電弧噴涂用繞絲機工裝設計【畢業(yè)論文答辯資料】

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　1.1 熱噴涂概述3</p><p>　　1.1.1 熱噴涂的定義及原理3</p><p>　　1.1.2 熱噴涂的種類和特點4</p><p&

2、gt;　　1.2 電弧噴涂技術概述6</p><p>　　1.2.1 電弧噴涂的技術原理及特點6</p><p>　　1.2.2 電弧噴涂技術的應用8</p><p>　　1.2.3 電弧噴涂技術的新發(fā)展9</p><p>　　1.3 設計繞絲機的意義和目的11</p><p>　　第二章 總體設計13&

3、lt;/p><p>　　2.1 繞絲機總體設計及其適用范圍13</p><p>　　2.2 設計方案的確定13</p><p>　　第三章 傳動部分的設計15</p><p>　　3.1 傳動部分總體設計的要求15</p><p>　　3.2 傳動系統(tǒng)的分析和擬定15</p><p>　

4、　3.3 繞絲機傳動系統(tǒng)的確定16</p><p>　　3.4 電動機的選擇17</p><p>　　3.4.1 電動機類型的選擇17</p><p>　　3.4.2 電動機功率的選擇19</p><p>　　3.4.3 電動機轉速的選擇21</p><p>　　3.5 傳動裝置傳動比的擬定及確定22<

5、;/p><p>　　3.5.1 總傳動比的確定22</p><p>　　3.5.2 傳動裝置各級傳動比的分配22</p><p>　　3.6 傳動裝置的運動與動力參數(shù)的計算23</p><p>　　3.6.1 運動及動力參數(shù)的計算方法23</p><p>　　4.6.2 運動與動力參數(shù)的確定24</p>

6、;<p>　　3.7 V帶傳動設計25</p><p>　　3.7.1 第一級V帶傳動的設計及校核25</p><p>　　3.7.2 第二級V帶傳動的設計及校核29</p><p>　　3.8 減速器的選擇及設計32</p><p>　　3.8.1 減速器的選擇32</p><p>　　3.8

7、.2 減速器的設計33</p><p>　　3.8.3 蝸桿、蝸輪的設計及校核37</p><p>　　3.9 軸的設計及校核41</p><p>　　3.9.1 軸的初估41</p><p>　　3.9.2 軸的強度校核44</p><p>　　3.10 軸承的選擇及校核48</p><

8、;p>　　3.10.1 軸承的選擇48</p><p>　　3.10.2 軸承的校核50</p><p>　　第四章 機架的設計53</p><p>　　4.1 機架的設計53</p><p>　　4.2 機架焊接結構的設計53</p><p>　　4.2.1 焊接結構的設計措施54</p&g

9、t;<p>　　4.2.2 機架采用焊接結構是遇到的問題55</p><p><b>　　結論56</b></p><p><b>　　致謝57</b></p><p><b>　　參考文獻58</b></p><p><b>　　第一章 緒論

10、</b></p><p><b>　　1.1 熱噴涂概述</b></p><p>　　1.1.1 熱噴涂的定義及原理</p><p><b>　　1. 熱噴涂定義</b></p><p>　　利用各種熱源，將欲噴涂的固體涂層材料加熱至熔融或半熔融狀態(tài)，借助于高速氣流的霧化效果使其形成微細

11、熔滴，然后噴射沉積到經過預處理的工件基體表面形成堆積結構涂層的加工方法稱為熱噴涂技術[1]。</p><p><b>　　2. 熱噴涂原理</b></p><p>　　1) 噴涂涂層形成過程和涂層形成原理</p><p>　　噴涂時,首先是噴涂材料被加熱達到熔融或半熔融狀態(tài)；緊接著是熔滴霧化階段；然后是被氣流或熱源射流推動向前噴射的飛行階段；最

12、后以一定的動能沖擊基體表面，產生強烈碰撞展平成扁平狀涂層并瞬間凝固(圖1-1a)。再凝固冷卻的0.1s中，此扁平狀涂層繼續(xù)受環(huán)境和熱氣流影響(圖1-1b)。每隔0.1s第二層薄片形成，通過已形成的薄片向基體或涂層進行熱傳導，逐漸形成層狀結構的涂層(圖1-1c)。</p><p>　　(a) (b) (c)</p><p&g

13、t;　　圖1-1 熱噴涂涂層形成過程示意圖</p><p><b>　　2) 涂層結構</b></p><p>　　噴涂層的形成過程決定了涂層的結構。噴涂層是由無數(shù)變形粒子互相交錯呈波浪式堆疊在一起的層狀組織結構。顆粒與顆粒直不可避免存在一部分孔隙或空洞，其孔隙率一般在4%～20%之間。涂層中伴有氧化物和夾雜，如圖1-2。采用等離子弧等高溫熱源、超音速噴涂以及低壓或

14、保護氣氛噴涂，可減少以上缺陷，改善涂層結構和性能。</p><p>　　由于涂層層狀結構，是一層一層堆積而成，所以涂層的性能具有方向性，垂直和平行涂層方向上的性能是不一致的。涂層經適當處理后，結構會發(fā)生變化。如涂層經重熔處理，可消除涂層中的氧化物夾雜和孔隙，層狀結構變?yōu)榫|結構，與基體表面的結合狀態(tài)也發(fā)生變化。</p><p>　　圖1-2 噴涂層結構示意圖</p><

15、;p><b>　　3) 涂層結合機理</b></p><p>　　涂層的結合包括涂層與基體表面的結合和涂層內部的結合。涂層與基體表面的結合強度稱為結合力；涂層內部的結合強度稱為內聚力。涂層中顆粒與基體表面之間的結合以及顆粒之間的結合機理目前尚無定論，通常認為又以下幾種方式：</p><p>　　a) 機械結合。碰撞成扁平狀并隨基體表面起伏的顆粒，由于和凹凸不平的

16、表面互相嵌合，形成機械釘扎而結合。一般來說，涂層與基體表面的結合以機械結合為主。</p><p>　　b) 冶金-化學結合。這是當涂層和基體表面出現(xiàn)擴散和合金化時的一種結合類型，包括在結合面上生成金屬間化合物或固溶體。當噴涂后進行重熔（即噴焊）時，噴焊層與基體的結合主要是冶金結合。</p><p>　　c) 物理結合。顆粒對基體表面的結合，是范德華力或次價鍵形成的結合。</p>

17、<p><b>　　4) 涂層殘余應力</b></p><p>　　當熔融顆粒碰撞基體表面時，在產生變形的同時受到激冷而凝固，從而產生微觀收縮應力，涂層的外層受拉應力；基體，有時也包括涂層的內層則產生壓應力。涂層中的這種殘余應力時由噴涂熱條件及噴涂材料與基體材料物理性質的差異所造成的，它影響涂層質量，限制涂層的厚度。工藝上要采取措施以消除和減少涂層殘余應力[1]。</p&

