工業(yè)工程生產(chǎn)線平衡畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡率在某種程度上決定著企業(yè)設備和人員的利用率，并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高?；陔娮由a(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線的工藝平衡問題是一般勞動密集型生產(chǎn)企業(yè)的普遍存在問題,分析工藝平衡是提高生產(chǎn)率的關鍵問題,有助于采取相應的措施,以利于企業(yè)生產(chǎn)效率的提高。</p><p>　　本文通過對裝配工藝及裝配生產(chǎn)線平衡的研究

2、，結(jié)合電視機生產(chǎn)的特點，設計出該產(chǎn)品的裝配線平衡方案。過程中主要使用測量的工時數(shù)據(jù)及現(xiàn)場觀察，通過程序分析、操作分析、動作分析、魚骨圖分析法找出影響平衡率的問題，運用工業(yè)工程手法，“ECRS”、“5W1H”“人機作業(yè)分析”、“動作經(jīng)濟原則”等對原產(chǎn)線進行優(yōu)化。最后,引入缺料預警系統(tǒng),將產(chǎn)線生產(chǎn)與物料供應聯(lián)系起來，使整個生產(chǎn)線的平衡率得到更大程度的保證。最終為該公司優(yōu)化出一條效率更大的生產(chǎn)線，為企業(yè)創(chuàng)造更多的效益。</p>

3、<p>　　關鍵詞：生產(chǎn)線平衡 人機作業(yè)分析 動作經(jīng)濟 魚骨圖 程序分析 缺料預警</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　To some extent production line balancing rate decide the utilization ratio of the enterprise equipme

4、nt and staff, and limits the increase in capacity of the production line. Production line process balance problem based on electronic production enterprise is the widespread problem of the general labor-intensive manufac

5、turing enterprises, Analysis process balance is the key to improve productivity, it is helpful to take corresponding measures in order to improve production efficiency.</p><p>　　This article through to the r

6、esearch of the assembly process and assembly line balancing, combining the characteristics of the TV production, Design the product assembly line balancing schemes. In the process we mainly use the measured data and the

7、observation on the spot, through the program analysis, operation analysis, action analysis, fishbone diagram analysis to find the problem affects balance rate, using industrial engineering technique, "ECRS", &q

8、uot;5 W1H" "man-machine operation analysis", t</p><p>　　Key words:Production line balance Man-machine operation analysis Principle of motion economy Fishbone diagram Program analysis

9、 Warning of lack of material目錄</p><p><b>　　1 緒論5</b></p><p><b>　　1.1研究背景5</b></p><p>　　1.2問題的提出6</p><p>　　1.3國內(nèi)外研究現(xiàn)狀7</p><p>

10、　　1.4研究的主要內(nèi)容9</p><p>　　2基本理論綜述10</p><p>　　2.1工作研究理論10</p><p>　　2.2流水生產(chǎn)線理論19</p><p>　　2.3裝配流水線平衡理論20</p><p>　　3車間現(xiàn)狀分析26</p><p>　　3.1富士康集團

11、簡介26</p><p>　　3.2車間流程分析26</p><p>　　3.3產(chǎn)線存在問題31</p><p>　　4 CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化34</p><p>　　4.1利用工序重排解決瓶頸工站34</p><p>　　4.2運用動作經(jīng)濟原則進行物料架改善35</p><p>　　

12、4.3人機作業(yè)分析精簡人力36</p><p>　　4.4自動化導入減輕勞動強度精簡人力38</p><p>　　4.5優(yōu)化評價41</p><p>　　5缺料預警系統(tǒng)導入43</p><p>　　5.1物料供應現(xiàn)狀分析43</p><p>　　5.2運用層次分析法選擇最佳解決方案44</p>

13、<p>　　5.3缺料預警系統(tǒng)工作原理及流程47</p><p>　　5.4優(yōu)化評價50</p><p><b>　　6總結(jié)52</b></p><p><b>　　參考文獻54</b></p><p><b>　　致謝55</b></p>

14、<p><b>　　附錄57</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1研究背景</b></p><p>　　流水裝配線這種生產(chǎn)組織方式于1914年誕生于美國“福特”公司，能夠極大地提高了勞動生產(chǎn)率。就在流水裝配線誕生的前夕，1913年的8月，

15、“福特”公司裝配車間每個汽車底盤由一位工人操作，每裝配完成一件的時間是12.5小時。數(shù)個月后，當裝配線試流成功以后，完成一件汽車底盤的操作時間為93分鐘，勞動生產(chǎn)率提高了8倍多。流水裝配線創(chuàng)造出巨大的汽車市場，同時也使福特公司的生產(chǎn)規(guī)模超過了通用汽車公司?？梢哉f是福特發(fā)明的流水線揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。</p><p>　　生產(chǎn)線平衡(ALB)問題是與生產(chǎn)線問世之日同時出現(xiàn)的，自從1913年，HenryFord

16、發(fā)明了第一條裝配線以后，一直到20世紀50年代，準確地說在1954年前，裝配線的平衡技術只有Trail-and-Error方法在嘗試。沒有ALB問題的研究成果公開發(fā)表，正式提出并著手解決這一問題的是美國人Bryton Braces提出COMSOAL(Computer Method of Sequencing Ope ration for Assembly Lines)，利用簡單的系統(tǒng)記錄的方式，隨機地產(chǎn)生分配作業(yè)元素的不同分配方式，這種

17、方法比較通用于實際的企業(yè)。RPW(The Ranked Position Weight Heuristic)另一個著名的啟發(fā)式算法，把要分配的作業(yè)元素按一定的規(guī)則排序，并分配到各個工作站去。</p><p>　　眾所周知，提高系統(tǒng)的效益主要有以下兩種途徑：</p><p>　　一是以增加投入來獲得提高。大部分企業(yè)都傾向于走這條路子，一般都采用先進的管理方法（譬如 ERP）來改善管理或者大量

18、購進設備來提高自己的生產(chǎn)能力，但這兩種思路都會發(fā)生大量的費用而效果并不一定理想。大量購進設備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力，對大部分企業(yè)來說不得不考慮一次性引進一條生產(chǎn)線的投入給財務帶來的壓力，最大的問題是沒有配套技術的跟進高價引進的設備利用率不高本身就是浪費；采用新的管理方法雖然不用大量引進硬件設施，但購買軟件和管理費用上的投入會讓企業(yè)感覺力不從心，同時還有思維方式的影響造成實施者繁多而成功者甚少的局面。</p><p&

19、gt;　　二是改善資源的利用來獲取提高。幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象，增強生產(chǎn)線的平衡性是一種通過改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而達到充分利用并提高其效益的行之有效的思路，是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標，其最高境界是實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)。</p><p>　　裝配是產(chǎn)品成型的最后的環(huán)節(jié),也是制約產(chǎn)量的重要地方,在制造中占有重要的地位,具有聯(lián)系型、裝配型、強制節(jié)拍等多種特征的流水線裝配型企業(yè)是最典型的制造型企業(yè)

