玩具汽車外殼注塑模具設計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　緒 論1</b></p><p>　　第一章 玩具汽車的造型確定及分析6</p><p>　　1.1 玩具汽車造型的確定6</p><p>　　1.2 塑件成型工藝性能分析及材料的選擇7</p>

2、<p>　　1.2.1 塑件工藝性能分析7</p><p>　　1.2.2 ABS的成形性能7</p><p>　　1.2.3 ABS的主要技術(shù)指標8</p><p>　　1.2.4 ABS的注射工藝參數(shù)9</p><p>　　第二章 模架及成型設備的選擇10</p><p>　　

3、2.1 模架的選擇10</p><p>　　2.2 注射機的選擇11</p><p>　　2.2.1 由公稱注射量選定注射機11</p><p>　　2.2.2 由鎖模力選定注射機11</p><p>　　2.3 注射機參數(shù)12</p><p>　　第三章 分型面的選擇13</p>

4、<p>　　3.1 分型面的選擇原則13</p><p>　　3.2 分型面的選擇13</p><p>　　第四章 澆注系統(tǒng)的設計15</p><p>　　4.1 主流道設計15</p><p>　　4.2 分流道設計16</p><p>　　4.3 澆口的設計17</p>

5、;<p>　　4.4 冷料穴和拉料桿的設計18</p><p>　　第五章 成型零部件的設計19</p><p>　　5.1 型腔數(shù)目的確定19</p><p>　　5.2 凹模的設計20</p><p>　　5.3 凸模的設計21</p><p>　　5.4 成型零件的工作尺寸計算

6、21</p><p>　　5.5 計算過程22</p><p>　　5.5.1 型腔徑向尺寸22</p><p>　　5.5.2 型芯徑向尺寸23</p><p>　　5.5.3 型腔深度24</p><p>　　5.5.4 型芯高度24</p><p>　　5.5.5

7、型芯固定孔之間的中心距25</p><p>　　5.6 排氣結(jié)構(gòu)設計25</p><p>　　第六章 合模與導向機構(gòu)的設計26</p><p>　　6.1 導柱與導套的設計要點26</p><p>　　6.2 導柱的設計26</p><p>　　6.2.1 導柱的結(jié)構(gòu)26</p>&

8、lt;p>　　6.2.2 導柱參數(shù)和技術(shù)要求27</p><p>　　6.3 導套的設計28</p><p>　　第七章 脫模機構(gòu)設計29</p><p>　　7.1 脫模機構(gòu)的設計原則29</p><p>　　7.2 脫模力的計算29</p><p>　　7.3 簡單推出機構(gòu)的設計30&

9、lt;/p><p>　　7.4 推出機構(gòu)的導向與復位31</p><p>　　第八章 側(cè)向分型及抽芯機構(gòu)設計32</p><p>　　8.1 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)32</p><p>　　8.2 抽芯距的確定與抽芯力計算33</p><p>　　8.3 斜導柱的設計33</p><

10、;p>　　8.3.1 斜導柱的結(jié)構(gòu)33</p><p>　　8.3.2 斜導柱傾斜角的確定34</p><p>　　8.3.3 斜導柱的直徑計算35</p><p>　　8.3.4 斜導柱的長度計算36</p><p>　　8.4 斜滑塊的設計36</p><p>　　8.5 導滑槽的設計

11、37</p><p>　　8.6 壓緊塊設計38</p><p>　　8.7 滑塊定位裝置設計38</p><p>　　第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)39</p><p>　　9.1 冷卻系統(tǒng)的設計原則39</p><p>　　9.2 冷卻水道的分布39</p><p>　　第十章

12、模具裝配圖及其開模圖示41</p><p>　　10.1 模具總裝配圖41</p><p>　　10.2 模具開模示意圖41</p><p><b>　　總 結(jié)42</b></p><p>　　參 考 文 獻44</p><p><b>　　致 謝45</b&g

13、t;</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　模具行業(yè)國內(nèi)外的發(fā)展狀況</p><p>　　在討論注塑模設計之前，先要對國內(nèi)外的塑料模具工業(yè)的狀況、塑料模具工業(yè)的發(fā)展方向有一個較清晰的了解，這也就使我們對本課題的意義有所了解。首先要對模具有一個整體的認識。模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產(chǎn)品的基礎工藝裝備之一。

14、作為工業(yè)基礎，模具的質(zhì)量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著不容質(zhì)疑的作用。</p><p>　　模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術(shù)成果轉(zhuǎn)化的基礎，同時本身又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要領(lǐng)域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)”；美國工業(yè)界公認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關(guān)鍵工業(yè)”；日本模具協(xié)會也認為“模具是促進

15、社會繁榮富裕的動力”，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力”。日本模具產(chǎn)業(yè)年產(chǎn)值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產(chǎn)值9000億日元。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至己超過了新興的電子工業(yè)。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%[1]。</p><p>　　塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問

16、世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料[2]。</p><p>　　目前在國民經(jīng)濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。特別是在辦公設備、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、交通、電信、輕工、建筑業(yè)產(chǎn)品、日用品以及家用電器行業(yè)中的電視機、收錄機、洗衣機、電冰箱和手

17、表的殼體等零件，都已經(jīng)向塑料化方向發(fā)展。近幾年來由于工程塑料制件的強度和精度等得到很大的提高，因而各種工程塑料零件的使用范圍正在不斷擴大，預計今后隨著微型電子計算機的普及和汽車的微型化，塑料制件的使用范圍將會越來越大，塑料工業(yè)的生產(chǎn)量也將迅速增長，塑料的應用將覆蓋國民經(jīng)濟所有部門，尤其在國防和尖端科學技術(shù)領(lǐng)域中占有越來越重要的地位。目前，世界的塑料產(chǎn)量已超過有色金屬產(chǎn)量的總和[3]。</p><p>　　塑料模具