18、gt;<p>　　1.1.2 熱噴涂的種類和特點</p><p><b>　　1. 熱噴涂種類</b></p><p>　　按涂層加熱和結合方式，熱噴涂有噴涂和盆熔兩種。前者是基體不熔化，涂層與基體形成機械結合；后者則是涂層經再加熱重熔，涂層與基體互溶并擴散形成冶金結合。它們與堆焊的根本區(qū)別都在于母材基體不熔化或極少熔化。</p><

19、p>　　熱噴涂技術按照加熱噴涂材料的熱源種類分為：火焰噴涂、電弧噴涂、高頻噴涂、等離子噴涂（超音速噴涂）、爆炸噴涂、激光噴涂和電子束噴涂。而本實驗所運用的是高速火焰噴涂和等離子噴涂兩種方法[1]。</p><p><b>　　2. 熱噴涂特點</b></p><p>　　1) 適用范圍廣。涂層材料可以是金屬和非金屬（如聚乙烯、尼龍等塑料，氧化物、氮化硅、氮化硼等

20、陶瓷）以及復合材料。被噴涂工件也可以是金屬和非金屬（如木材）。用復合粉末噴成的復合涂層可以把金屬和塑料或陶瓷結合起來，獲得良好的綜合性能。其他方法難以達到。</p><p>　　2) 工藝靈活。施工對象小到10mm內孔，大到鐵塔、橋梁等大型結構。噴涂既可在整體表面上進行，也可以在指定區(qū)域內涂敷，既可在真空或控制氣氛中噴涂活性材料，也可在野外現(xiàn)場作業(yè)。</p><p>　　3) 噴涂層的厚度

21、可調范圍大。涂層厚度可從幾十微米到幾毫米，表面光滑，加工量少。用特細粉末噴涂時，不加研磨即可使用。</p><p>　　4) 工件受熱程度可以控制。除噴熔外，熱噴涂時一種冷工藝，例如氧-乙炔噴涂、等離子噴涂或爆炸噴涂，工件受熱程度均不超過250℃,工件不會發(fā)生畸變，不改變工件的金相組織。</p><p>　　5) 生產率高。大多數(shù)工藝方法的生產率可達到每小時噴涂數(shù)千克噴涂材料，有些工藝方法

22、可高達50kg/h以上[1]。</p><p>　　熱噴涂技術也已經應用在新的領域，熱噴涂技術與其他學科相互交叉滲透形成了新的表面出理工藝，如熱噴涂與處理工藝結合出現(xiàn)了爐內燒結重熔和高頻感應重熔滲透工藝；與電鍍工藝結合產生了鍍涂工藝和涂鍍工藝；采用新的能源，出現(xiàn)了激光重熔和電子束重熔等[2]。</p><p>　　1.2 電弧噴涂技術概述</p><p>　　1.2

23、.1 電弧噴涂的技術原理及特點</p><p>　　1. 電弧噴涂的原理</p><p>　　電弧噴涂的原理如圖1-3所示，在噴嘴中兩條金屬絲作為自耗性通電兩極，兩極間夾角θ=30°～60°，接觸后形成電弧將金屬絲熔化，由中間管子中吹出的高壓氣流(壓縮氣體)將熔融狀態(tài)的金屬霧化并噴射到工件表面形成涂層[3]。</p><p>　　圖1-3 電弧

24、噴涂</p><p>　　2. 電弧噴涂的特點</p><p>　　電弧噴涂具有以下特點：</p><p>　　1） 涂層與基體結合強度高。電弧噴涂較火焰線材或粉末噴涂粒子飛行速度高（約為100～180m/s,一般線材火焰噴涂為80～160m/s），粒子含熱量大，因此，當熔融狀態(tài)下的粒子打到基體表面時，形成局部微冶金結合的可能性要大得多，因此涂層與基體有較強的結合強

25、度。一般電弧噴涂涂層與基體的結合強度為線材火焰噴涂的1.5～2倍。</p><p>　　2） 噴涂效率高。在20世紀70年代初和中期，電弧噴鋼生產率可達20～30㎏/h，噴鋅為45～55㎏/h，為線材火焰噴涂的2倍。到了80年代，電弧噴鋅的生產率可到達140kg/h以上。</p><p>　　3） 設備投資及使用成本低。兩種線材噴涂工藝成本比較見表1-1（美國通用電器公司）。美國一家公司使

26、用一臺電弧噴涂設備代替以前使用的四臺火焰噴涂設備對管子和鋼制電線桿噴鋅，使生產連續(xù)進行。用直徑為3.2㎜的鋅絲，生產率可達80.8㎏/h。電弧噴涂與線材火焰噴涂消耗比較見表2-2。</p><p>　　表1-1 兩種線材噴涂工藝成本比較</p><p>　　表1-2 電弧噴涂與線材火焰噴涂比較</p><p>　　4） 防腐壽命長，是其它防腐方法無法比擬的，一次

27、防腐，一勞永逸。設備及原材料國產化達100％，工藝簡單易行。與熱浸鋅相比，電弧噴涂靈活方便，一套設備能對不同形狀和尺寸零件進行防腐施工，便于流動施工。而熱浸鋅防腐不同尺寸和形狀構件將會受到熔池尺寸的限制，也不便流動施工。</p><p>　　5） 電弧噴涂可根據(jù)不同腐蝕環(huán)境噴涂相應耐蝕材料涂層，工藝系統(tǒng)具有普遍適用性。熱浸鋅僅能制備鋅涂層，對復雜的腐蝕環(huán)境，單一的鋅涂層將難以適應，會大大降低涂層耐蝕壽命。而利用電

28、弧噴涂的鋅涂層會提高工件的耐腐蝕壽命。</p><p>　　相對于其他涂層技術，電弧噴涂技術具有質量好、工件變形小、生產效率高、能源利用率高、經濟效益好、操作簡單和易于野外作業(yè)等顯著優(yōu)點。表1-3為電弧噴涂與其他涂層的壽命比較。</p><p>　　表1-3 不同防腐涂層的壽命比較</p><p>　　1.2.2 電弧噴涂技術的應用</p><

29、p>　　電弧噴涂的涂層質量好、致密度高、結合力強、噴涂效率高?？蓢娡夸X、鋅、不銹鋼、銅等金屬絲材，應用于各種防腐工程和機械維護。電弧噴涂工藝中主要是熱噴涂鋁或鋅涂層，所以電弧噴涂的應用也可以說是熱噴涂鋁或鋅涂層的應用。熱噴涂鋁或鋅涂層是歷史最早、技術最為成熟的、應用面也是最廣的熱噴涂層。金屬防護目前主要有3種方法：第一種是將工件與環(huán)境介質隔開，使環(huán)境介質無法對工件產生腐蝕作用，例如采用有機涂層，電層，化學鍍層，釉瓷，搪瓷層等；第二

30、種是采用電保護，例如陰極保護；第三種是減弱介質對工件的腐蝕，例如向介質（或反應劑）中加緩蝕劑，在涂料中加緩蝕顏料。而熱噴涂鋁或鋅涂層在一定程度上兼具了上述的三種保護作用[3]。</p><p>　　熱噴涂鋁或鋅層在防腐工程中的實例：</p><p>　　1.大型水閘鋼閘門及水工結構（耐水腐蝕，水庫）?；厩闆r：閘門是水庫、水電站、水閘、船閘、抽水站等水利工程中的重要構件，長期浸水，啟閉時頻