20、,受到工業(yè)界的普遍關注。</p><p>　　富士康公司的CTV產(chǎn)品處主要生產(chǎn)ＳONY客戶的TV產(chǎn)品，其中32寸的月產(chǎn)訂單產(chǎn)量為210K，而目前月差能只有80*10*2*26*4=166K，無法滿足訂單需求。實習過程中發(fā)現(xiàn)，在CTV處大規(guī)模人工作業(yè)的線體，出現(xiàn)了線體平衡率低，人員無效動作浪費比較多單位線體人員數(shù)量多且機動性較差等等導致成本提高的現(xiàn)象。并將直接因此導致利潤降低，公司市場競爭力降低。因此進行生產(chǎn)線線體

21、現(xiàn)場改善，提高產(chǎn)線平衡率，提高產(chǎn)線產(chǎn)能勢在必行。通過對生產(chǎn)線平衡率提升的方法研究，可以不斷減少人員無效動作的浪費、提升人員效率、減輕人員工作強度、減少資源浪費，令公司更具人性化，同時提升客戶的滿意度、公司的滿意度、員工的滿意度。</p><p><b>　　1.2問題的提出</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡的意義在于，在實現(xiàn)均衡生產(chǎn)后，有利于保證設備、人力的負荷

22、平衡，從而能提高設備和工時的利用率，同時還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和管理秩序，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)；均衡地進行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗，減少在制品，加速流動資金的周轉(zhuǎn)，從而降低生產(chǎn)成本；在均衡生產(chǎn)的基礎上實現(xiàn)的“單元生產(chǎn)”，提高了生產(chǎn)應變能力，對應市場變化實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過平衡生產(chǎn)線，可以綜合運用程序分析、操作分析、動作分析、設備布置分析、時間分析等全部工業(yè)工程相關方法，并能適當提高全員的綜合素質(zhì)。</p><

23、;p>　　1.3國內(nèi)外研究現(xiàn)狀</p><p>　　流水線生產(chǎn)一般可分為兩種：加工生產(chǎn)線、裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機器上制造與加工零件，例如汽車輪胎或冰箱的金屬部件。裝配線則是在一系列工作臺上將制造出的零件組合在一起，包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。生產(chǎn)線平衡是這種生產(chǎn)方式評價的重要指標，因此，研究人員對其進行了大量的研究工作。</p><p>　　生產(chǎn)線平衡問題（Line Balan

24、cing Problem,簡稱LBP）伴隨著流水生產(chǎn)線的產(chǎn)生而產(chǎn)生，至今已有近百年的時間。但這一問題的正式提出是在1954年，美國人B.Bryton在他的碩士論文《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問題并著手解決這一問題，在此之后，許多科研人員都研究了這個方面的問題，并發(fā)表了各種各樣的求解方法。</p><p>　　隨著產(chǎn)品需求量的增長,大部分企業(yè)都以增加投入來提高產(chǎn)量"最常見的一種投入是采用先進

25、的管理方法來改善管理或者大量購進設備來提高自己的生產(chǎn)能力,但這兩種思路都會發(fā)生大量的費用而效果并不一定理想，大量購進設備固然可以提高企業(yè)生產(chǎn)能力,但對大部分企業(yè)來說必須考慮一次性引進一條生產(chǎn)線的投入給財務帶來的壓力；另一方面是沒有配套技術的跟進高價引進的設備,利用率不高本身就是浪費采用新的管理方法雖然不用大量引進硬件設施,但購買軟件和管理費用上的投入也會讓企業(yè)感覺力不從心,同時還有思維方式的影響造成實施不一定成功的局面"除了增

26、加投入,企業(yè)還可以通過改善資源的利用來獲取提高幾乎所有的制造企業(yè)都存在系統(tǒng)能力不平衡的現(xiàn)象,增強生產(chǎn)線的平衡性是一種通過改善企業(yè)現(xiàn)有資源組合而達到充分利用并提高，其效益的行之有效的思路,是流水線型生產(chǎn)企業(yè)所追求的目標,其最高境界是實現(xiàn)：“一個流”生產(chǎn)。</p><p>　　雖然目前國內(nèi)外大量的著作對此論述不少,但目前國內(nèi)外很多對生產(chǎn)流水線平衡問題僅見于理論上的研究，其基本研究方法是將一個實際的流水生產(chǎn)線按一定方式

27、進行簡化,以建立一個可以模擬實際流水線情況的數(shù)學模型,然后采用適當?shù)姆椒▽@個數(shù)學模型進行求解,以得出若干個理論上的可行解供流水線的設計者參考。由于影響流水生產(chǎn)線平衡的因素很多,目前還沒有一種能夠把所有影響因素都考慮進去的數(shù)學模型,而且考慮的因素越多,理論設計的模型就越復雜,當數(shù)學模型中的作業(yè)元素和約束條件過多時,甚至難以找到合適的算法進行求解,因此,其應用有很大的局限性。</p><p>　　除了建立數(shù)學模型外

28、,近年來又出現(xiàn)了一些運用算法解決裝配線平衡問題,遺傳算法、粒子群算法等，這些算法的主要功能是進行裝配作業(yè)的重組,是基于作業(yè)時間已知的條件下進行設計。所以,這些方法都是優(yōu)化時間分配的方法,而不能研究操作改進給裝配線帶來的利益。但隨著工業(yè)工程影響的深入,越來越多的企業(yè)開始關注工業(yè)工程的力量,也出現(xiàn)了很多關于應用工業(yè)工程技術解決生產(chǎn)中實際問題的研究著作,而且大量實踐也證明工業(yè)工程方法的實用性和有效性。</p><p>

29、　　生產(chǎn)線平衡問題是典型的NP-Hard組合優(yōu)化難題，目前，針對生產(chǎn)線平衡問題，主要的解決方法可以分為四類：工業(yè)工程方法、數(shù)學分析法、啟發(fā)式方法和仿真優(yōu)化方法。本文主要運用工業(yè)工程方法。</p><p>　　現(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn), 重新定義企業(yè)價值, 消除一切不必要的浪費。在實際加工生產(chǎn)中, 浪費主要表現(xiàn)在：不必要的工序； 原料或半成品或成品盲目地搬運； 因上道工序的不及時,下一道工序只能等待等

30、。這些會造成無謂的工時損失, 生產(chǎn)線平衡即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標之一, 也能反映出企業(yè)綜合管理水平的高低。生產(chǎn)線平衡問題直接關系到設施利用率和生產(chǎn)效率，且影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，此外，生產(chǎn)線平衡給員工帶來的公平感，有助于員工間的合作，因此也是企業(yè)關注的熱點。</p><p>　　1.4研究的主要內(nèi)容</p><p>　　本論文通過對生產(chǎn)線平衡研究發(fā)展歷程的認識，運用工業(yè)工程的相關知識對煙臺

