畢業(yè)設計---工廠車間布局改善

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著經濟的快速發(fā)展和人民生活水平的提高，人們對現代產品的質量越來越看重了，基于此企業(yè)所面臨的就是生產產品既要快速又要質量好，而且自己的生產成本也不能太高。隨之而來的就是全球各企業(yè)開展的一波“改善”狂潮，目的就是想方設法降低自己的生產成本，而其中就包括了生產現場的布局改善和生產線改善。如果企業(yè)能切實降低自己的生產成本，那么

2、它就能在世界市場的激烈競爭上占有優(yōu)勢。</p><p>　　本文主要闡述了企業(yè)生產現場改善的現狀以及國內外發(fā)展趨勢，并且充分利用自己在吉田建材(蘇州)有限公司的實習機會，以零件工廠晾衣桿線布局改善為實例進行具體分析。在改善的過程中運用系統(tǒng)布置設計(SLP)方法對生產現場的布局進行了優(yōu)化；運用現場5S對現場的庫存進行了整理；運用動作經濟原則使得工作人員動作更簡潔，更輕松；運用ECRS原則對生產線工序進行優(yōu)化，這些改

3、善都帶來了很好的效果。</p><p>　　具體的改善效果簡述如下：運用SLP的布局改善，使現場布局更合理化，物流分配更合理；現場5S改善主要使現場倉庫管理更為方便且減少了大量庫存，現場只存放一周內用到的原材料或子部品；動作經濟原則使員工的操作更規(guī)范，更標準化，工作臺布局更加合理，從而提高了工作效率；ECRS原則使工序得到了優(yōu)化，取消無用的工序，合并可合并的工序，使得晾衣桿生產線工序由13道減少為8道。</

4、p><p>　　關鍵詞：現場布局；生產線；改善；合理化</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　With the rapid develop of economic and people,s living standards, the quality of products has become increasin

5、gly important, based on this business is facing rapid product and have good quality, but also their cost of production can not be too high. Is followed by global enterprises to develop their wave of “improve”, the aim is

6、 to find ways to reduce their production costs, including improve the layout of on-site and production lines. If enterprises can effectively reduce their production costs</p><p>　　This paper described the sc

7、ene to improve the status of the production site as well as the development trend of domestic and foreign, and make full use of building materials in Yoshida (Suzhou) Co., Ltd. internship opportunities, Parts factory pro

8、duction liangyigan lines will be a example for layout improve, the use of the system layout planning(SLP) method of the layout of the production site has been optimized; the use of 5S on-site inventory for the finishing;

9、 the use of action economic princ</p><p>　　The effect of improve as follows: improve the layout by SLP, make the layout of scene more tationalize;5S-site improve make warehouse management easier and a lot of

10、 inventory reduces, the scene only to be used to storage materials or sub-parts which will be used within one week; action and economic principles make the operation of staff more specification and more standardized, and

11、 a more rational layout of work-table; the principle of ECRS make processes optimized, the abolition of useless proc</p><p>　　Keywords: site layout; production line; improve; rationalization </p><

12、p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第1章 緒 論1</b></p><p>　　1.1 選題背景1</p><p>

13、;　　1.2 課題的目的及意義1</p><p>　　1.2.1 課題的目的1</p><p>　　1.2.2 課題的意義2</p><p>　　1.3國內外現狀及發(fā)展趨勢3</p><p>　　1.3.1 國外現狀及發(fā)展趨勢3</p><p>　　1.3.2 國內現狀及發(fā)展趨勢3</p>&

14、lt;p>　　第2章 系統(tǒng)布置設計簡介5</p><p>　　2.1 生產布置優(yōu)化5</p><p>　　2.2 系統(tǒng)布置設計6</p><p>　　第3章 現場分析10</p><p>　　3.1 現場分析的六個方面10</p><p>　　3.2現場診斷的五個重點11</p><

15、;p>　　3.3現場分析運用到的手法12</p><p>　　3.3.1 現場5S12</p><p>　　3.3.2 動作經濟原則13</p><p>　　3.3.3 ECRS原則15</p><p>　　第4章 晾衣桿線布局改善17</p><p>　　4.1 晾衣桿線現狀分析17</p&g

