生產線平衡技術

1、1,生產線平衡技術,2,目 錄,相關概念平衡手法平衡步驟,3,產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸,一﹑相關概念,?瓶頸在哪里?,?了解加工的過程,4,用于衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值﹔,單件標準時間平衡率= -----------------?100%瓶頸時間?工站數,平衡率:,一﹑相關概念 --概念1:平衡率,5,單件標準時間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所

2、有動作標準時間之和),,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,瓶頸時間,,一﹑相關概念 --概念1:平衡率,6,可供時間: 上班時間內,為生產某產品而投入的所有時間,30人*4H=120H,例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那么,投入到B產品的可供工時為:,可供工時=可供時間 *人數-借出工時,一﹑相關概念

3、 --概念2:可供工時,7,投入工時=可供工時 - 計劃停線工時稼動率 =投入工時/可供工時 *100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間,一﹑相關概念 --概念3:投入工時,8,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為:,投入工時=120H-7.5H=112.5H稼動率 =112.5H/120H=93.7%,則投入工時和稼動率為:,30人*15min=

4、450min=7.5H,一﹑相關概念 --概念3:投入工時,9,設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S),思考:為什么設定產能(班)=投入工時/總工時,總工時=瓶頸時間*工站數,總工時 VS 單件標準時間,一﹑相關概念 --概念4:設定產能,10,實際產量:可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機臺產能=實

5、際產量/投入時間/機臺數,一﹑相關概念 --概念5:實際產量,11,平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能,,,,,,,,T1,T2,T3,T4,T5,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,,,,,等待時間,,單個產品平衡損失=等待時間之和,一﹑相關概念 --概念6:平衡損失,12,1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間

6、總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化,平衡率100%代表,一﹑相關概念 --概念7:平衡率100%,13,1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.IE的觀念:沒有浪費的時候才是高效率的,操作效率=實際產量/設定產能*100%,整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率,一﹑相關概念 --概念8:高效率,14,I. 同樣的投入﹐更大的輸出;II. 不增值(無

7、效)?增值(有效),?不增值?等待檢查庫存移動……,一﹑相關概念 --概念9:改善,15,例: 減少移動與庫存提高效率,16,訓練工人去執(zhí)行3項工作工人能在一個周期時間操作多臺機器增加生產機動性有助于量的變化,一﹑相關概念 --概念10:多能工,17,,工時測量 山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡,二﹑平衡手法,18,秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表

8、,一般測時法連續(xù)測時法,方 式:,工 具:,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),19,流程認知確認工序作業(yè)內容測量及記錄數據匯總發(fā)掘問題點建立改善案效果確認跟蹤,一般步驟:,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),20,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內容;并詢問作業(yè)員加以確認;,將工站動作拆解成若干個單一的操作內容,? 分解動作時間量測,一般每個動作

9、測量5次為宜;? 量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準則;? 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;,作業(yè)內容,21,數據與信息記錄,數據整理和計算,數據分析與處理,? 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,并作如實記錄,不可修改量測數據;? 若有其它特殊情況,也應加以實錄;,? 測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;? 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量,? 對

10、量測記錄之所有數據進行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現的問題;? 若分析發(fā)現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業(yè)內容,22,獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作準備﹔通過時間觀測﹐分析作業(yè)價值﹐發(fā)現問題和改善空間﹔形成標準﹐比較實際差異﹐找出問題﹔,工時測量的作用﹕,二﹑平衡手法--工時測量(秒表),23,山積表的使用:山積表:將各分解動作時間,以迭加式直方圖表現的一種研究作業(yè)時間

11、結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表,二﹑平衡手法--山積表,24,程序分析使用的圖表:工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號?--表示操作?--表示搬運/運輸?--表示檢驗?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.,二﹑平衡手法--程序改善,25,例:流程程序圖,26,通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:? 取消(Elimina

12、te); “完成了什么?是否必要?為什么?”? 合并(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”? 重排(Rearrange); 取消?合并?重排? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產.,程序分析技巧,二﹑平衡手法--程序改善,27,平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數-單件標準時間)?設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)?單件標準時間- 額外產出工時=不良品損失+計劃外停線(機)

13、工時,(案例分析),二﹑平衡手法--損失分析,28,例 : 產品A線時間損失分析,1. 基本數據:,,,29,2. 平衡損失計算:平衡損失= (瓶頸時間?人數-ST)?設定產能= (10*40-340)/3600*3240 = 54人.時3. 操作損失計算:操作損失= (設定產能-實際產量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST = 21人.時,例 : 產品A線時間損失分析,30,,治工具改善

14、,二﹑平衡手法--作業(yè)條件改善,31,平衡率﹕98%動作分析,減少不增值動作,平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面,,二﹑平衡手法--打破平衡,32,三﹑平衡步驟,Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機臺產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善

15、前山積表,33,Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享,三﹑平衡步驟,34,三﹑平衡步驟,Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析

16、 [動素分析/動作經濟原則],35,Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排,增加可供時間,三﹑平衡步驟,36,Steps 4: 山積表平衡? 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,,,,,,,,時間,工站,S1,S2,S3,S4,S5,,平均時間T,,,,,,,,,,,,,CT,,37,Steps 4: 山積表平衡?

17、若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,38,Steps 4: 山積表平衡? 若有動作作了改善,應更新后再平衡,39,Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行)Steps 6: 實施新的模擬流程 ? 改善后時間測量 ? 改善后山積表制作,三﹑平衡步驟,40,Steps 7: 改善總結報告: ? 平衡率 ? 設定