18、就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。用塑料模具生產(chǎn)的主要優(yōu)點是制造簡便、材料利用高、生產(chǎn)率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。塑料模具的現(xiàn)代設計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關(guān)系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。</p><p>　　在我國，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，模具工業(yè)的發(fā)展也十分迅速。1999年中國大陸制造

19、工業(yè)對模具的總市場需求量約為330億元，今后幾年仍將以每年10%以上的速度增長。對于大型、精密、復雜、長壽命模具需求的增長將遠超過每年10%的增幅。汽車、摩托車行業(yè)的模具需求將占國內(nèi)模具市場的一半左右。1999年，國內(nèi)汽車年產(chǎn)量為183萬輛，保有量為1500萬輛，預計到2005年汽車年產(chǎn)量將達600萬輛。僅汽車行業(yè)就將需要各種塑料件36萬噸，而目前的生產(chǎn)能力僅為20多萬噸，因此發(fā)展空間十分廣闊。家用電器，如彩電、冰箱、洗衣機、空調(diào)等，在

20、國內(nèi)的市場很大。目前，我國的彩電的年產(chǎn)量己超過3200萬臺，電冰箱、洗衣機和空調(diào)的年產(chǎn)量均超過了100萬臺。家用電器行業(yè)的飛速發(fā)展使之對模具的需求量極大。到2010年，在建筑與建材行業(yè)方面，塑料門窗的普及率為30%，塑料管的普及率將達到50%，這些都會大大增加對模具的需求量。其它發(fā)展較快的行業(yè)，如電子、通訊和建筑材料等行業(yè)對模具的需求，都將對中國模具工業(yè)和技術(shù)的發(fā)展產(chǎn)生巨大的推動作用[1]。</p><p>　　

21、我國塑料模具工業(yè)和技術(shù)現(xiàn)狀及地區(qū)分布</p><p>　　在中國，人們已經(jīng)越來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，認識到模具技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。 </p><p>　　我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很

22、大的差距，但在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速。據(jù)統(tǒng)計，我國現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠近2萬家，從業(yè)人員約50萬人，“九五”期間的年增長率為13%. 2000年總產(chǎn)值為270億元，占世界總量的5%。但從總體上看，自產(chǎn)自用占主導地位，商品化模具僅為1/3左右，國內(nèi)模具生產(chǎn)仍供不應求，特別是精密、大型、復雜、長壽命模具，仍主要依賴進口。目前，就整個模具市場來看，進口模具約占市場總量的20%左右，其中，中高檔

23、模具進口比例達40%以上。因此，近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口逐漸下降，模具技術(shù)和水平也有長足的進步。近年來，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加較快，其能力提高顯著；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速，尤其是“三資”企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力軍；股份制改造步伐加快

24、，等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)</p><p>　　國內(nèi)自配率不足80％，中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。</p><p>　　企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進出口結(jié)構(gòu)都不夠合理。</p><p>　　模具產(chǎn)品水平和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際先進水平長許多。</p

25、><p>　　開發(fā)能力弱，經(jīng)濟效益欠佳。我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例較低，水平也較低，不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中常處于被動地位。</p><p>　　模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。</p><p>　　與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)落后[1]。</p><p>　　縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則

26、是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。模具技術(shù)水平的高低，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術(shù)和產(chǎn)品，現(xiàn)代模具是多學科知識集聚的高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一部分，是國民經(jīng)濟的裝備產(chǎn)業(yè)，其技術(shù)、資金與勞動相對密集。提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準件是模具基礎，其大量應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質(zhì)量

27、。 </p><p>　　在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結(jié)合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術(shù)創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在制造中積極采用多媒體與虛擬現(xiàn)實技術(shù)，逐步走向網(wǎng)絡化、智能化環(huán)境，實現(xiàn)模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯(lián)盟與

28、系統(tǒng)集成。我國模具工業(yè)一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。</p><p>　　我國塑料模具工業(yè)和技術(shù)今后的主要發(fā)展方向</p><p>　　在信息社會和經(jīng)濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產(chǎn)品向著更大型、更精密、更復雜及更經(jīng)濟快速方面發(fā)展，技術(shù)含量不斷提高，模具生產(chǎn)向著信息化、數(shù)字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術(shù)集成化、設

29、備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。</p><p>　　模具技術(shù)的發(fā)展趨勢主要是：</p><p>　　CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD／CAM／CAE技術(shù)的進一步集成化、一體化、智能化；</p><p>　　PDM(產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理)、CAPP(計算機輔助工藝設計管理)、KBE(基于知識工程)、ERP(企業(yè)資源管理)、MI

30、S(模具制造管理信息系統(tǒng))及Internet平臺等信息網(wǎng)絡技術(shù)的不斷發(fā)展和應用；</p><p>　　高速、高精加工技術(shù)的發(fā)展與應用；</p><p>　　超精加工、復合加工、先進表面加工和處理技術(shù)的發(fā)展與應用；</p><p>　　快速成型與快速制模(RP／RT)技術(shù)的發(fā)展與應用；</p><p>　　熱流道技術(shù)、精密測量及高速掃描技術(shù)、逆

31、向工程及并行工程的發(fā)展與應用；</p><p>　　模具標準化及模具標準件的發(fā)展及進一步推廣應用；</p><p>　　優(yōu)質(zhì)模具材料的研制及正確選用；</p><p>　　模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用；</p><p>　　虛擬技術(shù)和納米技術(shù)等的逐步應用[1]。 </p><p>　　第一章 玩具汽車的造型確定及分析