31、富士康CTV處TV生產(chǎn)線進行了細致的研究和分析，同時應用平衡理論對該生產(chǎn)線進行了分析和優(yōu)化，希望通過這些研究能夠提高自己對工業(yè)工程基本理論的認識和對這些知識的實際運用能力。在解決問題的同時，提高自身發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的能力，也希望能夠通過這篇論文為青島紅旗電機公司的小電機生產(chǎn)線起到一定的指導和借鑒作用，從而使該生產(chǎn)線能夠真正達到高效率、高品質(zhì)生產(chǎn)的目標。</p><p><b>　　2基本理論

32、綜述</b></p><p><b>　　2.1工作研究理論</b></p><p>　　工業(yè)工程的核心是降低成本、提高質(zhì)量和工作效率，工作研究是工業(yè)工程體系中最重要的基礎技術，起源于泰勒提倡的“時間研究”的吉爾布雷斯提出的“動作研究”。“時間研究”是用科學法則代替經(jīng)驗法則，確定一名工人每日公正合理的工作量，并采用秒表測定，制定工時定額?！皠幼餮芯俊笔峭ㄟ^

33、研究改進操作和動作方法，提高生產(chǎn)效率。1936年“時間研究”和“動作研究”結(jié)合為一體。隨著動作研究技術的不斷發(fā)展，進一步延伸到對操作和作業(yè)流程的研究，逐步形成了“方法研究”（Method Study）的完整體系，時間研究的技術也日益豐富和完善，尤其是20世紀40年代以后，出現(xiàn)了眾多的預定時間標準，它們可以說是動作研究與時間研究的完美結(jié)合。到了40年代中期，“時間研究”則更名為“作業(yè)測定”（Work Measurement）。至此，“

34、方法研究”與“作業(yè)測定”兩部分結(jié)合在一起統(tǒng)稱為“工作研究”。</p><p>　　工作研究的對象是作業(yè)系統(tǒng)。作業(yè)系統(tǒng)是為實現(xiàn)預定的功能、達到系統(tǒng)的目標，由許多相互聯(lián)系的因素所形成的有機整體。作業(yè)系統(tǒng)的目標表現(xiàn)為輸出一定的“產(chǎn)品”或“服務” 。作業(yè)系統(tǒng)主要由材料、設備、能源、方法和人員等五方面的因素組成，其結(jié)構(gòu)如圖2.1所示。</p><p>　　為了使作業(yè)系統(tǒng)達到預定目標，在系統(tǒng)轉(zhuǎn)換過程中

35、需經(jīng)常檢查測定作業(yè)活動的時間、質(zhì)量、成本、柔性。</p><p>　　“時間”包括作業(yè)活動的進度、消耗的人工數(shù)及交貨期等方面；</p><p>　　“質(zhì)量”既包括制成品的質(zhì)量，也包括轉(zhuǎn)換過程的質(zhì)量；</p><p>　　“成本”是指變換過程中各項耗費的總和，它反映出作業(yè)系統(tǒng)運行的經(jīng)濟性。作業(yè)活動的時間、質(zhì)量、成本和柔性根據(jù)檢測結(jié)果再反饋到作業(yè)系統(tǒng)，進行控制和調(diào)整，使

36、作業(yè)活動按預定項目進行。</p><p>　　“柔性”是指企業(yè)具備的為顧客提供多種類型產(chǎn)品的能力，以及對需求變化的能力。 </p><p>　　反 </p><p>　　饋 檢 </p><p>　　控

37、 測 </p><p>　　制 </p><p>　　圖2.1 作業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡圖</p><p>　　工作研究又稱為基礎IE,最顯著的特點是：只需很少投資或不需要投資的情況下，通過改進作業(yè)流程和操作方法，實行先進合理的工作定

38、額，充分利用企業(yè)自身的人力、物力和才力等資源，走內(nèi)涵式發(fā)展的道路，挖掘企業(yè)內(nèi)部潛力，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，降低成本，增強企業(yè)的競爭能力。因此，世界各國都將工作研究作為提高生產(chǎn)率的首選技術。</p><p>　　工作研究包括方法研究和作業(yè)測定兩大技術。方法研究在于尋求經(jīng)濟有效的工作方法，主要包括程序分析、作業(yè)分析和動作分析。而作業(yè)測定是確定各項作業(yè)科學合理的工時定額，主要包括秒表測時、工作抽樣、預定動作時間標準

39、法和標準資料法。運用這些技術來考察生產(chǎn)和管理工作，系統(tǒng)地調(diào)查研究影響生產(chǎn)效率和成本的各種因素，尋求最令人愉快的工作方法和最科學、最合理的工作時間，不斷改進和完善，保證人員、物料等資源的有效運作，達到提高生產(chǎn)效率，降低成本的目的。</p><p>　　工作方法研究常用的分析技術是：“5W1H”、“ECRS四大原則”。</p><p>　　“5W1H”提問技術是指對研究工作以及每項活動從目的、

40、原因、時間、地點、人員、方法上進行提問，為了清楚地發(fā)現(xiàn)問題可以連續(xù)幾次提問，根據(jù)提問的答案，弄清問題所在，并進一步探討改進的可能性?！?W1H”提問方法如表2.1所示。</p><p>　　表2.1 5W1H 提問技術</p><p>　　表中前兩次提問在于弄清問題現(xiàn)狀，第三次提問在于研究和探討改進的可能性，改進常遵循ECRS四大原則。</p><p>　?。?）

41、E (Eliminate),即消除。在經(jīng)過“作什么”、“是否必要”等問題的提問，而答復為不必要則予以取消。取消為改善的最佳效果，如取消目的、取消不必要的工序、作業(yè)和動作等以及取消不必要的投資等，取消是改善的最高原則。</p><p>　?。?）C (Combine),即合并。對于無法取消而又必要者，看能否合并，以達到省時簡化的目的。如合并一些工序或動作，或?qū)⒃瓉碛卸嗳诉M行的操作，改進為有一人或一臺設備完成。&

42、lt;/p><p>　?。?）R (Rearrange),即重排。不能取消或合并的工序，可再根據(jù)“何人、何事、何時”三提問進行重排，使其作業(yè)順序達到最佳狀況。 </p><p>　?。?）S (Simple), 即簡化。經(jīng)過取消、合并、重排后的工作，可考慮采用最簡單、最快捷的方法來完成。如增加裝夾具、增加附件、采用機械化或自動化等措施，簡化工作方法使新的工作方法更加有效。</p&g

43、t;<p>　　改善時一般遵循對目的進行取消，對地點、時間、人員進行合并或重排，對方法進行簡化的原則，其示意圖如圖2.3所示。具體應用情況如表2.2 所示</p><p>　　圖2.2 ECRS原則運用示意圖</p><p>　　表2.2 ECRS四原則的運用實例</p><p>　　在選擇某項作業(yè)進行工作研究時，必須考慮經(jīng)濟因素、技術因素人的