31、繁干濕交替，高速水沖擊，水線部分受水、氣、日光及水生物浸蝕劑泥沙沖磨，因此易腐蝕。刷油漆一般防護期為3～4年，較好的可達7～8年，較差的為1～2年，噴鋅或鋁壽命可達20年。</p><p>　　2.電廠輸電鐵塔、廣播電視塔、電站管道等（耐大氣腐蝕，電廠、電視臺等）。從我國發(fā)電廠運行的可靠分析資料表明，在發(fā)電設備事故中，鍋爐事故最多，而在鍋爐事故中，“四管”爆漏次數(shù)最高，“四管”爆漏是鍋爐安全運行的最大障礙。每次檢

32、修都帶來很大經濟損失，國外資料表明，“四管”造價最貴每平方英尺需500-2000美元，當一臺用于紙漿廠的1200t余熱鍋爐檢修時，每天損失達20萬美元。國內從七十年代中期開始對鍋爐“四管”噴涂保護并取得了良好效果。如 1990年5月在秦嶺電廠噴涂再熱管28根，至今涂層完好運行正常。</p><p>　　3.煤礦井下鋼結構長效防腐（井下潮濕大氣防腐，煤礦）。基本情況：平頂山煤礦二礦、十一礦，井下水滴如注，空氣中含C

33、O2、SO2、NO2等腐蝕氣體，工字鋼制梁及支架每年腐蝕約0.7～1㎜，投產6年已經嚴重腐蝕。井筒壽命一般為10～15年，平頂山14個礦，每年至少1、2個礦的井筒因腐蝕必須更換。井筒是煤礦提升工人、煤及其他物料的關鍵部位，更換井筒一般要30天，維修停產損失費達500萬元之巨。全國煤礦系統(tǒng)每年因維修井筒消耗鋼材達4.5萬噸，停產損失達億元以上。現(xiàn)已采用噴鋁防護。</p><p>　　4.甲醇部分氧化反應器噴鋁防腐蝕

34、（高溫水氣腐蝕，化工廠）。基本情況：甲醇部分氧化反應器為生產甲醇的重要設備，設備尺寸為φ3568㎜×22㎜,高7m，外殼材質相當于Q235。反應器中因反應溫度高，外加冷卻水管，導致外殼嚴重水腐蝕，幾乎需要年年除銹，漆膜多則三個月即全部脫落，某些部分腐蝕速度達1㎜/年，壁厚減薄嚴重。對設備外殼進行噴鋁防腐（加封閉）后，獲得很好的效果[3]。</p><p>　　5.在建筑裝潢上也正在推廣熱噴涂工藝，如愈來

35、愈多的地方采用塑雕進行美化。整體鑄一尊銅像要花費很多銅材，如果在水泥、石膏、樹脂塑像上噴上一層銅或其它裝飾涂層、既經濟又美觀。近年來大慶、北京、上海、沈陽、江西、四川、云南等地采用噴涂方法搞了許多大型塑雕、飾物、大型壁畫等收到了良好效果[4]。</p><p>　　1.2.3 電弧噴涂技術的新發(fā)展[5]</p><p><b>　　1. 熔滴速度</b></p&

36、gt;<p>　　高速電弧噴涂技術(HVAS)是20世紀90年代開發(fā)出的先進熱噴涂技術，因其熔滴飛行速度的大幅度提高(達到350m／s)和霧化效果的進一步改善，從而制備出與等離子噴涂相近的高結合強度、低孔隙率的高質量涂層，大大拓寬了電弧噴涂的應用領域。電弧噴涂涂層的性能受到多種因素的影響，其所具有的快速凝固組織與霧化過程中熔滴的動力學及熱傳輸有密切關系。對霧化過程的動力學和熱傳輸行為進行分析，不僅是選擇噴涂工藝參數(shù)的重要依

37、據(jù)，也有助于正確地理解高速電弧噴涂涂層組織的形成與演變機制。但由于試驗技術的限制，難以用實測方法獲得熔滴溫度、冷卻速度等熱傳輸參數(shù)，通常采用理論模型進行數(shù)值模擬計算，而確定霧化氣流速度和熔滴速度是進行模擬計算的前提條件。</p><p><b>　　2. 金屬電弧噴涂</b></p><p>　　金屬噴涂是用壓縮氣體將熔融狀態(tài)的金屬霧化成微粒，噴涂沉積在預先準備的工件

38、表面上，形成一完整的金屬覆蓋層。一般來說，金屬噴涂主要有三方面用途：(1)用于抗腐蝕、抗高溫氧化或耐磨損等防護性涂層；(2)用于修復零件尺寸，如由于大范圍磨蝕或局部機械加工錯誤而造成構件幾何尺寸的不足，可通過金屬噴涂予以修復；(3)用表面噴涂金屬的非金屬材料來代替金屬制造設備或部件。金屬電弧噴涂是利用交流或直流電弧熔化不斷進給的金屬噴絲，再由壓縮空氣通過噴嘴使之霧化并噴射到工件表面，該噴涂工藝的主要裝置稱為金屬電弧噴涂槍。</p&

39、gt;<p>　　俄羅斯的BHNNTYBNⅡ研究所多年來一直從事金屬電弧噴涂的工藝和設備研究工作，目前它在總結、吸收國內外先進經驗的基礎上研制成功一種高效能的M一5型電弧噴涂槍。它與同類裝置相比較具有以下優(yōu)點：噴射角減小到13°，使噴涂材料利用率提高25％，對于Φ2．4mm噴絲，噴涂過程中的重量消耗可減少30～40％；直徑超過100mm的圓柱狀套形零件，其內表面的噴涂深度可達400mm；該設備采用可拆卸結構，且零

40、部件的裝操作比較簡單，因此其維護性良好；通過控制臺進行設備操作簡易、方便。</p><p>　　金屬的電弧噴涂有著十分廣泛的用途，如：修復各類活塞式發(fā)動機的汽缸套，修復各類軸或軸承零件；鋁或鋅的電弧噴涂層有良好的耐腐蝕性，可用于各種管道、罐體或擴散裝置的內壁防護；鋁、銅、青銅、黃銅的噴涂層可用于各種金屬或非金屬制品的表面防護和裝飾。</p><p>　　3. 超音速電弧噴涂</p&g

41、t;<p>　　超音速電弧噴涂是最新研制出的表面防腐耐磨涂層新技術。這種新技術在防腐、修復和機械制造等領域有著廣泛的應用。可用于船舶、橋梁、礦井支架和設備、鍋爐管道的防腐處理、熱軋輥柱塞、造紙、烘缸、模具的修復；機械制造中零件尺寸超差的恢復、零件表面強化、零件特殊的制備以及模具的快速制造；可部分取代電鍍工藝。它的應用將會產生很大的經濟效益和社會效益。</p><p>　　由解放軍第二炮兵工程學院主持