32、</p><p>　　1.1 玩具汽車造型的確定</p><p>　　本論文利用UGNX8.5軟件對玩具汽車上殼進行實體建模，UG的圖形設計是基于三維的，它與傳統(tǒng)的二維繪圖有著本質(zhì)的區(qū)別。生成的模型直觀，立體感強，可以在任何角度進行觀察。另外系統(tǒng)還能計算出實體的表面積、體積、重量、慣性距、重心等。使設計者很容易、很清楚地知道零件的特性。而且可由立體圖生成三視圖，大大提高工作的效率和準確性

33、。玩具汽車外殼的三維造型，如圖1.1所示。</p><p>　　圖1.1 玩具汽車三維造型圖</p><p>　　造型零件有外殼、底板、軸和輪子，其主要的零件是外殼，如圖1.2所示。</p><p>　　圖1.2 玩具汽車外殼造型</p><p>　　1.2 塑件成型工藝性能分析及材料的選擇</p><p>　　1.

34、2.1 塑件工藝性能分析</p><p>　　該塑件為玩具汽車外殼，它要與另外部件匹配使用。要把外殼用螺釘固定到另外底板上，配合軸和輪子才能完成一個整體。由于是玩具，設計要符合小孩子的實際考慮，所以塑件的外觀必須光滑美觀，從塑件的使用性能上分析，必須具備有一定的綜合機械性能，包括良好的機械強度，一定的彈性和耐油性，耐水性，耐磨性，化學穩(wěn)定性和電絕緣性能。</p><p>　　同時，玩具汽

35、車外殼為外觀件，要求零件表面平整光滑，無翹曲、皺折、裂紋等缺陷，周口部高度差不可過大，以保證與下蓋的嚴密配合。由于塑件保持外型的需要，導致曲面較為復雜，尺寸精度很高，由于零件為薄壁制件，外形很不規(guī)則，這些就造成了成形時容易受到各種因素影響引起制品翹曲變形的問題。同時零件在內(nèi)表面有幾個螺釘孔形分布，這些孔形有較高的尺寸和位置精度，并關(guān)系到上下蓋的配合問題，保證零件表面孔形的成形要求也是需要重點考慮的問題。</p><p

36、>　　從以上性能的有多種塑料材料，從材料的來源以及材料的成本和調(diào)配顏色來看，選擇ABS比較合適。ABS是目前世界上應用最廣泛的材料，它來源廣，成本底，符合該塑件成型的特性。</p><p>　　1.2.2 ABS的成形性能</p><p>　　ABS無毒，無味，呈微黃色。成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/cm3。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降

37、。有良好的機械強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電絕緣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度約為90度左右。耐氣候差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點：ABS在升溫時黏度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正

38、常的成型條件下，壁厚、溶料溫度及收縮率影響極小。</p><p>　　1.2.3 ABS的主要技術(shù)指標</p><p>　　ABS的主要技術(shù)指標包括：熱物理性能（如表1.1所示）、力學性能（如表1.2所示）和電氣性能（如表1.3所示）</p><p>　　表1.1 熱物理性能</p><p><b>　　表1.2 力學性能&l

39、t;/b></p><p>　　表1.3 電氣性能</p><p>　　1.2.4 ABS的注射工藝參數(shù)(如表1.4所示)</p><p>　　表1.4 ABS工藝參數(shù)表</p><p>　　第二章 模架及成型設備的選擇</p><p>　　2.1 模架的選擇</p><p>　

40、　根據(jù)塑件的外型尺寸120mm×60mm×40mm，初確定采用“一模兩腔”的布局，考慮到有側(cè)向外抽芯機構(gòu)，和冷卻水道的布置，故初選標準模架為龍記（LKM）大水口DI型3045規(guī)格的模架，其主要尺寸為350mmX450mmX345mm，模型如圖2.1所示：</p><p>　　圖2.1 選用的標準模架結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　2.2 注射機的選擇 </p&g

41、t;<p>　　2.2.1 由公稱注射量選定注射機</p><p>　　由注射量選定注射機.由UG建模分析得單個塑件的容量為17.8 cm3，則</p><p>　　總體積V=35.6cm3；總質(zhì)量M=37.38g；</p><p>　　流道凝料V流=0.5V(流道凝料的體積(質(zhì)量)是個未知數(shù),根據(jù)手冊取0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例可

42、以取的越小)；</p><p>　　實際注射量為:V實=35.6×1.5=53.4 cm3；</p><p>　　實際注射質(zhì)量為M實=1.5M=37.38×1.5=56.07g；</p><p>　　根據(jù)實際注射量應小于0.8倍公稱注射量原則, 即： </p><p>　　0.8V公≧ V實

43、 </p><p>　　則 V公= V實/0.8 =53.4/0.8=66.75 cm；</p><p>　　2.2.2 由鎖模力選定注射機</p><p>　　F鎖F脹=A分·P型 ＝2×120×60·P＝2×120×60×30×106=432 （KN）

44、 式中 F鎖————注射機的鎖模力（N）； </p><p>　　A分————塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和；</p><p>　　P型——型腔壓力，取P型=30MPa ； </p><p>　　結(jié)合上面兩項的計算，初步確定選用臥式XS-ZY-125型號的國產(chǎn)注射機。</p><p>　　2.3 注射機參數(shù)</p&g

45、t;<p>　　其主要技術(shù)參數(shù)如表2.1所示。</p><p>　　表2.1 XS-ZY-250型注射機技術(shù)參數(shù)</p><p>　　第三章 分型面的選擇</p><p>　　3.1 分型面的選擇原則</p><p>　　分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料