44、因素。</p><p>　　從上面的介紹中可以知道工作研究以生產(chǎn)系統(tǒng)的微觀基礎——作業(yè)或者操系統(tǒng)為研究對象,是工業(yè)工程中最早出現(xiàn)的一種主要技術,是工業(yè)工程的基礎方法,也可以說工業(yè)工程是在工作研究基礎上逐步發(fā)展壯大起來的。工作研究的基本功能是生產(chǎn)系統(tǒng)診斷分塊,其最終目的是提高生產(chǎn)率的一種工程與管理相結(jié)合的技術,一直受到工業(yè)界普遍的重視。工作研究是以系統(tǒng)為對象,要在不斷增加投資或投資很少的情況下,通過對生產(chǎn)組織、勞動

45、分工、工裝設計、操作方法、工作環(huán)境等因素的總和分析與改進,使人、機、物、時間、空間、環(huán)境等受到有效地控制和充分利用,從而保證工作質(zhì)量,使整個系統(tǒng)處于受控狀態(tài),以達到降低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、提高企業(yè)經(jīng)濟效益和競爭能力的目的。工作研究的主要作用具體有：</p><p>　?。?）提高工作效率。</p><p>　　通過工作研究,使作業(yè)程序、操作方法和動作達到優(yōu)化,提高工作效率生產(chǎn)

46、效率、縮短工作周期和減輕作業(yè)疲勞。工作研究不需要增加大量投資、購置設備和增加勞動力,而是靠挖掘現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)的潛力來提高經(jīng)濟效益、降低生產(chǎn)成本和增加生產(chǎn)效率。</p><p>　?。?）使作業(yè)標準化。</p><p>　　通過工作研究,對現(xiàn)行作業(yè)進行分析和優(yōu)化,使作業(yè)經(jīng)濟有效,形成一套規(guī)范化、標準化的作業(yè)方法。這種標準化的作業(yè)方法不僅可以保證較高的作業(yè)效率,而且也能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性,使

47、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。同時也可以提高操作者的操作技能,并且能夠?qū)π鹿と诉M行有效的培訓,還可以為自動化設備的作業(yè)設計提供參考依據(jù)。</p><p>　?。?）為確定作業(yè)標準時間提供依據(jù)。</p><p>　　通過工作研究,使作業(yè)程序和方法得到優(yōu)化。在此基礎上進行作業(yè)測定,確定作業(yè)標準時間和編制工時定額標準，使工時定額達到科學合理,為企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營提供可靠準確的基礎數(shù)據(jù)。</p><

48、;p>　?。?）使操作者在保持較高工作效率的情況下，減輕疲勞和提高安全性。</p><p>　　通過工作研究,進行操作和動作的分析優(yōu)化，剔除多余無效的操作和動作,改進不合理的操作和動作。這不僅提高了工作效率,同時也減輕了操作者的勞動強度。工作研究使作業(yè)規(guī)范化和標準化,也提高了作業(yè)的安全性。</p><p><b>　　方法研究</b></p>&l

49、t;p>　　方法研究就是運用各種分析技術對現(xiàn)有工作（加工、制造、裝配、操作、管理、服務等）方法進行詳細的記錄、嚴格的考察、系統(tǒng)的分析與改進，設計出最經(jīng)濟、最合理、最有效的工作方法，從而減少人員、機器的無效動作和資源的消耗。并使方法標準化的一系列活動。</p><p>　　方法研究是以科學的方法和步驟,尋求更為簡便、有效、安全和經(jīng)濟作業(yè)方式的原理和技術。主要包括程序分析、操作分析和動作分析三個層次。這三個層次

50、所實用的分析方法如表2.3所示。</p><p>　　程序分析是把整個生產(chǎn)過程作為研究對象,進行宏觀分析,目的是改善生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序以及作業(yè)現(xiàn)場的空間布置。</p><p>　　操作分析是在程序分析的基礎上,對以人為主的工序進行詳細研究,使操作者、操作對象和操作工具三者科學地組合、合理地布置和安排,達到工序合理,減輕勞動強度,減少操作的工時消耗,以提高產(chǎn)品的質(zhì)

51、量和生產(chǎn)效率的目的而進行的分析。</p><p>　　動作分析是在程序決定后,研究并減少甚至消除人體各種動作的浪費,以尋求省力、省時、安全和最為經(jīng)濟的動作。其實質(zhì)是研究分析人在進行各種操作時的細微動作,刪除無效動作,使操作更加簡便有效,提高工作效率。特別需要注意的是要想從動素的基礎上尋求改善空間,就必須要貫徹人機工程的理論和“動作經(jīng)濟性”原則。</p><p>　　方法研究的兩項具體方法包

52、括提問法（ 5W1H 法 ）和提煉法（ ECRS 法 ）。提問法就是用于尋找和發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在問題及其產(chǎn)生原因的有用方法。該方法從作業(yè)目的（What）、作業(yè)地點(Where)、作業(yè)時間(When) 、作業(yè)人員(Who)和作業(yè)方法(How)等幾個方面以及為什么(Why)進行逐步提問探索尋找存在問題產(chǎn)生的原因,故稱5W1H 法.具體方法如表2..1所示.當現(xiàn)行生產(chǎn)作業(yè)中存在的問題及其原因找到后,就要探討改進的方法.一般可用提煉法進行

53、作業(yè)的初步改進,具體方法如表2.2所示.</p><p>　　方法研究的層次，一般首先進行程序分析，使工作流程化、優(yōu)化、標準化，然后，進行作業(yè)分析，最后進行動作分析。其過程如圖2.3所示。</p><p>　　圖2.3 方法研究的分析層次 </p><p>　　表2-3 方法研究的主要分析技術</p><p>　　另外，方法研究的目的有以下幾

54、點：</p><p>　?。?） 改進工藝和流程。</p><p>　?。?） 改進工廠、車間和工作場所的平面布置。</p><p>　?。?） 經(jīng)濟地使用人力、物力和財力，減少不必要的浪費。</p><p>　?。?） 改進物料、機器和人力等資源的有效利用，提高生產(chǎn)率。</p><p>　?。?） 改善工作環(huán)境，實現(xiàn)

55、文明生產(chǎn)。</p><p>　　（6） 降低勞動強度，保證操作者身心健康。</p><p><b>　　2.1.2作業(yè)測定</b></p><p>　　作業(yè)測定是按照規(guī)定的工作方法來完成指定工作所需時間的測定技術。完成任何工作所花費的時間，應該是一個合格工人（即具有一定的體力和智力，并具備一定技術熟練的工人）在從事這項工作的整個正常工作期間里，

56、不增加勞動強度情況下所消耗的時間，同時，他是在標準狀況下進行的工作。所謂標準狀況，是指標準設備和工作方法，標準工作條件，標準生理狀態(tài)以及操作者在工作方法上受有良好訓練等。由此可見，所謂標準狀況，實際上是在方法研究基礎上改進了的狀況。</p><p>　　作業(yè)測定是研究和尋求一項工作所需要的時間，并設法消除和減少無效時間，使工作能用最少時間完成，以提高勞動生產(chǎn)率。它以工人在標準狀況下工作所消耗的時間為標準時間，制定

