絲速度常常滿足下式：</p><p>　　Vs=(1.0～1.5)Vh</p><p&

93、gt;　　式中Vs——送絲速度，cm/min；</p><p>　　Vh——焊接速度，cm/min。</p><p>　　由于Vh=25cm/min，Vs=(25～37.5)cm/min</p><p>　　(8)電流衰減時間tsh</p><p>　　在焊接結束時，當電流值仍然很高時焊縫尾部常會有弧坑形成，這就需要在焊接收尾時使電流逐步減小

94、。電機設備上的電流衰減裝置可以滿足對特定電流減小速率的要求，這就延長了氣體對熔池的保護效果，這能有效的使熔融金屬及時填充弧坑縮孔，因而對避免弧坑缺陷有較好作用。目前對電流衰減裝置的要求是它的電流值能夠衰減到5A以下，對于厚度較小的材料則要求其電流值能衰減到更小。為防止電流衰減速率過大電流衰減時間應大于3s。 此外，焊接時還應該根據(jù)實際的工藝要求和電流大小選擇恰當?shù)碾娏魉p時間參數(shù)。</p><p>　　(9)噴嘴

95、與焊件間距離和鎢極伸出長度：</p><p>　　噴嘴到焊件的距離代表著氬氣到焊件的距離，數(shù)值越大保護效果越差；距離越近保護效果越好，但是距離過短會影響操作實驗，一般情況下噴嘴到焊件的距離采用2～12mm。通常鎢極端部應突出噴嘴以外以防鎢極電弧燒壞噴嘴，鎢極端頭到噴嘴端面的距離為鎢極伸出長度。噴嘴與工件間距離越近即伸出長度越小保護效果好，但距離過近會妨礙操作者觀察。在對接焊縫焊接時，鎢極伸出長度通常3～4mm較好

96、。因為焊接還需要填充焊絲,取噴嘴到焊件的距離約為8mm,鎢極伸出長度約3mm.</p><p>　　施焊時采用OTC焊機如下圖2.5。</p><p>　　圖2.5 OTC焊機</p><p>　　根據(jù)以上討論主要焊接參數(shù)如下表2.6</p><p>　　表2.6 主要焊接參數(shù)</p><p><b>　　續(xù)

97、表2.6</b></p><h3>　　2.2觀察試樣不同部位金相組織</h2><p><b>　?。?）試樣準備</b></p><p>　　將按照2.1節(jié)確定的焊接工藝得到的焊接材料切割為合適大小的試樣快，為防止切割時產生大量的熱量而影響焊接材料的晶粒組織，同時為了兼顧得到的試樣具有規(guī)則的外形便于下一步的打磨拋光，切割步驟采用

98、線切割，利用線切割脈沖放電產生的整齊外形和熱影響范圍極小的特點切割制備試樣。</p><p>　　試樣應包含母材基體、焊接熱影響區(qū)、熔合區(qū)及焊縫等需要觀察的區(qū)域，對焊接接頭試樣來說，應沿著焊縫橫向切割，是切割面較好的展現(xiàn)出基體、焊接熱影響區(qū)、熔合區(qū)及焊縫等。本課題試樣如下圖2.6。</p><p>　　圖2.6 線切割后試樣</p><p><b>　?。?/p>

99、2）試樣打磨拋光</b></p><p>　　觀察試樣顯微組織前首先要對觀察面打磨拋光，確保觀察面為一個平面，不能有顯眼的劃痕坑洞。</p><p>　　首先用較大顆粒砂紙打磨，使用180#砂紙將表面油污凹痕坑洞磨除，打磨時朝一個方向滑動，等到表面污漬和凹痕都被去除，并且有金屬光亮的表面能顯示出朝一個方向的劃痕時，換一個與此方向垂直的方向繼續(xù)打磨，直到這個方向的劃痕被垂直方向打

100、磨出的劃痕全部覆蓋，并且新劃痕均一的按照新的方向排布，這時候換用320#砂紙繼續(xù)重復以上操作。</p><p>　　當這兩個大顆粒砂紙完成后，檢查表面為一個平面，且沒有污漬銹跡和較深的凹坑，顯現(xiàn)出較為光亮的色澤，劃痕均一整齊，然后換用金相砂紙。金相砂紙打磨的目的是去掉大顆粒砂紙打磨出現(xiàn)的劃痕，并使待觀察面出現(xiàn)較為光亮的鏡面效果。使用400#金相砂紙沿著與現(xiàn)有劃痕垂直的方向打磨，打磨用力均勻，使用較大施加力會造成砂

101、紙表面砂粒脫落進而在大的施加力的作用下劃傷表面，并對后續(xù)打磨造成困難。與上述一樣，朝一個方向打磨，當新劃痕全部覆蓋原劃痕后，垂直調換方向繼續(xù)打磨。當每號砂紙打磨兩個方向后更換砂紙，依次使用500#、600#之至800#金相砂紙。應注意到的是，當使用800#砂紙前，應細心清理砂紙以及試樣表面，保證表面不能夾帶沙粒，即使小顆粒也可能對表面造成很深的劃痕，在用800#砂紙打磨中也應該邊打磨邊清理表面沙粒雜質。</p><p