46、熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關(guān)鍵選擇分型面應遵循以下幾項基本原則： </p><p>　　分型面應選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；</p><p>　　保證塑件的精度要求；</p><p>　　滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；</p><

47、;p>　　便于模具的加工與制造；</p><p><b>　　對成型面積的影響；</b></p><p><b>　　排氣的效果的考慮；</b></p><p><b>　　對側(cè)向抽芯的影響。</b></p><p>　　3.2 分型面的選擇</p>&l

48、t;p>　　注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。分型面的形狀分為：平直分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，復合分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件外形最大輪廓處，要保證有利的留模和成型，要便于塑件順利脫模，保證塑件的精度要求，便于模具加工，采用單個平直和曲面復合分型面，如圖3.1所示。 </p><p>　　圖3.1 分型面的選擇</p><p>　　第四章

49、 澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　4.1 主流道設計</p><p>　　主流道是連接注塑機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關(guān)，同時為了減少材料的浪費，縮短主流道的長度，采用加深型的澆口套，其結(jié)構(gòu)圖如圖4.1所示：</p><p

50、>　　圖4.1 加深型澆口套結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　主要參數(shù)： 錐角=3°；內(nèi)表面粗糙度Ra=0.63；</p><p>　　小端直徑D=d+(0.5~1)mm；</p><p>　　半徑R２=R１+(1~2)mm；材料為T8A；</p><p>　　由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流

51、道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨加工和熱處理。</p><p>　　4.2 分流道設計</p><p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦，如表4.1所示。</p><p&g

52、t;　　表4.1 流道斷面尺寸推薦值</p><p>　　分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成U形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為6mm。大體結(jié)構(gòu)如圖４.2所示：</p><p&g

53、t;　　圖4.2 分流道的結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　4.3 澆口的設計</p><p>　　澆口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大。在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據(jù)下述幾項原則來參考：</p><p><b>　　盡量縮短流動距離</b></p><

54、p>　　澆口應開設在塑件壁最厚處</p><p>　　避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷</p><p><b>　　考慮分子定向的影響</b></p><p>　　減少或避免熔接痕提高熔接強度</p><p>　　應有利于型腔中氣體的排除</p><p>　　不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆

55、口</p><p>　　澆口位置的選擇應注意塑件外觀質(zhì)量</p><p>　　同時，由于ABS在熔融時顯現(xiàn)比較明顯的非牛頓性，其熔體表面粘度隨剪切速率的升高而降低。如采用尺寸較大的澆口，能夠降低流動阻力，促使流動速率升高，但熔體通過扁平式澆口時比小澆口剪切速率低，導致熔體表觀粘度升高，從而使流動速率降低，因此不能通過增大澆口尺寸來提高非牛頓熔體流動速率。另外，注塑機注射時有一定的注射速率，

56、澆口尺寸過大，澆口前后方的壓力降△P減小，會導致得不到理想的充模速率。玩具汽車外殼制品壁厚較小流程相對過長不利于熔體充滿整個型腔，對成型不利。剪切速率是影響ABS熔體粘度的最主要因素，而粘度又直接影響熔體在模腔內(nèi)的流動速率。因此采用小澆口不但會大大提高熔體通過澆口時的剪切速率，而且產(chǎn)生的摩擦熱也會降低熔體粘度，以達到順利充模的目的。</p><p>　　綜合以上分析和考慮到制品和實際模具形狀，澆口采用邊緣澆口，位

57、置在制件尾端內(nèi)緣處，選在該位置不但模具簡單，而且去除澆口的后加工操作也非常簡單，提高了工作效率，也便于模具的機械加工，易保證澆口加工精度，試模時澆口尺寸易于修整。</p><p>　　4.4 冷料穴和拉料桿的設計</p><p>　　冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。為了使料流的流動性更好，在模具內(nèi)溫度更均勻，故在主流道的動模板上開設冷料穴，其直徑與主

58、流道大端直徑相同，通常選用Z字形拉料桿，它開模后通常用手工取出冷料。</p><p>　　第五章 成型零部件的設計</p><p>　　5.1 型腔數(shù)目的確定</p><p>　　經(jīng)分析 ，該零件成型時為了保持玩具汽車外殼曲面形狀和較高的精度，必須采用單分型面注射模，同時要采用側(cè)向外抽芯，但模具型腔數(shù)目及排列方式卻可為塑件的成型提供了兩個方案。</p>

59、;<p>　　方案一 采用“一模一腔”的設計，形腔在定模上，主流道在定模上，取消分流道的設計，主流道直接通過澆口注塑成工件，澆口設計在玩具車外殼的頂端。開模后塑件連同流道內(nèi)的凝料一起留在動模一側(cè)；動模上設有頂出機構(gòu)，用以頂出塑件和流道內(nèi)的凝料。</p><p>　　方案二 采用“一模兩腔”或“一模多腔”，本次設計采用“一模兩腔”，如圖5.1所示。形腔也是在定模上，主流道在定模上，而分流道設在

60、動模型芯，兩邊對稱分布，澆注口在車身側(cè)邊中心。頂出機構(gòu)和方案一一樣。</p><p>　　圖5.1 型腔分布</p><p>　　比較以上兩個方案，方案一的結(jié)構(gòu)簡單，由于澆注口設在車外殼的頂端，成型工件后會影響塑件曲面的外觀和光潔光潔度；同時在分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊?，從而使塑件產(chǎn)生變形甚至開裂等問題。方案二的一模兩腔不但符合生產(chǎn)批量的需要，而且把澆注口設在側(cè)邊，既保證了塑件曲面光潔度和