57、時間定額，并且應用于工資獎勵制度。機器設備的效率、負荷及利用率、工人管理的機器數(shù)，完成生產(chǎn)計劃所需用工人和機器數(shù)等，都受標準時間的影響，即生產(chǎn)計劃和控制的基礎資料來源于標準時間。所以，嚴格地說，生產(chǎn)管理是不能脫離作業(yè)測定而進行的。</p><p>　　國際勞工組織的工作研究專家為作業(yè)測定下的定義是：“作業(yè)測定是運用各種技術來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準完成某項工作所需的時間”，作業(yè)測定是在合理的工作方法基礎上,測

58、定必要的作業(yè)時間,通過評比、寬放等技術,制定合理的標準時間。</p><p>　　作業(yè)測定的技術一般可分為秒表時間研究、預定時間制度、分析評估法、數(shù)學分析法、標準資料法及工作抽樣法等。</p><p>　　其中秒表時間研究是最基本的時間研究技術，它是在一定期間，直接和連續(xù)觀察一項工作的執(zhí)行，記錄時間消耗和有關資料，并根據(jù)標準，評定完成情況，然后加上寬限時間，根據(jù)這些數(shù)據(jù)來計算出標準時間。但

59、是，這種秒表時間研究的應用有一定的限制，因為這種技術是在較短期內(nèi)，對工作進行連續(xù)不斷地直接觀察。由于抽樣時間短，取樣集中，而且必須連續(xù)進行，不能中斷，這就使其主要只適用于重復性手動工作。因此，在實際時間研究中，要結(jié)合采用幾種技術，取長補短，因事制宜。</p><p>　　預定時間制度是把作業(yè)分解為基本動作，然后，制訂這些基本動作的時間值并列成表，以備查用。在制訂作業(yè)時間標準時，首先對作業(yè)進行分析，把作業(yè)分解為基本

60、動作，設計合理的操作方法，再根據(jù)作業(yè)的基本動作查表，得到各基本動作時間值，將設計所規(guī)定的各基本動作的時間值合計，加寬限就可制定出作業(yè)標準時間。</p><p>　　標準資料法是利用以往其它時間研究技術所確定的大量時間數(shù)據(jù)，加以分析綜合，組成一套有關作業(yè)的標準時間的基本數(shù)據(jù)。它是一些預先確定的時間數(shù)據(jù)，因此，它和預定時間制度相似。但是，預定時間制度積累的是基本動作的時間數(shù)據(jù)，標準資料法所積累的則是作業(yè)要素的時間數(shù)據(jù)

61、，以上兩法的優(yōu)點是可能不通過秒表時間研究等直接研究制定數(shù)據(jù)要花費很多的人力、物力和時間，如果所研究的工作既簡單又少重復，那么，使用這種技術方法。</p><p>　　模特法是以作業(yè)最簡單的手指動作所需要的時間作為單位動作時間，定為1MOD(1MOD=0.129s)，人體其它有形動作都可以計算為手指動作的整數(shù)倍，即若干，進而可以計算出一個工序、一條作業(yè)線、一種產(chǎn)品的生產(chǎn)時間，模特法把人體所有有形動作劃分為21種，每

62、種動作都確定出所需要模特法（即時間值）,這樣只要知道人體動作的部位,即不必測量也不用查表,就能立即確定動作所需的時間"它與以前PTS的法相比,分析簡單,使用方便,容易掌握,而精度并不亞于以前的各種方法。</p><p>　　模特法與其他PTS法一樣都是以人的動作為研究對象,與動作經(jīng)濟原則相結(jié)合,可以用模特排來改進現(xiàn)行操作,從而獲得最優(yōu)操作方案并把它以標準的形式確定下來,在實踐中進行推廣實施,最終達到提高

63、工作效率,降低疲勞,提高經(jīng)濟效益的目的"正因為模特法是以人的動作為研究對象,所以它主要適用于手工作業(yè)為主的分析應用.</p><p>　　2.2流水生產(chǎn)線理論</p><p>　　流水生產(chǎn)是在“分工”和“作業(yè)標準化”的原理上發(fā)展來的。流水生產(chǎn)方式的基礎是流水生產(chǎn)線。流水生產(chǎn)線是由設備、工作地和傳送裝置構(gòu)成的設施系統(tǒng)。流水生產(chǎn)的生產(chǎn)對象、生產(chǎn)能力!生產(chǎn)速率以及設備人力利用率等問題都

64、是在設計階段中規(guī)定好的,因此大量流水線生產(chǎn)的生產(chǎn)組織設計的關鍵在于合理設計好流水線。這包括確定流水線的生產(chǎn)節(jié)拍,合理而均衡地組織流水線上各工作地的分工。這種工作分工的組織稱流水線平衡。</p><p>　　所謂流水生產(chǎn)是指生產(chǎn)對象按照一定的工藝路線順序地通過各個工作地,并按照統(tǒng)一的生產(chǎn)速度（節(jié)拍）完成工藝作業(yè)的連續(xù)的重復的生產(chǎn)過程。它一般具有以下特點：</p><p>　?。?）工作的專業(yè)

65、化程度高"在流水生產(chǎn)線上固定生產(chǎn)一種或集中制品,作業(yè)分工很細,因此每個工作地僅固定地完成一道或幾道工序。</p><p>　?。?）生產(chǎn)按照節(jié)拍進行。所謂節(jié)拍就是流水線上出產(chǎn)相鄰兩件制品的時間間隔。一般而言,要求每到工序都按節(jié)拍生產(chǎn)。</p><p>　?。?）工藝過程是封閉的"即勞動對象在流水線上從頭到尾接受連續(xù)的加工,中間不接受線外加工。</p>&l

66、t;p>　?。?）組成流水線的各工地設備按工藝過程的順序排列,生產(chǎn)對象在工序間做單向移動。</p><p>　?。?）工作地之間有傳送裝置聯(lián)結(jié)。生產(chǎn)對象如同流水般地從一道工序流向下一道工序,消除或者最大向度地減少了勞動對象的等待加工時間或設備加工的間斷時間。</p><p>　　按一條裝配線上所完成的產(chǎn)品類型數(shù)量可以分為：單產(chǎn)品線裝配線、多產(chǎn)品裝配線和多種產(chǎn)品混在一起的裝配線。單產(chǎn)品

67、裝配線,只裝配一種產(chǎn)品多產(chǎn)品裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較長、多種產(chǎn)品混在一起的裝配線,裝配多種產(chǎn)品,各種產(chǎn)品的投產(chǎn)間隔較短。</p><p>　　2.3裝配流水線平衡理論</p><p>　　制造業(yè)的生產(chǎn)基本上都是在進行細分化之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使工人的作業(yè)熟練度得到提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，在經(jīng)過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工