102、>　　800#砂紙打磨后試樣表面如下圖2.7.</p><p>　　圖2.7 800#砂紙打磨后試樣表面</p><p>　　當試樣表面沒有較大劃痕且表面呈現(xiàn)光滑的鏡面效果時，使用拋光機對試樣表面進行拋光。試驗中使用PG-1型金相試樣拋光機并添加氧化鋁粉拋光溶液對試樣進行拋光，以去除掉試樣表面800#砂紙產生的細微劃痕，之后使用MP-2B型磨拋機并添加清水再次對試樣表面拋磨。需要注意

103、的是，①在磨拋過程中，施加力大小應適當略輕，因為較大的用力會造成拋光布和拋光粉對試樣表面的損傷，最明顯的就是試樣表面出現(xiàn)麻坑，影響光學顯微鏡下的觀察視野；②拋磨時間應當適中，過長的拋磨時間同樣會對試樣表面造成傷害，可能會在表面產生黑色的類似氧化物的物質。試驗用下圖2.8、圖2.9拋光機.</p><p><b>　　（3）試樣腐蝕</b></p><p>　　純金屬及

104、單相合金的腐蝕是一個化學溶解的過程。由于晶界上原子排列不規(guī)則，具有較高自由能，所以晶界易受腐蝕而呈凹溝，使組織顯示出來，在顯微鏡下可以看到被腐蝕過的呈黑邊的晶粒外貌。晶體中晶粒的位向是不同的，腐蝕較嚴重時不同位相的晶面溶解程度不同，腐蝕后的各晶粒表面呈現(xiàn)不同的平面，由不同平面的晶粒表面反射進入物鏡的光線不同，就可以看到明暗程度不同的晶粒。</p><p>　　兩相合金的腐蝕不同于單相。兩個組成相往往具有不同的電極

105、電位，在腐蝕液中會形成極多局部微小的原電池模型。其中充當電池的陽極的一相會在放電中逐步溶解進腐蝕液，因而顯微鏡下表面變暗，充當陰極的一相表面維持不變，因而顯微鏡下成亮面。所以可以通過觀察顯微金相確定兩相合金組織組成。多相合金的腐蝕和兩相合金腐蝕原理相類似。在金屬腐蝕時，選擇合適的腐蝕劑是很重要的，合適的腐蝕劑和合適的腐蝕時間是得到明顯的顯微組織的前提。</p><p>　　試樣材料屬于為低合金鋼高強鋼，使用腐蝕液

106、：硝酸4mL，乙醇100mL。實驗時間：3s～5s。腐蝕前用乙醇清洗干凈表面，腐蝕后應盡量立即進行組織觀察，因為過長時間的放置會導致試樣表面的銹蝕，使組織不易觀察。</p><p><b>　?。?）試樣觀察</b></p><p>　　使用光學顯微鏡觀察試樣表面的組織形態(tài)，組織分布及不同位置晶粒大小。根據(jù)腐蝕后的試樣表面晶內結構與晶界不同面或試樣不同組成相被腐蝕后不

107、同面的特點，當在垂直光線照射下，反射進入物鏡的光線會有不同，依次來看到明暗不同的晶粒。</p><p>　　觀察時使用下圖2.10所示光學顯微鏡。分別從10×、20×、50×倍數(shù)大小的物鏡觀察不同位置，這時光路中總體放大倍數(shù)為100倍、200倍、500倍。首先將視野對準母材，使用10×大小物鏡，調整粗準焦螺旋和細準焦螺旋得到清晰明亮的視野，再在水平面上前后左右尋找組織特征明

108、顯、污點劃痕最少的區(qū)域，找到清晰組織照片后標記保存。接著依次換用20×、50×大小物鏡在視野內尋找合適區(qū)域，拍照并標記保存下來。然后更換觀察部位，分別將視野對準焊接熱影響區(qū)和母材交界處、熱影響區(qū)、熱影響區(qū)和焊縫交界處、焊縫區(qū)，依次找到合適區(qū)域，拍照并記錄保存。拍照時應該在用同一倍數(shù)物鏡觀察的同一部位處找到多張合適要求的照片，以供后續(xù)分析選擇。</p><p>　　圖2.10 光學顯微鏡<

109、/p><h3>　　2.3測量試樣不同部位硬度</h2><p>　　2.3.1維氏硬度測量概述</p><p>　?。?）硬度測量原理[17]</p><p>　　硬度用來表示材料軟硬程度。被測材料的微觀結構如晶粒狀態(tài)、分子構成、原子鍵及院子結合力結合力以及宏觀的力學性能如彈性模量和強度極限對硬度值的大小有著很重要的關聯(lián),此外，不同的計量方法和