61、精度要求，也避免了方案一中所出現(xiàn)的缺陷。 </p><p>　　綜上所述，該零件成型是采用單分型面帶有側(cè)向外抽芯的機構(gòu)，模具的形腔布局則采用“一模兩腔”，側(cè)向澆注成型的模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　5.2 凹模的設計</p><p

62、>　　凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結(jié)構(gòu)形式可以的不同可以分為整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。</p><p>　　由于采用“一模兩腔”的設計，為了節(jié)省貴重模具材料和便于熱處理，故采用整體嵌入式凹模，將整體式凹模采用H7/m6配合嵌入到凹模型腔固定板內(nèi)，凹模具體見零件圖。其結(jié)構(gòu)如圖5.2所示。</p><p>　　圖5.2 凹模型腔的結(jié)構(gòu)

63、</p><p>　　5.3 凸模的設計</p><p>　　凸模和型芯都是用來成型塑件內(nèi)表面的零部件，兩者沒有嚴格的區(qū)別。與凹模相似，凸模和型芯的結(jié)構(gòu)形式可分為整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式及活動式等不同類型。本設計的凸模結(jié)構(gòu)和凹模一樣是采用整體嵌入式，采用H7/m6的配合嵌入凸模固定板，凸模具體見零件圖。其組合結(jié)構(gòu)如圖5.3所示：</p><p>　　圖5.3

64、 凸模型芯的結(jié)構(gòu)</p><p>　　5.4 成型零件的工作尺寸計算</p><p>　　成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進行計算；前一種方法簡便，但不適合精密塑件的模具設計，后一

65、種復雜，但能較好的保證尺寸精度。常用型腔成型尺寸的計算方法主要有兩種：平均收縮率法和公差帶法，兩種計算方法的區(qū)別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上，當塑件的尺寸精度要求較高或塑件尺寸比較大時，這種誤差有可能會顯著增加，這時一些模具設計單位就采用公差帶法來進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經(jīng)過多次初算驗算，且考慮因素較多[9]。考

66、慮到玩具汽車外殼模具較簡單制造成本低，設計時間短故按平均收縮率法計算成型尺寸比較簡單易行。</p><p>　　采用δZ ,δC取固定值的平均收縮率法：</p><p>　　A+δZ、H+δZ、B-δZ、h-δZ、C--------型腔的徑向、型腔深度、型芯徑向、型芯高度、中心距的工作尺寸</p><p>　　As、Hs、Bs、hs、Cs--------塑件的外徑向

67、、外高度、內(nèi)徑向、內(nèi)高度、中心距圖樣尺寸</p><p>　　Scp--------收縮率的平均值，查表得ABS收縮率范圍是0.03~0.08</p><p>　　△---------塑件尺寸公差。查《塑料成型工藝與模具設計》中77頁表3-14。</p><p>　　δZ --------型腔制造公差</p><p>　　δC -------

68、-型腔最大許用磨損量，δC 取為塑件尺寸公差△的三分之一，查手冊得 ABS塑料收縮率波動為0.3~0.8%[11]。</p><p><b>　　5.5 計算過程</b></p><p>　　5.5.1 型腔徑向尺寸</p><p>　　如圖5.4所示，以最大徑向尺寸計算，測量得塑件外長度As長＝150mm,寬度As寬＝60mm，塑件精度精

69、度為IT8，以該精度尺寸公差表，查表得塑件公差△長=2.4 mm, △寬＝1.4mm，則δz長＝△長/3=0.8mm，δz寬＝△寬/3＝0.47mm，根據(jù)以下公式：</p><p>　　Am=[As+ As×Scp-（3/4）△] 得　　　</p><p>　　Am長＝[150+150×（0.003+0.008）/2-（3/4）×0.8]=150.23

70、</p><p>　　Am寬＝[60+60×（0.003+0.008）/2－（3/4）×0.47]=59.98</p><p>　　圖5.4 型腔徑向尺寸示意圖</p><p>　　5.5.2 型芯徑向尺寸</p><p>　　如圖5.5所示，以型芯最大徑向尺寸計算，測量得塑件內(nèi)長度Ls為146 mm, 寬度Ls寬＝5

71、6mm塑件精度為IT8，以該精度查型腔的尺寸公差表，查表得塑件公差△長=2.4 mm, △寬＝1.4mm，則δz長＝△長/3=0.80mm，δz寬＝△寬/3＝0.47mm，根據(jù)以下公式：</p><p>　　Bm=[Bs+ Bs×Scp＋（3/4）△] 得</p><p>　　Bm長=[146+146×（0.003+0.008）/2+(3/4) ×0.

72、80]=147.14</p><p>　　Bm寬=[56+56×（0.003+0.008）/2+(3/4) ×0.47]=55.96 </p><p>　　圖5.5 型芯徑向尺寸示意圖</p><p>　　5.5.3 型腔深度</p><p>　　圖5.6所示，測量得塑件外層高度為40mm，查表得△=1.2mm，δC

73、 =0.4mm，由公式 </p><p>　　Hm=[Hs+ Hs×Scp-（2/3）△] 計算得</p><p>　　Hm=[40+40×（0.003+0.008）/2-（2/3）×0.4]=39.95 </p><p>　　5.5.4 型芯高度</p><p>　　如圖5.6所示，測得塑件內(nèi)高度

74、尺寸為36mm，查表得塑件公差△=1.0，</p><p>　　則δZ=0.33mm，由以下公式 </p><p>　　hm=[hs+ hs×Scp＋（2/3）△] 計算得</p><p>　　hm=[36+36×(0.003+0.008)/2+(2/3)×0.20]=36.33 </p><p>