68、序的作業(yè)時間在理論上、現(xiàn)實上都不可能完全相同，這就勢必存在工序間作業(yè)負荷非均衡的現(xiàn)象，負荷高的工序不能按時完成生產(chǎn)任務同時負荷低的工序卻經(jīng)常停工待料，除了造成無謂的工時損失外，還造成大量的工件堆積滯留現(xiàn)象，嚴重的話會造成生產(chǎn)線的中斷。為了解決上述問題就必須對各工序的作業(yè)時間進行平均化，同時對作業(yè)進行研究、對時間進行測定，以使各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能力都能夠充分利用，生產(chǎn)線才能順暢運行，即實現(xiàn)生產(chǎn)的平衡性。</p><p>

69、;　　平衡性也叫節(jié)奏性，是指生產(chǎn)過程的各個階段和各道工序都要按照規(guī)定的節(jié)奏，在相同的時間間隔內(nèi)生產(chǎn)和交付等量的成品，使各工作地負荷保持相對穩(wěn)定，避免發(fā)生時松時緊的現(xiàn)象，以均衡地完成生產(chǎn)任務。生產(chǎn)線平衡(Streamline Balancing)就是對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法，是生產(chǎn)流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法體系。其目的是通過平衡生產(chǎn)線使現(xiàn)場人員更加容易理解“一個流”的必要性

70、及“單元生產(chǎn)(Cell Production)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。</p><p>　　流水生產(chǎn)線平衡就是將所有作業(yè)單元分派到生產(chǎn)線各個工作站（工位）,使每個工作站在工作周期內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成最多的操作量,從而使各工作站未工作時間（閑置時間）最少。</p><p>　　裝配線平衡就是為了解決由于工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸,造成的無謂的工時損失和大量的工序堆積即待

71、制品,嚴重的還會造成生產(chǎn)的中止這些問題而提出的一種手段與方法,它對各工序的作業(yè)時間進行平均化,同時對作業(yè)進行研究、對時間進行測定,以使生產(chǎn)線能順暢活動。</p><p>　　2.3.1裝配流水線平衡問題的定義</p><p>　　裝配線平衡問題可以描述為裝配某一產(chǎn)品或者產(chǎn)品的某一部分包括一系列的工序,其中某些工序之間存在時間先后順序的約束關系,給定節(jié)拍時間,在滿足先后順序約束以及一些其它約

72、束的前提下,如何分配各個作業(yè)工序,使得需要的工作站最少,并使各工作站的最大作業(yè)時間不超過節(jié)拍時間、分配到各個工作站的作業(yè)的總時間盡可能相等。下面解釋幾個有關裝配線平衡的幾個名詞：</p><p>　　工作地——為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個工作位置,工人在其中進行操作,這個工作位置就是工作站。</p><p>　　作業(yè)單元——將操作劃分成一個一個的操作單元,這些操作單元一般不

73、能再分,或者是沒有必要再分。</p><p>　　作業(yè)單元時間——完成一個作業(yè)元素所需要的標準時間。</p><p>　　節(jié)拍——從整個生產(chǎn)裝配線來說,節(jié)拍指的是裝配線在穩(wěn)定生產(chǎn)的情況下,生產(chǎn)出一個產(chǎn)品所需要的時間,即裝配線完成單個產(chǎn)品的時間間隔。通常用CT來表示。</p><p>　　瓶頸——通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做瓶頸。流程中存在的瓶頸不僅限制了一

74、個流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。</p><p>　　空閑時間——指工作時間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間,可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時,瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。</p><p>　　總作業(yè)時間一一從產(chǎn)品的整個裝配流程來說,裝配出一個產(chǎn)品所需要的時間,即裝配一個產(chǎn)品的所有作業(yè)元素的作業(yè)時間總和。通常用W來表示。</p&

75、gt;<p>　　平衡率——指裝配作業(yè)分配給各個工作地的平均程度,一般用來直接衡量裝配線平衡的好壞標準。</p><p>　　平衡生產(chǎn)線的作用：提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”；在平衡的生產(chǎn)線基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到程序分析、動作分析、

76、規(guī)劃（layout）分析、搬運分析、時間分析等全部工業(yè)工程手法，提高全員綜合素質(zhì)。</p><p>　　2.3.2裝配線平衡問題的分類</p><p>　　裝配線平衡問題一般可分為兩類：</p><p>　　(1) 已知節(jié)拍CT,進行作業(yè)分配使得所需工作地最少。</p><p>　　在裝配線的設計與安裝階段,主要考慮生產(chǎn)能力滿足市場需求,系統(tǒng)

77、投資少和裝配線的效率高這類目標。這一階段的己知信息就是對市場需求的預測，這相當于知道了節(jié)拍CT,要求最小化工作站數(shù)。最小化工作站數(shù)就意味著設備與人員的減少,從而可以降低設備與人員費用,縮短生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率.此即第一類的裝配線平衡問題。</p><p>　　(2) 己知工作站數(shù)N,進行作業(yè)分配使得節(jié)拍最小。</p><p>　　在裝配線系統(tǒng)安裝后,設備與人員基本固定,需要優(yōu)化裝配線的節(jié)

78、拍,對己存在的裝配線進行逆向調(diào)整,此即第二類裝配線的平衡問題。在生產(chǎn)管理中,希望提高勞動生產(chǎn)率,使裝配線的產(chǎn)出最大化,需要對裝配線作逆向調(diào)整,對已存在的生產(chǎn)線進行調(diào)整優(yōu)化。</p><p>　　2.3.3裝配線平衡改進方法分析</p><p>　　裝配線的平衡,一般不采用數(shù)學證明法,而采用直接觀察法、分枝定界法、啟發(fā)式方法和工業(yè)工程法,即這些平衡法以邏輯和常識為基礎。采用這些方法不一定得到

79、最優(yōu)解,但可得到比較好的解。下面分別介紹各種方法。</p><p><b>　　(1)直接觀察法</b></p><p>　　直接觀察法是一種比較直觀的有關工序平衡的方法之一。通過對操作實際的了解、分析,直觀地發(fā)現(xiàn)流水線的瓶頸工序,粗略地調(diào)整工序內(nèi)容和作業(yè)單元組合方案,平衡流水線。</p><p><b>　　(2)分枝定界法<

80、/b></p><p>　　分枝定界法是利用分枝定界并尋找最新活動節(jié)點的原理,首先求出可行的作業(yè)單元組合方案。然后,一面依靠回溯檢查,消除明顯不良的作業(yè)組合方案；一面求出能使裝配工序數(shù)為最小的作業(yè)單元組合方案。分枝定界法比較嚴密、復雜,計算工作量大,需要一定的數(shù)理基礎知識,一般人員不易接受和理解。</p><p><b>　　(3)工業(yè)工程法</b></p