42、研制的超音速電弧噴涂技術已經通過國家級技術鑒定。這項成果的問世，使困擾世界機械制造行業(yè)達40余年的設備表面噴涂難題迎刃而解。長期以來，國內外機械制造業(yè)沿用的金屬粒子熱噴涂技術，存在著成本高、噴速慢、效率低、涂層強度差等弊病，嚴重影響機械設備的質量和壽命。因此，從五十年代起，國內外機械制造方面的專家一直進行著為機械設備“穿一層金屬超薄耐磨外衣”的電弧噴涂技術研究，但始終收效甚微。超音速電弧噴涂證明其金屬粒子噴速比目前世界最先進的噴涂設備高

43、出兩倍以上，電弧穩(wěn)定性、金屬粒子霧化率、涂層孔隙率、耐磨性能、表面硬度等多項指標，均達到國際最高水平。該項技術還成功地在西安昆侖機械廠等企業(yè)進行了應用試驗，成功地修復了一批磨損嚴重的進口曲軸和模具。</p><p>　　我國鋼鐵產量位居世界前列，但由于對鋼結構的防護不當，每年被腐蝕掉的鋼鐵幾乎占總產量的三分之一，造成極大的浪費。傳統(tǒng)的鋼結構防腐以涂刷油漆為主，不僅防腐效果差，維護成本高，對環(huán)境也造成了嚴重污染。電

44、弧噴涂技術，成為當前解決鋼結構件防腐蝕問題最為有效的途徑，在實際應用中具有較大的社會效益和經濟效益。</p><p>　　1.3 設計繞絲機的意義和目的</p><p>　　繞絲機是電弧噴涂工程施工中重要的部分之一，在繞絲機沒有制造出來之前，熱噴涂的所用的金屬絲是直接放在大焊絲盤上進行電弧噴涂，或者是人工繞絲。這樣的情況下，效率低，勞動強度高，提高表面電弧噴涂的成本。在現(xiàn)在的市場經濟強烈競

45、爭的情況之下，為了降低成本，提高工作效率，改善勞動強度，繞絲機在其他技術條件改善的同時也隨之產生。繞絲機的出世，可以說對電弧噴涂技術的改進也有了很大幫助，是電弧噴涂在表面工程技術的行業(yè)中占據(jù)了比較重要的地位。</p><p>　　現(xiàn)在，繞絲機在電弧噴涂工程技術的行業(yè)當中不可缺少，表面工程技術在機械行業(yè)和橋梁鋼結構中應用越來越重要。</p><p>　　在現(xiàn)代工業(yè)技術發(fā)展的情況，隨著表面工程

46、技術在諸多行業(yè)的廣泛應用，繞絲機的作用也越來越明顯，提高了電弧噴涂的效率，降低成本，促進了電弧噴涂技術的更好的發(fā)展，也推動了表面工程技術的改進。</p><p>　　繞絲機主要用在熱噴涂中的電弧噴涂。除此之外，對本繞絲機加以改進，改變繞絲機傳動裝置中的傳動比，是工作軸的速度滿足自動焊接的一半速度，并將工作軸的安裝方向旋轉90°，使工作軸的軸心線垂直，再加上一些其他的附件，如托盤、固定卡具等，此時，繞絲機

47、可用作焊接回轉臺。</p><p><b>　　第二章 總體設計</b></p><p>　　2.1 繞絲機總體設計及其適用范圍</p><p>　　熱噴涂繞絲機設計的出發(fā)點是要滿足進行熱噴涂之前所必須的前期工作。繞絲機進行繞絲，把噴涂用的金屬絲繞到熱噴涂用的小焊絲盤上，這個環(huán)節(jié)在電弧噴涂的整個流程當中是較為重要的。</p>&

48、lt;p>　　2.2 設計方案的確定</p><p>　　在對繞絲機的設計時，其設計依據(jù)是繞絲機在工作時所需要的功率、運行時工作軸的轉速以及繞絲速度等有關信息。還要綜合考慮其他因素，如傳動的效率、工作條件等。</p><p>　　本繞絲機由工作軸、傳動裝置、電動機、機架、控制裝置等部分組成。</p><p>　　工作軸帶動小焊絲盤轉動進行繞絲工作，從大焊絲盤將

49、焊絲逐步的繞到規(guī)定的小焊絲盤上。大焊絲盤設在外置的另一個大焊絲盤支架上，工作軸的轉動帶動其一起轉動。</p><p>　　2．2．1常用傳動機構的一般布置原則是[9]：</p><p>　　1. 摩擦傳動(例如帶傳動)的承載能力一般較低，在傳遞相同的扭矩時其結構尺寸大于嚙合傳功，故在多級傳動中宜置于高速級，又因其工作平穩(wěn)性好，故置于高速級還能起吸震緩沖作用。</p><

50、p>　　2. 嚙合傳動中的蝸桿傳動多用于大傳動比和中小功率場合，其承載能力一般較齒輪傳動低，為獲得較小的結構尺寸，宜置于高速級。這時，雖然齒面相對滑動速度較高，卻有利于建立流體潤滑油膜，能為提高承載能力和效率帶來好處。</p><p>　　3. 考慮到大尺寸、大模數(shù)的圓錐齒輪加工比較困難，故在多級傳動中宜置于高速級，但這時圓周速度較大，需提高制造精度，導致成本提高。</p><p>

51、　　4. 斜齒傳動的工作平穩(wěn)性優(yōu)于直齒傳動，相對來說應置于高速級。</p><p>　　5. 鏈傳動具有固有的運轉不均勻特性，沖擊甚大，故宜置于低速級。</p><p>　　6. 開式齒輪傳動的工作環(huán)境一般甚差，潤滑條件不良，故宜置于低速級。</p><p>　　7. 改變運動形式的傳動和機構(如螺旋傳動、連桿機構、凸輪機構)，應布置在多級傳動中的最后一級。<

52、/p><p>　　8. 對于NGW(2K—H)型和N(K—H—V)型內嚙合行星傳動，因具有承裁能力高而結構尺寸小、效率高而傳動比大的特性，故在多級傳動中可考慮置于低速級。</p><p>　　9 若機械中有制動裝置，則其后不應采用摩擦傳動。順便指出，機械中的制動裝置通常置于高速級。</p><p>　　2．2．2傳動機構類型選擇的一般原則[9]：</p>

53、<p>　　1. 小功率傳動，宜選用結構簡單、價格便宜、標準化程度高的傳動機構，以降低制造成本。</p><p>　　2. 大功率傳動，應優(yōu)先選用傳動效率高的傳動機構，如齒輪傳動，以降低能耗。</p><p>　　3. 工作中可能出現(xiàn)過載的工作機，應選用具有過載保護作用的傳動機構，如帶傳動。但在易爆、易燃場合，不能選用摩擦傳動，以防止靜電引起火災。</p><