75、;　　圖5.6 型腔深度和型芯高度尺寸示意圖</p><p>　　5.5.5 型芯固定孔之間的中心距</p><p>　　如圖5.7所示，測量得為塑件固定孔中心距離Cs長=115mm, Cs寬＝30mm，查表得塑件公差△長=2.0mm，△寬＝0.96mm，則δZ長=0.67mm，δZ寬＝0.32mm，由以下公式 </p><p>　　Cm=(Cs+Cs×

76、;Scp) ± 計算得</p><p>　　Cm長＝[115+115×(0.003+0.008)/2]±0.055=115.6325±0.0055mm</p><p>　　Cm寬＝[30+30×(0.003+0.008)/2]±0.0055=30.1650±0.0055mm</p><p&

77、gt;　　圖5.7 型芯固定中心距離示意圖</p><p>　　5.6 排氣結(jié)構(gòu)設計</p><p>　　由于此制件屬中小型，且注射速度中等，可以利用分型面和成型桿的間隙排氣，不開設專門排氣槽[11]。如果試模中認為必須開設，可在分型面上開設排氣槽。</p><p>　　第六章 合模與導向機構(gòu)的設計</p><p>　　導向機構(gòu)的保證動

78、摸或上下模合模時正確定位和導向的零件。合模導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。在這里我采用導柱導向的形式。</p><p>　　6.1 導柱與導套的設計要點</p><p>　　合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。<

79、/p><p>　　導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。</p><p>　　導柱工作部分的配合精度采用H7/m7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固定部分配合精度采用H7/m6；導套外徑的配合精度采取H7/m6。配合長度通常取配合直徑的1.5~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。</p><p>　　導柱可以設置在動模或

80、定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。</p><p>　　6.2 導柱的設計</p><p>　　6.2.1 導柱的結(jié)構(gòu)</p><p>　　采用如圖6.1所示結(jié)構(gòu)。</p><p>　　圖6.1 導柱的結(jié)構(gòu)</p><p>　　6.2.2 導柱參數(shù)和技術(shù)要求</p>

81、<p>　　長度 導柱導向部分長度=56+35+35+35～50=166mm. </p><p>　　直徑 由于模架350×450型。選用比較大，參考塑料注射模中小型模架標準的尺寸組合。選用：導柱Ｄ35×166×50。參考《實用注塑模設計手冊》。</p><p>　　形狀 導柱前端做倒角R1。</p><p>　　

82、材料 導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)心，因此采用T10A鋼經(jīng)淬火熱處理，硬度應達到50~55HRC。導柱固定部分表面粗糙度為Ra0.8。導向部分為Ra0.4。</p><p>　　數(shù)量布置 導柱均勻分布在模具四周，采用等直徑的不對稱分布，如圖6.2所示。</p><p>　　配合精度 導柱固定端與模板之間采用H7/m6的過度配合；導柱的導向部分</p>&

83、lt;p>　　采用H7/f7的間隙配合。</p><p>　　圖6.2 導柱的分布</p><p>　　6.3 導套的設計</p><p>　　導套結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求：</p><p>　　1 形狀 為使導柱順利進入導套，在導套的前端倒圓角。導柱孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。導套的結(jié)構(gòu)如圖6.3所示。若模板較厚，導柱

84、孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面做成一個小孔排氣。</p><p>　　圖6.3 導套的結(jié)構(gòu) </p><p>　　2 材料 導套用與導柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一搬應低與導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱和導套拉毛。導套固定部分和導滑部分的表面粗糙度一般為 Ra0.8。因此選用：導套d=40× 40的導套。GB 4619.3-84，材料 T8A。固定形式

85、和配合精度 采用H7/r6配合鑲?cè)肽０?。參考《實用注塑模設計手冊》[8]。</p><p>　　第七章 脫模機構(gòu)設計</p><p>　　7.1 脫模機構(gòu)的設計原則</p><p>　　塑件在從模具上取下以前,還有一個從模具的成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構(gòu)、復位機構(gòu)等的機構(gòu)形式、安裝定

86、位、尺寸配合以及某些機構(gòu)所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設計此機構(gòu)時，應遵守以下幾個原則：</p><p>　　推出機構(gòu)應盡量設置在動模一側(cè),</p><p>　　保證塑件不因推出而變形損壞,</p><p><b>　　機構(gòu)簡單動作可靠,</b></p><p><b>　　良好的塑件外觀,</b>

87、</p><p>　　合模時的正確復位 .</p><p>　　7.2 脫模力的計算</p><p>　　注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收宿，對型心產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大，根據(jù)力平衡原理

88、，列出平衡方程式：</p><p>　　F=Ap(µcosa-sina)</p><p>　　式中：µ--塑料對鋼的摩檫系數(shù)，約為 0.1-0.3</p><p>　　A-塑件包容型芯的面積，</p><p>　　P-塑件對型芯的單位面積上的包緊力，這里取P=3×107Mpa</p><p&g

89、t;　　7.3 簡單推出機構(gòu)的設計</p><p>　　推出機構(gòu)一般包括推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、活動鑲塊及凹模推出機構(gòu)、多元綜合推出機構(gòu)等。</p><p>　　考慮到本塑件的結(jié)構(gòu)形狀，而推管推出機構(gòu)通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構(gòu)易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺,因此確定用推桿推出機構(gòu)。</p><p>　　推桿推出機構(gòu)是最常見，而且

90、也是應用最為廣泛的。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出形式而定，可設計成圓形或矩形等等。但在此考慮到塑件形狀的影響我們選擇圓形。</p><p>　　由于本塑件的脫模力相對來說較小，故在塑件的內(nèi)表面均勻布置六頂桿，兩側(cè)各三根。如圖7.1分布：</p><p>　　圖7.1 推桿的分布</p><p>　　其中，推桿的直徑為Φ4，尾部采用臺肩的形式，臺肩的直徑D與推桿的直