81、><p>　　工業(yè)工程方法主要是研究現(xiàn)行生產(chǎn)線的平衡改進工作"以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡相關技術主要是方法研究和作業(yè)測定兩大技術,運用該技術的優(yōu)點就是使企業(yè)在不投資或少投資情況下,不增加工人勞動強度甚至是降低勞動強度,通過實施一系列適合自身特點改善方法,對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、模特法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等各方面進行改善,達到企業(yè)平衡生產(chǎn)線進而高生產(chǎn)能力、取得經(jīng)濟效益的目標。按照從粗到精、從

82、宏觀到微觀、由概括到具體的體系,其主要方法包括程序分析、操作分析、動作分析和作業(yè)測定等（在前面2.1中有具體介紹）。</p><p>　　在應用工業(yè)工程法進行裝配線平衡改善時,最常用的也是最容易操作的是手工平衡法。手工平衡法主要用于作業(yè)單元不復雜的裝配線的平衡設計,一般在已知生產(chǎn)流程和節(jié)拍的情況下,進行作業(yè)分配,希望達到工作地最少。作業(yè)單元的分配又包括一下三個規(guī)則：</p><p>　　規(guī)

83、則一：按后續(xù)作業(yè)數(shù)量最多規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。</p><p>　　規(guī)則二：按作業(yè)時間最長規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。</p><p>　　規(guī)則三：按該項作業(yè)單元時間和后續(xù)作業(yè)時間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)（階位法）。</p><p>　　研究表明,對于特定的問題有些規(guī)則會優(yōu)于其它規(guī)則。</p><p>　　改善是企業(yè)永恒的主題,而工業(yè)工程所追求的目標就是

84、永無止的改善,運用相關技術對生產(chǎn)線平衡,為企業(yè)降低消耗,提高生產(chǎn)率。工業(yè)工程方法是不需要進行建模,只需策者運用工作研究和作業(yè)測定技術對作業(yè)工序進行深人分析,容易實現(xiàn),但對于作業(yè)元素個數(shù)較多且約束條件較多的裝配線平衡問題則體現(xiàn)出一定的局限性。</p><p><b>　　(4)啟發(fā)式算法</b></p><p>　　啟發(fā)式算法利用計算機進行裝配線平衡計算,允許探索裝配作

85、業(yè)單元組合成工作地的更多方案,從而獲得最優(yōu)解。啟發(fā)式方法以其簡便、易懂、快速和滿意贏得了眾多管理人員的信賴和歡迎,并被廣泛應用于各個領域。它的產(chǎn)生主要是為了克服現(xiàn)實建模的困難,提供一種更有效的決策工具,與最優(yōu)化方法相比較,啟發(fā)式方法的優(yōu)點主要有邏輯模型接近于現(xiàn)實,流程圖建立在決策者經(jīng)驗的基礎上,因此啟發(fā)式方法隱含著多目標方案。它的主要局限是它的靜態(tài)性,即在平衡過程中,固定的準則是預先確定的優(yōu)先準則,而從產(chǎn)品加工過程、市場需求和公司戰(zhàn)略來

86、看,環(huán)境是動態(tài)變化的。通常用的最對的是遺傳算法和禁忌搜索算法。</p><p>　　在我國,由于工業(yè)工程的引進晚,起步晚,更應該從基礎工業(yè)工程起步。同時我國企業(yè)的技術條件、管理水平、信息化程度和所處的經(jīng)濟與市場環(huán)境, 也決定了在我國推行基礎工業(yè)工程不僅起步較容易,而且見效也快,并可為今后實行現(xiàn)代工業(yè)工程打下堅實的基礎。另一方面,由于啟發(fā)式算法需要編程一般工藝工程師或工業(yè)工程師而不精通這方面的知識,所以,如果企業(yè)想

87、尋的最優(yōu)解,或者作業(yè)單元復雜的化,可以專門開發(fā)一個裝配線平衡系統(tǒng)。</p><p>　　(5)生產(chǎn)線工藝平衡的改善原則</p><p>　　生產(chǎn)線工藝平衡改善的基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少偏差。實施時可遵循以下方法：</p><p>　　首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等

88、工業(yè)工程的方法與手段。</p><p>　　將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其它工序。</p><p>　　增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降。</p><p>　　合并相關工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡。</p><p>　　分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序

89、當中去。</p><p><b>　　3車間現(xiàn)狀分析</b></p><p>　　3.1富士康集團簡介</p><p>　　富士康科技集團是專業(yè)從事計算機、通訊、消費電子等3C產(chǎn)品研發(fā)制造，廣泛涉足數(shù)位內(nèi)容、汽車零組件、通路、云運算服務及新能源、新材料開發(fā)應用的高新科技企業(yè)。 </p><p>　　憑借前瞻決策、扎根科技

90、和專業(yè)制造，自1974年在臺灣肇基，1988年投資中國大陸以來，富士康迅速發(fā)展壯大，擁有百余萬員工及全球頂尖客戶群，是全球最大的電子產(chǎn)業(yè)科技制造服務商。2011年進出口總額達2147億美元，占中國大陸進出口總額的5.9%，2010年旗下16家公司入圍中國出口200強，綜合排名第一；2011年躍居《財富》全球500強第60位。</p><p><b>　　3.2車間流程分析</b></p

91、><p>　　富士康的C產(chǎn)品處主要為索尼生產(chǎn)32寸電視。其產(chǎn)線布局如下：直線型產(chǎn)線。</p><p>　　圖 3.1 線體概況</p><p>　　通過對圖的仔細觀察可以看出該生產(chǎn)線的形式為簡單的單一對象直線型布置的流水線。最后通過現(xiàn)場的具體調(diào)研并記錄好每個工位的具體名稱然后做出該流水線的工作流程圖。它的工位如圖3.2所示。產(chǎn)線人數(shù)共35人。 </p>&

92、lt;p>　　圖3.2 線體各工站</p><p>　　裝配過程是一個有序的過程。因此，可完成裝配元的指令要受到限制，至少在一定程度上受限制。-除了工藝約束優(yōu)先約束外，還有非裝配作業(yè)順序的約束。他們有區(qū)域約束、位置約束、疲勞約束等。區(qū)域約束考慮有些工序要一起完成,有的則是位置上不應靠近位置約束主要是裝配作業(yè)受到空間位置的限制，需把作業(yè)人員安排在產(chǎn)品兩側(cè)，即流水線的兩側(cè)。</p><p&g

93、t;　　在TV裝配線上具體體現(xiàn)在：</p><p>　?。?）在加工過程中，部分工序要求在流水線左側(cè)或右側(cè)完成，而同一個工人不能同時完成流水線左右兩側(cè)的操作。分配過程中如果一個工人選取左側(cè)操作的工序，則不允許其再選取右側(cè)操作的工序。</p><p><b>　?。?）工具約束。</b></p><p>　　在裝配作業(yè)中，有些作業(yè)需要使用一些專門

