生產(chǎn)線平衡技術(shù)

1、1,生產(chǎn)線平衡技術(shù),2,目 錄,相關(guān)概念平衡手法平衡步驟,3,產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站,稱之工程瓶頸,一﹑相關(guān)概念,?瓶頸在哪里?,?了解加工的過(guò)程,4,用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值﹔,單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間平衡率= -----------------?100%瓶頸時(shí)間?工站數(shù),平衡率:,一﹑相關(guān)概念 --概念1:平衡率,5,單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所

2、有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和),,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時(shí)間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時(shí)間,,一﹑相關(guān)概念 --概念1:平衡率,6,可供時(shí)間: 上班時(shí)間內(nèi),為生產(chǎn)某產(chǎn)品而投入的所有時(shí)間,30人*4H=120H,例:A線有30個(gè)直接作業(yè)人員,某天13:00開(kāi)始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那么,投入到B產(chǎn)品的可供工時(shí)為:,可供工時(shí)=可供時(shí)間 *人數(shù)-借出工時(shí),一﹑相關(guān)概念

3、 --概念2:可供工時(shí),7,投入工時(shí)=可供工時(shí) - 計(jì)劃停線工時(shí)稼動(dòng)率 =投入工時(shí)/可供工時(shí) *100%計(jì)劃停線工時(shí)=計(jì)劃停線時(shí)間*人數(shù)計(jì)劃停線時(shí)間=無(wú)計(jì)劃時(shí)間+換線時(shí)間+判停時(shí)間,一﹑相關(guān)概念 --概念3:投入工時(shí),8,若換線時(shí)間是15分鍾,則計(jì)劃停線工時(shí)為:,投入工時(shí)=120H-7.5H=112.5H稼動(dòng)率 =112.5H/120H=93.7%,則投入工時(shí)和稼動(dòng)率為:,30人*15min=

4、450min=7.5H,一﹑相關(guān)概念 --概念3:投入工時(shí),9,設(shè)定產(chǎn)能(H) =3600(S)/瓶頸時(shí)間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時(shí)間/瓶頸時(shí)間(S),思考:為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時(shí)/總工時(shí),總工時(shí)=瓶頸時(shí)間*工站數(shù),總工時(shí) VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,一﹑相關(guān)概念 --概念4:設(shè)定產(chǎn)能,10,實(shí)際產(chǎn)量:可供時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/人數(shù)2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能=實(shí)

5、際產(chǎn)量/投入時(shí)間/機(jī)臺(tái)數(shù),一﹑相關(guān)概念 --概念5:實(shí)際產(chǎn)量,11,平衡損失=(總工時(shí)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)*設(shè)定產(chǎn)能,,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時(shí)間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,,,,,等待時(shí)間,,單個(gè)產(chǎn)品平衡損失=等待時(shí)間之和,一﹑相關(guān)概念 --概念6:平衡損失,12,1.工站之間無(wú)等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動(dòng)作量相同(動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間

6、總量)3.平衡損失時(shí)間為零4.設(shè)計(jì)效率最大化,平衡率100%代表,一﹑相關(guān)概念 --概念7:平衡率100%,13,1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡(jiǎn)單&大規(guī)模2.IE的觀念:沒(méi)有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的,操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%,整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動(dòng)率*操作效率,一﹑相關(guān)概念 --概念8:高效率,14,I. 同樣的投入﹐更大的輸出;II. 不增值(無(wú)

7、效)?增值(有效),?不增值?等待檢查庫(kù)存移動(dòng)……,一﹑相關(guān)概念 --概念9:改善,15,例: 減少移動(dòng)與庫(kù)存提高效率,16,訓(xùn)練工人去執(zhí)行3項(xiàng)工作工人能在一個(gè)周期時(shí)間操作多臺(tái)機(jī)器增加生產(chǎn)機(jī)動(dòng)性有助于量的變化,一﹑相關(guān)概念 --概念10:多能工,17,,工時(shí)測(cè)量 山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡,二﹑平衡手法,18,秒表觀測(cè)板、鉛筆時(shí)間記錄表、計(jì)算器山積表

8、,一般測(cè)時(shí)法連續(xù)測(cè)時(shí)法,方 式:,工 具:,二﹑平衡手法--工時(shí)測(cè)量(秒表),19,流程認(rèn)知確認(rèn)工序作業(yè)內(nèi)容測(cè)量及記錄數(shù)據(jù)匯總發(fā)掘問(wèn)題點(diǎn)建立改善案效果確認(rèn)跟蹤,一般步驟:,二﹑平衡手法--工時(shí)測(cè)量(秒表),20,選定測(cè)試工站,時(shí)間測(cè)試,拆解動(dòng)作,時(shí)間測(cè)量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;并詢問(wèn)作業(yè)員加以確認(rèn);,將工站動(dòng)作拆解成若干個(gè)單一的操作內(nèi)容,? 分解動(dòng)作時(shí)間量測(cè),一般每個(gè)動(dòng)作