54、p>　　4. 載荷變化較大，換向頻繁的工作機，應選用具有緩沖吸振能力的傳動機構，如帶傳動。</p><p>　　5.工作溫度較高、潮濕、多粉塵、易爆、易燃場合，宜選用鏈、閉式齒輪或蝸桿傳動。</p><p>　　6. 要求兩軸保持準確的傳動比時，應選用齒輪或蝸桿傳動。</p><p>　　此外，設計多級傳動時，運動鏈越簡短越好。運動鏈越簡短，機構和零件的數(shù)量就

55、越少，能量消耗也少，制造、裝配、使用、維修和保養(yǎng)費用也低并利于提高整機的效率和運轉精度。</p><p>　　根據(jù)以上設計準則以及設計要求，工作軸由電動機驅動，經過大傳動比的蝸桿減速器及兩級帶輪減速，以獲得要求的穩(wěn)定轉速。傳動路線基本可以確定為：電動機——第一級帶傳動——蝸桿減速器——第二級帶傳動——工作軸。</p><p>　　第三章 傳動部分的設計</p><p&

56、gt;　　3.1 傳動部分總體設計的要求</p><p>　　1.根據(jù)繞絲速度的要求，并考慮是人工操作的因素，預設定：繞絲機進行工作時工作軸的轉速大約為nw=6r/min；</p><p>　　2.結構簡單，以便于加工制造，重量輕；</p><p>　　3.盡量采用標準件，降低制造成本。</p><p>　　3.2 傳動系統(tǒng)的分析和擬定<

57、;/p><p>　　一般工作機器都是由原動機、傳動裝置和工作裝置三個基本職能部分構成。工作裝置必需電動機輸入動力才能進行工作，傳動裝置將原動機的動力轉化成為運動，以實現(xiàn)工作裝置預定的工作要求，它是機器的主要的組成部分?，F(xiàn)實中，原動機與工作裝置直接相聯(lián)的情況并不多見，通常是在這二者之間設有傳動裝置，簡稱傳動。傳動裝置在機器的作用主要是三個方面：① 改變速度（可以是減速、增速或者是調速）；② 改變運動形式；③ 在傳遞運動

58、的同時傳遞動力。機器的三個職能部分彼此協(xié)調運行，并準確、安全、可靠地完成整機功能[6]。實踐證明，傳動裝置的重量和成本通常整臺機器中占有很大的比重；且機器的工作性能很運轉費用在很大程度上也是取決于傳動裝置的性能、質量以及設計布局是否合理。對于傳動裝置來說，合理的結構設計及方案擬定基本上決定了一臺工作機器的質量和性能。因此，在機械的設計中經濟合理的傳動方案設定是非常重要的。</p><p>　　在工農業(yè)生產、交通運

59、輸、國防以及人們的日常生活中應用的提供或轉換機械能的機器，也就是我們常說的原動機，通常有電動機、內燃機，汽輪機等。然而在生產和生活中應用得最為廣泛的原動機是電動機。</p><p>　　設計和擬定傳送方案是，首先必須考慮能否能夠準確、安全可靠地實現(xiàn)工作裝置預定的運動，這是最基本的要求。滿足一個預定的運動可以有不同的傳動方式、不同的機構類型、不同的順序和布局，以及在保證相同的結果的前提下分配各級傳動機構的傳動比來設

60、計出多種方案。但是需從多方面考慮并對各種傳動方案分析比較后在諸多的方案中選擇最為合理的傳動方案。合理的傳動方案除了應滿足機器預定的功能外，還要求結構簡單、尺寸緊湊、制造方便、成本低廉、傳動效率高、工作可靠和使用維護方便。</p><p>　　傳動系統(tǒng)除了要有合理的布局和順序，還可以考慮以下幾點：① 帶傳動的承載能力較低，在傳遞相同的轉矩是結構尺寸叫嚙合的傳動比大；但待傳動比較平穩(wěn)，能夠緩沖吸震，應置于傳動系統(tǒng)的高

61、速級；② 一般滾子鏈傳動運轉不均勻，有沖擊，不宜置于高速級；③ 蝸桿傳動的傳動比大，承載能力較齒輪低，常布于傳動系統(tǒng)的高速級以獲得比較小的結構尺寸；同時由于有較高的齒面相對滑動速度，易于形成液體動壓潤滑油膜，有利于提高承載能力和效率；④ 制動器一般設在高速軸；⑤ 在傳動裝置的總體設計中，必須注意防止因過載或操作失誤而造成機器的損壞和人員工傷等事故，可根據(jù)具體的情況在某個環(huán)節(jié)加設安全保險裝置等等。</p><p>

62、　　因此，此次設計的繞絲機傳動裝置采用帶傳動減速和蝸桿減速器減速。因為帶傳動較鏈傳動平穩(wěn)，而且減速器與工作裝置之間的結構尺寸相對于齒輪傳動來說過大，故采用兩級帶傳動和蝸桿減速器系統(tǒng)。</p><p>　　3.3 繞絲機傳動系統(tǒng)的確定</p><p>　　此次設計要考慮繞絲機工作時工作軸的轉速，其轉速相對于電動機的額定轉速非常小，因而需要很大的傳動比，故選用單級的蝸桿減速器。本減速器采用的是

63、普通圓柱蝸桿傳動，它具有以下特點：① 傳動比大，結構緊湊；② 傳動平穩(wěn)，無沖擊，噪聲??；③ 可以實現(xiàn)自鎖。</p><p>　　傳動裝置選擇方案如圖3-1所示：</p><p>　　圖3-1 繞絲機傳動裝置示意圖</p><p>　　3.4 電動機的選擇</p><p>　　電動機在很多環(huán)境下工作，然而電動機的基本使用環(huán)境條件是:① 海拔高

64、度不超過1000m；② 運行地點的環(huán)境空氣溫度隨季節(jié)變化而變化，但不超過40℃；③ 運行地點的最低環(huán)境溫度為-15℃，此時電動機已安裝就位，處于運行或停機并斷能狀態(tài)；④ 運行地點的最濕月月平均最高相對濕度為90%，同時該月月平均最低溫度不高于25℃；⑤ 運行地點的環(huán)境中，不存在腐蝕性化學物質氣霧或易爆氣體、鹽霧、淋水等特殊情形；⑥ 正常情況下，電動機安裝在剛性安裝面上，且安裝區(qū)域或輔助外殼對電動機的通風沒有嚴重妨礙。</p>

65、<p>　　當電動機運行地點的海拔和環(huán)境溫度與基本的使用環(huán)境條件不符時，首先要修正的是電動機溫升限值。因為運行地點的海拔和環(huán)境氣溫對運行中的電動機繞組溫度有一定的影響，而且這種影響因電動機的絕緣等級、冷卻方式和防護型式的不同而有所差別[8]。</p><p>　　3.4.1 電動機類型的選擇</p><p>　　1.電動機類型選擇的要求</p><p>