94、工具才能完成，這就是工具約束。整機包裝工站的工具約束主要有自動提升機器。</p><p>　?。?）某些工序由同一個工人來完成可以減少某些重復的操作動作,因而可以減少操作時間而另一些工序由同一個工人來完成則可能增加操作時間。</p><p>　?。?）有些工序需要由兩個工人配合完成,即完成這些工序的工人必須連續(xù)排列。有部分工序必須隔開一定時間進行。</p><p>

95、　?。?）疲勞作業(yè)約束。</p><p>　　在裝配作業(yè)中，有個別作業(yè),雖然作業(yè)時間不一定長，但強度較大，操作員容易疲勞，平衡時，要盡量避免將兩個或兩個以上的疲勞作業(yè)元素分配給同一個工位。</p><p>　　經(jīng)過現(xiàn)場多日觀察和工時測量，我們用標準工時計算方法計算得出現(xiàn)有產(chǎn)線的工時，如表3.1產(chǎn)線工時表。</p><p>　　表3.1 產(chǎn)線工時表</p>

96、<p>　　從表3.1可以計算出TV裝配線的平衡率（線負荷系數(shù))。計算公式如下： </p><p><b>　　（3.1）</b></p><p>　　或者 W =各工序作業(yè)時間合計/（最長作業(yè)時間×總工序數(shù)）</p><p>　　其中，W——產(chǎn)線平衡率；</p>

97、<p>　　——第i工位作業(yè)時間；</p><p>　　——第i工位定員數(shù)；</p><p><b>　　——流水線節(jié)拍；</b></p><p>　　a——流水線定員數(shù)。</p><p>　　W = [ 1018.22 / (41.69 35) ] 100% = 69.13%</p>&l

98、t;p>　　生產(chǎn)不平衡損失率 = 1 – 平衡率 = 30.87%</p><p>　　我們畫出工時圖，如圖3.3產(chǎn)線工位工時圖：</p><p>　　圖3.3 產(chǎn)線工位工時圖 </p><p>　　這意味著在生產(chǎn)過程中，有28.84%的時間由于生產(chǎn)線配置不平衡而損失了。由圖3.3中數(shù)據(jù)可以看出，導致生產(chǎn)線平衡率低的主要原因是瓶頸工位(裝鎖主板、鎖后蓋&

99、;終點投入、整機包裝（二）、說明書組投入、裝附件&輔助封箱)的作業(yè)時間與其他工位的作業(yè)時間相差較大，同時有些工位(裝鎖喇叭、整機上線、Function test 1、貼barcode&蓋章)的能力存在過?，F(xiàn)象。如果能將瓶頸工位的作業(yè)時間降下來，且將過剩的生產(chǎn)能力降下來，生產(chǎn)效率就會隨著而提高。且UPH=86<需求值100，平衡率僅69.13%，改善勢在必行。</p><p><b>

100、;　　3.3產(chǎn)線存在問題</b></p><p>　　3.3.1魚骨圖分析發(fā)現(xiàn)問題</p><p>　　針對產(chǎn)線產(chǎn)能低的問題，我們通過魚骨圖（魚骨圖是由日本管理大師石川馨先生所發(fā)展出來的，故又名石川圖。魚骨圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“因果圖” ，它同時是QC七大手法之一），從人員、機器、物料、方法、環(huán)境五個方面進行展開分析：</p><

101、;p><b>　　圖3.4魚骨圖分析</b></p><p>　　通過魚骨圖分析，我們得出產(chǎn)線存在以下問題：</p><p><b>　　（1）自動化程度低</b></p><p>　　自動化程度低使得產(chǎn)線工人勞動強度大，有的簡單動作是可以用自動化設備完成的，若單獨由一個工人操作造成人員浪費。</p>

102、<p>　?。?）產(chǎn)線WIP堆積</p><p>　　由于瓶頸工站的出現(xiàn)、部分工人動作不熟練等原因造成此工位以及此工位之前的工位出現(xiàn)在制品堆積現(xiàn)象，造成一個庫存浪費。</p><p><b>　?。?）動作浪費嚴重</b></p><p>　　有些工位由于物料架布局不合理，造成轉(zhuǎn)身及彎腰動作浪費，如前框投入、喇叭前加工等工站</

103、p><p><b>　　（4）斷料頻繁</b></p><p>　　產(chǎn)線上經(jīng)常因為某個工站的物料供給不及時造成產(chǎn)線生產(chǎn)中斷，造成產(chǎn)線所有工站的等待浪費。</p><p>　　3.3.2解決問題思路</p><p>　　根據(jù)在產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)的問題，欲從以下方面做出改善：</p><p>　　（1）針對前三個問

104、題：自動化程度低、WIP堆積、動作浪費我們對產(chǎn)線以下工位做出改善。</p><p>　　首先消除瓶頸工站，對工站進行工序重排；再對其他發(fā)現(xiàn)問題工位運用動作經(jīng)濟原則進行物料架改善；人機作業(yè)分析重新安排人機作業(yè)；導入自動化減輕勞動強度、減少作業(yè)時間等改善。</p><p>　　圖3.5 需改善工站</p><p>　?。?）根據(jù)物料斷料頻繁問題，決定導入物料缺料預警系統(tǒng)

105、。</p><p>　　4 CTV車間產(chǎn)線優(yōu)化</p><p>　　4.1利用工序重排解決瓶頸工站</p><p>　　現(xiàn)場觀察中，我們發(fā)現(xiàn)裝鎖后蓋（三）&終點投入與整機上線這兩個工站的工時相差較大，裝鎖后蓋（三）&終點投入工站的測量工時為44.69，整機上線工站的測量工時為22.94,如表4.1改善前工序工時。因此我們對這兩個工站進行了工序分析，并

106、測量了每個工序所用時間。</p><p>　　表4.1 改善前工序工時</p><p>　　根據(jù)測量得出的工序工時圖，在保證產(chǎn)品裝配順序的同時進行了工序重排，使得兩個工站的時間達到均衡。將鎖后蓋（三）&終點投入工站的貼機銘板和掃描工序放到整機上線工站，經(jīng)重排后兩個工站的工時分別達到32.72、33.91,如表4.2改善后工序工時。</p><p>　　表4.

107、2 改善后工序工時</p><p>　　4.2運用動作經(jīng)濟原則進行物料架改善</p><p>　　在前框投入工站，我們發(fā)現(xiàn)由于操作位置的限制，且前框的盛放箱子太大，且置放的位置過低，工人需要轉(zhuǎn)身去取身后的前框，并且需要彎腰去取。造成嚴重的動作浪費，增加了工人的勞動強度。</p><p>　　圖4.1 改善前物料擺放</p><p>　　因此我

108、們設計了如圖所示料架。增加此料架后，工人只需側(cè)身拿取前框物料即可，而且不需要彎腰拿取。減少了動作浪費。</p><p>　　圖4.2 改善后工站物料擺放</p><p>　　改善小結(jié)：改善后，節(jié)約勞動時間5.32s，同時減輕了工人的勞動強度。</p><p>　　4.3人機作業(yè)分析精簡人力</p><p>　　在整機包裝兩個工站，我們對現(xiàn)有