91、徑約差4～6mm的簡單結(jié)構(gòu)。采用GB1298-86。參考《實用注射塑設計手冊》。推桿的材料采用T8A碳素鋼，熱處理要求HRC≥50,工作端配合部分表面粗糙度Ra≤0.8。</p><p>　　7.4 推出機構(gòu)的導向與復位</p><p>　　為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出機構(gòu)應能回到原來的位置，所以需要設計推出機構(gòu)的導向與復位裝置。推出機構(gòu)包括導向零件和復位零件

92、。導向零件由推板導柱與推板導套所組成，本次設計采取推桿導柱與推桿導套相配合的形式，因這樣推桿導柱除了起到向作用外，還能支承著動模支承板，提高了支承板的剛性。</p><p>　　復位零件一般有復位桿復位和彈簧復位兩種形式，本次設計采用復位桿復位形式，圓形截面，設置四根。位置設在推桿固定板的四周，這樣可使推出機構(gòu)合模時復位平穩(wěn)，復位桿端面與所在動模分型面上平齊。推出機構(gòu)推出后，復位桿高出分型面（其高度即為推出距離的

93、大小）。合模時，復位桿先于動模分型面與定模分型面接觸，在動模向定模逐漸合攏的過程中，推出機構(gòu)變被復位桿頂住，從而與動模產(chǎn)生相對移動，直至分型面合攏時，推出機構(gòu)變回到原來的位置。</p><p>　　第八章 側(cè)向分型及抽芯機構(gòu)設計</p><p>　　由于玩具汽車車尾凹槽，所以安裝側(cè)向分型機構(gòu)，側(cè)向分型與抽芯一般可為機動、液壓或氣動以及手動形。這里采用機動側(cè)向分型機構(gòu)。</p>

94、<p>　　8.1 斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)</p><p>　　斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用斜導柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)型芯塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成抽芯與分型動作。斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)主要有與開模方向成一定角度的斜導柱、側(cè)型腔或型芯滑塊、導滑槽、壓緊塊和側(cè)型腔或型芯滑塊定距限位裝置組成。如圖8.1所示</p><p>　　圖8.1側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)&l

95、t;/p><p>　　8.2 抽芯距的確定與抽芯力計算</p><p>　　側(cè)向型芯或側(cè)向成型模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距.用s表示,為了安全起見,側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2～3mm，此塑件的側(cè)凹深度尾4mm，為了便于塑件脫模，所以選取s＝8mm，抽芯力的計算同脫模力計算相同，一般用如下公式估算：</p>&

96、lt;p>　　式中 ——抽芯力（N）</p><p>　　c——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（m）</p><p>　　h——側(cè)型芯成型部分的高度（m）</p><p>　　p——塑件對側(cè)型芯的收縮應力（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=（0.8~1.2）×107Pa，模外冷卻的塑件，p=

97、（2.4~3.9）×107Pa</p><p>　　——塑件在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般=0.10～0.20</p><p>　　——側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角（o）。</p><p>　　已知 c=25×9＝225mm h=21mm; p=1×107Pa; =0.18; =1o</p><p>　　所

98、以： Fc=25×9×21.0×1.0×107 (0.15×cos1o-sin1o )=1.67×104 N</p><p>　　8.3 斜導柱的設計 </p><p>　　8.3.1 斜導柱的結(jié)構(gòu)</p><p>　　斜導柱的形狀如圖8.2所示,其工作端的端部可以設計成錐臺形或半球形。由于半球形車制時

99、比較困難，所以我們設計成錐臺形。為了避免端部錐臺也參與側(cè)抽芯，導致滑塊停留位置不符合原設計計算要求。所以斜角大于斜導柱傾斜角，我們?nèi)?。斜導柱的材料選用T10碳素鋼，熱處理硬度HRC=60，表面粗糙度。斜導柱與其固定的模板之間采用過渡配合。</p><p>　　由于斜導柱在工作過程中主要用來驅(qū)動側(cè)滑塊作往復運動，側(cè)滑塊運動的平穩(wěn)性右導滑槽與滑塊之間的配合精度保證。而合模是的最終準確位置由楔緊塊決定。因此，為了保證運

100、動的靈活性，滑塊上斜導孔與斜導柱之間可以采用較松的間隙配合。</p><p>　　圖8.2 斜導柱的形狀</p><p>　　8.3.2 斜導柱傾斜角的確定</p><p>　　斜導柱軸向與開模方向之間的夾角稱為斜導柱的傾斜角，它是決定斜導柱抽芯機構(gòu)工作效果的重要參數(shù)。的大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。</p>&l

101、t;p>　　由公式： </p><p>　　式中 ——斜導柱的工作長度；</p><p><b>　　s——抽芯距；</b></p><p>　　——斜導柱的傾斜角；</p><p>　　H——與抽芯距是對應的開模距。</p><p>　　由以上公式可算得

102、=15o。斜導柱工作長度與抽芯距關(guān)系及受力見上圖8.3。</p><p>　　圖8.3 斜導柱的受力圖</p><p><b>　　從圖中可知：</b></p><p>　　式中 Fw——側(cè)抽芯時斜導柱所受的彎曲力；</p><p>　　Ft——側(cè)抽芯時的脫模力，其大小等于抽芯力Ft；</p><