66、;　　合理選擇電動機的類型，對工作機械有效的工作，以及機組運行的可靠性、安全、節(jié)能劑降低設備造價都是有很大的意義的。電動機類型的選擇要從負載的要求出發(fā)，考慮工作條件、負載性質、生產工藝以及供電情況等，盡量滿足以下幾個方面的要求：</p><p><b>　　1） 機械特性</b></p><p>　　由電動機類型決定的電動機的機械特性與工作機械的機械特性配合要適當，機

67、組穩(wěn)定工作；電動機的啟動轉矩、最大轉矩、牽如轉矩等性能均能滿足工作機械的要求。</p><p><b>　　2） 轉速</b></p><p>　　電動機的轉速滿足工作機械要求，其最高轉速、轉速變化率、穩(wěn)速、調速、變速等性能均能適應工作機械的運行要求。</p><p><b>　　3） 運行經濟性</b></p>

68、;<p>　　從降低整個電大及驅動系統(tǒng)的能耗及電動機的綜合成本來考慮選擇電動機的類型，針對使用情況選擇不同效率水平的電動機類型；對一些使用時間很短、年使用時間數(shù)也不高的機械，電動機效率低些也不會是總能耗產生很大的變化，所以并不注重電動機的效率；但另一類年利用少時較高的機械，如空調設備、循環(huán)泵、冰箱壓縮機等，就需要選擇效率高的電動機一降低總能耗。</p><p><b>　　4） 價格低廉&

69、lt;/b></p><p>　　在滿足工作機械運行要求的前提下，盡可能選用結構簡單、運行可靠造價低廉的電動機。</p><p><b>　　2.電動類型的選擇</b></p><p>　　此次的繞絲機的工作環(huán)境是在正常室溫下的不連續(xù)工作，載荷平穩(wěn)，雙向運轉，工作環(huán)境中有灰塵，除外沒有其他特殊要求。直流電動機的最大的特點是運行轉速可以在寬

70、廣的范圍內任意控制，無級變速，由直流電動機組成的調速系統(tǒng)和交流調速系統(tǒng)相比，雖然交流調速系統(tǒng)的裝置機構較簡單，但直流調速系統(tǒng)控制方便，調速性能好。</p><p>　　ZYT系列永磁直流電動機采用鐵氧體永久磁鐵系封閉自冷式。本系列電動機具有體積小、重量輕、力能指標高、噪音低、產品系列化程度高、零部件通用化程度強等待點，被廣泛應用于各種機械及自動化控制系統(tǒng)中作執(zhí)行元件或驅動裝置。本系列電動機可配用WK、SK系列直流

71、調速電源，實現(xiàn)無級調速、張力控制、正反運行等功能；電機可與多種系列減速器相配合，滿足用戶對轉速、轉矩、安裝工位的不同要求。其使用條件：① 海拔不超過4000m；② 環(huán)境溫度：-25°C～+40°C；③ 相對濕度：小于等于95%（+25°C）；④ 允許溫升：不超過75K（海拔為1000m時）。</p><p>　　按工作間條件和要求選用ZYT系列永磁直流電動機。</p>

72、<p>　　3.4.2 電動機功率的選擇</p><p>　　1.電動機功率選擇的原理[7]</p><p>　　電動機的功率的選擇是否合理，對電動機的工作和經濟性有很大的影響。若功率小于工作要求時，電動機不能保證工作裝置的正常工作，或使電動機的因過載而過早的損壞；電動機的功率過大，則電動機的價格高，能量不能充分利用，其效率和功率因素較低而造成浪費。</p><

73、;p>　　此次電動機在常溫下工作，載荷很少變化且變化的值不大，則只需使電動機的負載不超過其額定值即可。選電動機的額定功率Pm等于或略大于電動機所需的輸出功率P0，即PM≥P0。通常按公式（3-1）選擇電動機功率。</p><p>　　電動機的額定功率為：</p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　電動機所需的輸出

74、功率為：</p><p>　?。?-2）式中： PW——工作裝置所需的輸入功率，ｋＷ；</p><p>　　——有電動機到工作裝置的傳動裝置的總效率。</p><p>　　工作裝置所需的功率PW與機器的工作阻力和運動有關，通常按照下面兩個公式計算得出：</p><p>　?。?-3）或

75、 （4-4）式中： FW——工作裝置的阻力，N；</p><p>　　——工作裝置的線速度,m/s；</p><p>　　——工作裝置的阻力矩，N·m；</p><p>　　——工作裝置的轉速，r/min；</p><p>　　——工作裝置的效率。</p><p>　　有電動機

76、到工作裝置的總效率按式（3-5）計算：</p><p><b>　?。?-5）</b></p><p>　　式中：、、、…分別為傳動裝置中每一級傳動副（齒輪、蝸桿、帶或鏈傳動）、每對軸承或者每一個聯(lián)軸器的效率。</p><p>　　計算總效率時應注意的幾個問題[10]：</p><p>　　所取傳動副效率中是否包括其支承

77、軸承的效率，如已包括，則不再計人該對軸承的效率。軸承效率均指一對軸承而言。</p><p>　　同類型的幾對傳動副、軸承或聯(lián)軸器，要分別計入各自的效率。</p><p>　　資料推薦的效率一般有一個范圍，可根據(jù)傳動副、軸承和聯(lián)軸器等的工作條件、精度等要求選取具體值。例如，工作條件差、精度低、潤滑不良的齒輪傳動取小值，反之取大值。</p><p>　　蝸桿傳動嚙合效率

78、與蝸桿參數(shù)、材料等因素有關，設計時可先初估蝸桿頭數(shù)其效率值，待蝸桿傳動參數(shù)確定后再精確地計算效率，并校核傳動功率。</p><p>　　2.點動機功率的確定</p><p>　　繞絲機的工作裝置為手工操作，設繞絲時的有效拉力大約為FW=300N，繞絲的線速度大概是=4.095m/s,工作裝置的效率考慮到軸承和焊絲盤在繞絲過程中的情況及手工繞絲的效率取=0.9。</p><

79、;p>　　電動機所需的功率PW按照式（3-3）計算，則</p><p>　　式中：=300N，=4.095×10-2m/s。</p><p>　　工作裝置的總效率按式（3-5）計算，即。式中為V帶傳動效率；為有自鎖性的普通圓柱蝸桿傳動（稀油潤滑）的效率；為滾動軸承的效率。由參考文獻[9]中表2-4<機械傳動效率的概略值></p><p>

80、　　選取： =0.96</p><p><b>　　=0.45</b></p><p>　　=0.995 </p><p><b>　　則，；</b></p><p>　　電動機的輸出功率按式（3-2）計算，則</p><p>　　載荷平穩(wěn)，考慮我國的過電情況，

81、選擇額定電壓為220V的90ZYT系列永磁直流電動機的額定功率為92W，即=92×10-3ｋＷ。</p><p>　　3.4.3 電動機轉速的選擇</p><p>　　額定功率相同的同類型電動機一般情況下會有不同的轉速規(guī)格可供選擇，如90ZYT系列的永磁直流電動機有1500r/min和3000r/min兩種轉速。電動機的轉速越高，則磁極越少，尺寸和重量越小，一般價格也會越低；但是