9、測(cè)量5次為宜;? 量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則;? 測(cè)試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;,作業(yè)內(nèi)容,21,數(shù)據(jù)與信息記錄,數(shù)據(jù)整理和計(jì)算,數(shù)據(jù)分析與處理,? 測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實(shí)記錄,不可修改量測(cè)數(shù)據(jù);? 若有其它特殊情況,也應(yīng)加以實(shí)錄;,? 測(cè)試完畢,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算,補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù);? 計(jì)算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測(cè)差異樣本數(shù)量,? 對(duì)

10、量測(cè)記錄之所有數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,對(duì)比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題;? 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定不當(dāng),應(yīng)及時(shí)修改,必要時(shí)調(diào)整制程.,時(shí)間測(cè)量流程,作業(yè)內(nèi)容,22,獲取各工站的實(shí)際操作時(shí)間﹐為山積表制作﹐時(shí)間平衡作準(zhǔn)備﹔通過(guò)時(shí)間觀測(cè)﹐分析作業(yè)價(jià)值﹐發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和改善空間﹔形成標(biāo)準(zhǔn)﹐比較實(shí)際差異﹐找出問(wèn)題﹔,工時(shí)測(cè)量的作用﹕,二﹑平衡手法--工時(shí)測(cè)量(秒表),23,山積表的使用:山積表:將各分解動(dòng)作時(shí)間,以迭加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間

11、結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時(shí)間制作山積表,二﹑平衡手法--山積表,24,程序分析使用的圖表:工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號(hào)?--表示操作?--表示搬運(yùn)/運(yùn)輸?--表示檢驗(yàn)?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號(hào),由上面的符號(hào)合成.,二﹑平衡手法--程序改善,25,例:流程程序圖,26,通過(guò)5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:? 取消(Elimina

12、te); “完成了什么?是否必要?為什么?”? 合并(Combine); “誰(shuí)完成?何時(shí)完成?哪里?如何?”? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排? 簡(jiǎn)化(Simplify); 確認(rèn)必要?簡(jiǎn)單方法/設(shè)備?生產(chǎn).,程序分析技巧,二﹑平衡手法--程序改善,27,平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)?設(shè)定產(chǎn)能操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量)?單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間- 額外產(chǎn)出工時(shí)=不良品損失+計(jì)劃外停線(機(jī))

13、工時(shí),(案例分析),二﹑平衡手法--損失分析,28,例 : 產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析,1. 基本數(shù)據(jù):,,,29,2. 平衡損失計(jì)算:平衡損失= (瓶頸時(shí)間?人數(shù)-ST)?設(shè)定產(chǎn)能= (10*40-340)/3600*3240 = 54人.時(shí)3. 操作損失計(jì)算:操作損失= (設(shè)定產(chǎn)能-實(shí)際產(chǎn)量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST = 21人.時(shí),例 : 產(chǎn)品A線時(shí)間損失分析,30,,治工具改善

14、,二﹑平衡手法--作業(yè)條件改善,31,平衡率﹕98%動(dòng)作分析,減少不增值動(dòng)作,平衡率﹕70%打破平衡﹐打開(kāi)了可平衡局面,,二﹑平衡手法--打破平衡,32,三﹑平衡步驟,Steps 1: 改善工作準(zhǔn)備 ? 選擇產(chǎn)品﹐了解流程 ? 時(shí)間測(cè)量﹕時(shí)間記錄表,測(cè)時(shí)工具 ? 掌握現(xiàn)況﹕ 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善

15、前山積表,33,Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費(fèi) ? 七大浪費(fèi)消除 [不良品浪費(fèi)/動(dòng)作浪費(fèi)/過(guò)程浪費(fèi)/過(guò)量浪費(fèi)/庫(kù)存浪費(fèi)/移動(dòng)浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi)] ? 制作浪費(fèi)改善前/后比較圖, 報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享,三﹑平衡步驟,34,三﹑平衡步驟,Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟] ? 操作分析 [人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作] ? 動(dòng)作分析

16、 [動(dòng)素分析/動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則],35,Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產(chǎn)出周期時(shí)間[CT=可供時(shí)間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設(shè)為上限,重排,增加可供時(shí)間,三﹑平衡步驟,36,Steps 4: 山積表平衡? 若T略小於CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸,,,,,,,,時(shí)間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,平均時(shí)間T,,,,,,,,,,,,,CT,,37,Steps 4: 山積表平衡?

17、若T嚴(yán)重小於CT:將CT設(shè)為上限,重排 錯(cuò)誤的做法是:消除瓶頸,38,Steps 4: 山積表平衡? 若有動(dòng)作作了改善,應(yīng)更新后再平衡,39,Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行)Steps 6: 實(shí)施新的模擬流程 ? 改善后時(shí)間測(cè)量 ? 改善后山積表制作,三﹑平衡步驟,40,Steps 7: 改善總結(jié)報(bào)告: ? 平衡率 ? 設(shè)定