103、;p>　　Fk——側(cè)抽芯時所需的開模力。</p><p>　　由以上公式可知，a增大，L和H減少，有利于減小模具尺寸，但Fw和Fk增大，影響斜導柱和模具的強度和剛度；反之，a減小，斜導柱和模具受力減小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導柱的長度要增大，開模距要變大，因此模具尺寸會增大。綜合兩方面考慮，在經(jīng)過以上的計算推導，a取15o比較理想。</p><p>　　8.3.3 斜導柱

104、的直徑計算</p><p>　　斜導柱的直徑主要受彎曲立的影響，由于其計算比較復雜,所以采用查表的方法來確定斜導柱的直徑,由上面的計算知道，F(xiàn)c=15.8KN,a=15o,所以根據(jù)《塑料成型工藝與模具設計》表5-20查得Fw和Hw以及a在表5-21中查得斜導柱的直徑d=16mm。</p><p>　　8.3.4 斜導柱的長度計算</p><p>　　由《塑料成型工

105、藝與模具設計》書中公式5-65得，斜導柱的總長為: </p><p>　　式中 ——斜導柱總長度；</p><p>　　——斜導柱固定部分大端直徑；</p><p>　　h——斜導柱固定板厚度‘</p><p>　　d——斜導柱工作部分直徑；</p><p><b>　　s——抽芯距。</b>

106、</p><p>　　斜導柱安裝固定部分的長度為：</p><p>　　式中 ——斜導柱安裝固定部分的長度；</p><p>　　d1——斜導柱固定部分的直徑。</p><p>　　由以上公式可得Lx=109.53mm在此取斜導柱的長度為110mm。</p><p>　　8.4 斜滑塊的設計</p>

107、<p>　　斜滑塊是斜導柱側(cè)面分型抽芯機構(gòu)中的一個重要零件部件，它上面安裝有側(cè)向型芯或側(cè)向成型塊，注射成型時塑件尺寸的準確性和移動的可靠性都需要它的運動精度保證。</p><p>　　滑塊的結(jié)構(gòu)可分整體式和組合式。在滑塊上直徑制出側(cè)向型腔的結(jié)構(gòu)稱整體式，分開加工稱組合式。</p><p>　　在本次設計中采用整體式結(jié)構(gòu)。一般情況下，成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復位過程中，要求其必須

108、沿一定的方向平穩(wěn)地往復移動，這一過程是在導滑槽內(nèi)完成的。根據(jù)型芯大小、形狀和要求不同，有的采取T形槽或燕尾槽，但本設計側(cè)抽芯的滑塊和小型芯設計在鑲在型腔上的方塊型芯中滑動，上下不能移動，只有前后滑動，因此無需要另加工槽，不過滑塊與型芯槽配合要求較高，為防止配合部分漏料，適當提高精度，采用H7/f7，其它部分采用H8/f8間隙配合，配合 表面粗糙度Ra≤0.8μm滑塊材料采用T10A，HRC54～58。</p><p&

109、gt;　　斜滑塊的高度不能大于滑塊的滑動部分長度，根據(jù)型芯板的厚度，這里側(cè)滑塊的高度取51mm。所以滑塊的滑動L要大于51mm，取L=75mm，其寬度要大于型腔的寬度56，這里去S=72mm，所以側(cè)滑塊的外型尺寸為75x56x51mm.。采用45號鋼加工。導滑槽采用的是T形的形式其配合用H8/f8的間隙配合。其零件圖見圖紙零件圖。</p><p>　　8.5 導滑槽的設計</p><p>

110、;　　成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復移動，這一過程是在導滑槽中完成的。根據(jù)模具上側(cè)型芯的大小、形狀和要求的不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導滑槽的配合形式也不一樣，一般采用T形槽或燕尾槽導滑。組成導滑槽的零件對硬度和耐磨性有一定的要求，一般情況下，整體式導滑槽常在動模板或定模板上直接加工出來，常用的材料為45鋼。結(jié)構(gòu)看下圖8.4所示。</p><p>　　圖8.4

111、斜滑塊與導滑槽的結(jié)構(gòu)</p><p>　　根據(jù)本塑件的特征，采用T形槽導滑的形式，采取在定模板上直接加工出，選用材料為45鋼，為了便于加工和防止熱處理變形，所以調(diào)質(zhì)至30HRC后在銑削成形。蓋板材料用T10綱，硬度要求HRC>=50.導滑槽與滑塊部分采用H8/f8間隙配合。配合部分的表面要求比較高，表面粗糙度應Ra<=0.8。</p><p>　　導滑槽與滑塊還要保持一定的配合

112、長度，因為滑塊完成抽撥動作后，其滑動部分仍應全部或有部分的長度留在導滑槽內(nèi)，滑塊的滑動配合長度要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導滑槽內(nèi)的 長度不應小于導滑配合長度的2/3。否則，滑塊開始復位時容易偏斜，甚至損壞模具。</p><p>　　8.6 壓緊塊設計</p><p>　　在注射成型過程中，側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜導柱，而一般的斜導柱為一細長桿件

113、，受力后容易變形，導致滑塊后移，因此本設計中須設置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。為了保證斜面在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免壓緊塊影響斜導柱對滑塊的驅(qū)動，因此常取楔緊角α′=α+2º～3º 取α′=18º。具體見零件圖。</p><p>　　8.7 滑塊定位裝置設計</p><p>　　滑塊定位裝置在

114、開模過程中用來保證滑塊停留在剛脫離斜導柱的位置，不再發(fā)生任何移動，以避免合模時斜導柱不能準確地插進滑塊的斜導孔內(nèi)，造成模具損壞。在此我采用了外螺釘固定彈簧定位。因為這樣更利以維修。另外要安裝限位塊，給斜滑塊限位。</p><p>　　第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)</p><p>　　無論什么塑料進行注射成型，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