82、若選用的電動機的轉速越高，而當工作機械低速時，那么減速傳動所需傳動裝置的總傳動比必然增大，傳動級數(shù)增多，尺寸及重量增大，從而造成傳動裝置的成本增加。所以必須同時考慮電動機及傳動裝置，并加以綜合分析才能確定。</p><p>　　為減少電動機的重量和價格，選用轉速為3000r/min的90ZYT系列永磁直流電動機。</p><p>　　3.5 傳動裝置傳動比的擬定及確定</p>

83、<p>　　3.5.1 總傳動比的確定</p><p>　　選用電動機的額定轉速nm=3000r/min,而根據(jù)繞絲機繞絲速度大概為nw=6r/min，則根據(jù)傳動裝置總傳動比的計算公式：</p><p>　　即總傳動比=500.</p><p>　　3.5.2 傳動裝置各級傳動比的分配</p><p>　　傳動裝置是由多級傳動串聯(lián)

84、而成的，那么必須使各級的分傳動比i1、i2、i3…ik的乘積與總傳動比相等，即</p><p><b>　?。?-6）</b></p><p>　　各級傳動比的分配是否合理將影響傳動裝置的結構尺寸、重量及潤滑等多個方面。因此，我們在工分配各級的傳動比時，應注意以下幾點：</p><p>　　1.傳動比的取值大小會影響傳動的外廓尺寸，亦即影響傳動

85、零件的徑向尺寸。因此確定各級傳動的傳動比時，應當注意協(xié)調各級傳動，特別是從動零件尺寸方面的勻稱關系，使之便于安裝。例如在多級的齒輪傳動中，如斗高速級的傳動比過大將會造成高速級大齒輪與低速軸相碰。</p><p>　　2.減速傳動中，傳動比盡可能不超過其允許的最大值，各級傳動的傳動比最好選取在推薦使用的范圍內。</p><p>　　3.盡量使用系統(tǒng)簡單、級數(shù)少、傳動機構數(shù)少的傳動系統(tǒng)，從而提

86、高機器的傳動效率和減少精度的降低。</p><p>　　4.應使傳動裝置的外廓尺寸盡可能的緊湊。兩級以上的傳動裝置中，相同的總傳動比，若各級的傳動比分配不同，其外廓尺寸就會有差別，一般在多級傳動中，相鄰兩級的傳動比不宜相差太大[9]。</p><p>　　此次的傳動裝置系統(tǒng)如圖3-1所示，共有三級減速傳動：第一級V帶傳動、單級蝸桿減速器和第二級V帶傳動。為使第一級V帶傳動的外廓尺寸不至過大

87、和減速器輸入軸的安裝中心不至過高，取第一級的V帶傳動比ib1=2。繞絲機所需原動機的功率不大，因此選用單級的普通圓柱蝸桿減速器，其特點是：傳動比大，結構緊湊，常用于小功率的傳動裝置中。它的傳動比范圍在7～80，故選擇蝸桿減速器的傳動比ig=60，則根據(jù)式（3-6）可以得出第二級V傳動的傳動比。即此傳動裝置的各級傳動比為：</p><p>　　第一級V帶傳動比 ib1=2</p><p>　

88、　蝸桿減速器傳動比 ig=60</p><p>　　第二級V帶傳動比 ib2=4.17</p><p>　　3.6 傳動裝置的運動與動力參數(shù)的計算</p><p>　　3.6.1 運動及動力參數(shù)的計算方法</p><p>　　傳動裝置的運動和動力參數(shù)，主要是各軸的轉速、功率和轉矩，這些都是進行傳動機構設計計算的重要依據(jù)。如圖3-1所示為此次繞

89、絲機的傳動裝置，用的是單級的有自鎖性的普通圓柱蝸桿減速傳動和兩級帶輪傳動。</p><p>　　設、、和分別為Ⅰ軸、Ⅱ軸和工作軸的轉速，r/min；、和分別為Ⅰ軸、Ⅱ軸和工作軸的輸入功率，ｋＷ；、和分別為Ⅰ軸、Ⅱ軸和工作軸的輸入轉矩，N·m；、和分別為電動機軸至Ⅰ軸、Ⅱ軸至工作軸之間的傳動比；、和分別為電動機軸至Ⅰ軸、Ⅰ軸至Ⅱ軸和Ⅱ軸至工作軸之間的傳動效率。</p><p>　　

90、由電動機軸至工作軸的傳動順序按式（3-7）（3-8）（3-9）分別計算各軸的轉速、輸入功率和輸入轉矩。</p><p><b>　　1. 各軸的轉速</b></p><p><b>　?。?-7）</b></p><p>　　式中：為電動機的滿載轉速，r/min。</p><p>　　2. 各軸的輸

91、入功率</p><p><b>　　（3-8）</b></p><p>　　式中：—為電動機輸出功率，ｋＷ；</p><p><b>　　—為帶傳動的效率；</b></p><p>　　—為蝸桿減速器的傳動效率；</p><p>　　—為一對滾動軸承的效率。</p>

92、;<p>　　3. 各軸的輸入轉矩</p><p><b>　?。?-9）</b></p><p>　　4.6.2 運動與動力參數(shù)的確定</p><p>　　在這個傳動裝置中，傳動比=，=，=；效率=，=，=。則各軸的轉速、輸入功率和輸入轉矩通過式（3-7）、（3-8）、（3-9）計算。</p><p>　

93、　1. 各軸的轉速由式（3-7）得：</p><p><b>　?、褫S： </b></p><p><b>　　Ⅱ軸： </b></p><p><b>　　工作軸：</b></p><p>　　2. 各軸的輸入功率由式（3-8）得：</p><p>

94、;<b>　?、褫S： </b></p><p><b>　?、蜉S </b></p><p><b>　　工作軸：</b></p><p>　　3.各軸的輸入轉矩由式（3-9）得：</p><p><b>　?、褫S： </b></p>

95、<p><b>　　Ⅱ軸： </b></p><p><b>　　工作軸：</b></p><p>　　3.7 V帶傳動設計</p><p>　　設計V帶傳動的依據(jù)一般是：傳動用途，工作情況，帶輪轉速，傳遞的功率，外廓尺寸和空間位置條件等。</p><p>　　3.7.1 第一級V帶傳

96、動的設計及校核</p><p>　　第一級V帶傳動是由電動機到蝸桿減速器的輸入軸的傳動，傳遞電動機的功率和運動，是一級減速傳動。電動機的功率為=92W，額定轉速為=3000r/min。此次傳動的名義功率==92W，==3000r/min。</p><p><b>　　1.選擇V帶型號</b></p><p>　　一般根據(jù)計算功率和小帶輪由參考文

97、獻[7]圖3-14選取V帶型號。計算功率由計算公式（3-10）確定：</p><p><b>　　（3-10）</b></p><p>　　式中： ——需要傳遞的名義功率，ｋＷ；</p><p><b>　　——工作情況系數(shù)。</b></p><p>　　由參考文獻[7]中表3-6查得工作情況系數(shù)

98、=1.1，則計算功率通過式（4-7）得：。根據(jù)和由[6]中的圖3-14選用Z型普通V帶。</p><p>　　2.確定帶輪的基準直徑dd1、dd2</p><p>　　由[7]中表3-7<帶輪的最小基準直徑ddmin及基準直徑系列>中選取小帶輪基準直徑dd1=56㎜，則計算大帶輪的基準直徑dd2= ib1×dd1=112㎜，由[6]中表3-7基準直徑系列選dd2=11

99、2㎜。</p><p><b>　　3.驗算帶速</b></p><p>　　帶速過高，帶的離心力很大，使帶的離心應力增大，并使帶于輪之間的壓緊力減小，摩擦力也隨之減小，從而使傳動能力下降；反之帶速過低，傳遞相同的功率時代帶傳遞的圓周力增大，則需要增加帶的根數(shù)。一般應使帶速在5～25m/s的范圍內工作。帶速的計算公式：</p><p>　　（m

100、/s） （3-11）則V帶的速度由式（3-11）得：</p><p>　　，在5～25（m/s）范圍內。</p><p>　　4.確定帶傳動的中心距和V帶的基準長度Ld</p><p><b>　　1) 初選中心距。</b></p><p>　　一般沒有對中心距提出具體要求時，初選中心距為

101、：0.7（dd1+dd2）≤≤2（dd1+dd2），則可以的得出：117.6≤≤336。即選擇初選中心距＝222㎜，符合取值范圍。</p><p>　　2） 計算初定的帶長Ld0。</p><p>　　初選中心距選擇以后?？梢酝ㄟ^式（3-12）計算初定的帶長Ld0。</p><p><b>　?。?-12）則</b></p>&l

102、t;p><b>　?。īL）</b></p><p><b>　　3） 確定帶長。</b></p><p>　　由參考文獻[7]表3-2選擇V帶的長度=710㎜。</p><p>　　4） 實際中心距的計算。</p><p>　　實際中心距由公式（3-13）計算確定：</p>&l

103、t;p><b>　?。?-13）</b></p><p><b>　　則</b></p><p>　?。īL），留出適當?shù)闹行木嗾{整量。</p><p>　　5 計算并校核小帶輪上的包角</p><p>　　為了保證帶的傳動能力，應大于120°（至少大于90°）?？梢酝ㄟ^式（

104、3-14）計算得出：</p><p>　?。?-14）則：，即=165.2°＞120°，合適。</p><p><b>　　6 確定帶的根數(shù)</b></p><p>　　求得的帶的根數(shù)應取整數(shù)，帶的根數(shù)可以通過式（3-15）計算 （3-15）</p><p>　　式中：—為包角

105、系數(shù)；</p><p><b>　　—為帶長度系數(shù)。</b></p><p>　　為使每一根帶的受力比較均勻，根數(shù)不宜過多，否則應增大帶輪直徑，從而使外廓尺寸增大。</p><p>　　由和值查文獻[7]的圖3-13a得=0.35ｋＷ；按公式（3-16）計算：</p><p><b>　?。?-16）</

106、b></p><p>　　式中：—為彎曲影響系數(shù)；</p><p><b>　　—為傳動比系數(shù)；</b></p><p>　　—為小帶輪的轉速，r/min。</p><p>　　分別查看文獻[7]中的表3-4、表3-5得出=0.39×10-3和=1.12。根據(jù)式（3-16）得：</p>&l

107、t;p>　　根據(jù)文獻[7]中表3-2和表3-3得=0.99和=0.964。則根數(shù)按式（3-15）計算得：</p><p>　　。選用Z型普通V帶1根。</p><p>　　7 確定帶的預拉力F0</p><p>　　預拉力F0可按公式（3-17）計算得出：</p><p>　?。?-17）查文獻[7]表3-1得Z型V帶的每米質量ｑ=0.

108、06㎏/m，則</p><p>　　8 計算作用在軸上的力ＦQ</p><p>　　為設計安裝帶輪的軸和軸承，須確定帶傳動作用在帶輪軸上的力ＦQ。ＦQ可近似的按公式（3-18）計算：</p><p>　?。?-18）則通過式（4-18）計算得： （N）</p><p>　　則第一級帶傳動的帶選用基準長度=710㎜的Z型普通V帶。</p&

109、gt;<p>　　3.7.2 第二級V帶傳動的設計及校核</p><p>　　第二級V帶傳動是減速器輸出軸至工作軸的減速傳動。需要傳遞的名義功率==14.31×10-3ｋＷ，此級的小帶輪的速度==25r/min，傳動比===4.17。</p><p><b>　　1.選擇V帶型號</b></p><p>　　一般根據(jù)計算

110、功率和小帶輪由參考文獻[7]圖3-14選取V帶型號。計算功率由計算公式（3-10）確定：</p><p>　?。?-10）式中： ——需要傳遞的名義功率，ｋＷ；</p><p><b>　　——工作情況系數(shù)。</b></p><p>　　由參考文獻[7]中表3-6查得工作情況系數(shù)=1.1，則計算功率通過式（3-7）得：。根據(jù)和由[7]中的圖3

111、-14選用Z型普通V帶。</p><p>　　2.確定帶輪的基準直徑dd1、dd2</p><p>　　由[7]中表3-7<帶輪的最小基準直徑ddmin及基準直徑系列>中選取小帶輪基準直徑dd1=50㎜，則計算大帶輪的基準直徑dd2= ib1×dd1=208.5㎜，由[7]中表3-7基準直徑系列選dd2=200㎜。</p><p><b&

112、gt;　　3.驗算帶速</b></p><p>　　帶速過高，帶的離心力很大，使帶的離心應力增大，并使帶于輪之間的壓緊力減小，摩擦力也隨之減小，從而使傳動能力下降；反之帶速過低，傳遞相同的功率時代帶傳遞的圓周力增大，則需要增加帶的根數(shù)。一般應使帶速在5～25m/s的范圍內工作。帶速的計算公式：</p><p>　?。?-11）則V帶的速度由式（3-11）得：</p>

113、<p>　　，雖在5～25（m/s）范圍內，但對整個傳動裝置的運動和傳動效率影響不大。</p><p>　　4.確定帶傳動的中心距和V帶的基準長度Ld</p><p><b>　　1) 初選中心距。</b></p><p>　　一般沒有對中心距提出具體要求時，初選中心距為：0.7（dd1+dd2）≤≤2（dd1+dd2），則可以的

114、得出：175≤≤500。即選擇初選中心距=312㎜，符合取值范圍。</p><p>　　2） 計算初定的帶長Ld0。</p><p>　　初選中心距選擇以后?？梢酝ㄟ^式（3-12）計算初定的帶長Ld0。</p><p><b>　?。?-12）則：</b></p><p><b>　?。īL）</b>

115、</p><p><b>　　3） 確定帶長。</b></p><p>　　由參考文獻[7]表3-2選擇V帶的長度=1000㎜。</p><p>　　4） 實際中心距的計算。</p><p>　　實際中心距由公式（3-13）計算確定：</p><p><b>　　（3-13）</b