16、t;<p>　　4.2 運用SLP進行晾衣桿線布局改善18</p><p>　　4.2.1 物流量定義18</p><p>　　4.2.2 物流分析和物流相關表18</p><p>　　4.2.3 作業(yè)單位相互關系分析21</p><p>　　4.2.4 作業(yè)單位位置相關圖25</p><p>

17、　　4.2.5 方案設計28</p><p>　　4.2.6 方案確評價與選擇30</p><p>　　4.3 晾衣桿生產線改善34</p><p>　　4.3.1 晾衣桿生產線現狀分析34</p><p>　　4.3.2 改善分析34</p><p>　　4.3.3 晾衣桿生產線現場5S改善35</

18、p><p>　　4.3.4 丁番生產線改善動作經濟原則的運用37</p><p>　　4.3.5 ECRS原則在晾衣桿生產線的應用38</p><p><b>　　第5章 結論41</b></p><p><b>　　參考文獻42</b></p><p><b>

19、;　　致 謝43</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p><b>　　1.1 選題背景</b></p><p>　　每位即將要畢業(yè)的大四學生都要進行畢業(yè)設計，以此來總結在大學期間的學習內容，進一步使我們自己得到發(fā)展，無論是思想還是溝通方面。由于我在大四上學期已經找到工

20、作，下學期要去公司實習，這就意味著畢業(yè)設計要在校外進行，在外邊做畢業(yè)設計有很多不方便的地方，如：資料的缺少，學校信息得知的困難等等。但在我看來這更能鍛煉自己，在條件不利的情況下，更要相信自己，努力完成畢業(yè)設計。</p><p>　　在2月23日，我來到了即將要實習的公司吉田建材(蘇州)有限公司，英文縮寫YKK. AP，該公司有三大事業(yè)部，分別為：工機事業(yè)部，拉鏈事業(yè)部和建材事業(yè)部。而在蘇州分公司有零件，門窗和幕墻

21、三大工廠，我被分到零件工廠商品一科，在對工廠有了一定了解的情況下，對生產線進行了解，了解到晾衣桿線的布局存在改善的空間，而且空間很大，這正好運用到IE的相關知識，有利于我對IE相關知識的進一步深化，所以選擇了對商品一科的晾衣桿線進行布局改善的課題，所以畢業(yè)設計題目定為：零件工廠晾衣桿線布局改善。</p><p>　　在YKK人事部給我們安排了相應的導師，對我們做畢業(yè)設計進行幫助，這對我們成功完成畢業(yè)設計會有很大幫

22、助，相信在學校導師，公司導師和自己的努力下，畢業(yè)設計能順利的完成。</p><p>　　1.2 課題的目的及意義</p><p>　　1.2.1 課題的目的</p><p>　　進入21世紀，科學技術日新月異，現代化生產不斷發(fā)展，全球經濟產業(yè)調整和一體化進程不斷加快，現在全球企業(yè)無不把“生產線改善”放在一個相當重要的位置。誰能掌握成本，誰能把自己的成本降下去，誰就能

23、在現代這個科技和信息技術高度發(fā)達的社會占得先機。</p><p>　　全球制造業(yè)管理的趨勢，正由通過大批量生產提高利潤向降低制造成本來提高利潤轉化。利潤=售價-成本，在全球信息高度發(fā)達的現代社會，通過提高售價來提高利潤已經不太可行，只能通過降低自己的成本來提高利潤。改善就是把現有方法不太合理的地方，通過運用各種工具，方法如IE七大手法，QC七大手法，PDCA等等變得比以前合理，從而達到提高生產效率，產品質量，降低

24、成本的目的。尤其中國正處于制造業(yè)大國向制造業(yè)強國邁進的時代，我國的企業(yè)為了自身發(fā)展和國家的繁榮有必要提高生產效率和降低成本，這對于提高綜合國力，實現制造業(yè)強國的目標，有著非常重要的意義。</p><p>　　基于以上的分析，選定“晾衣桿線布局改善”這個課題來完成畢業(yè)設計。本文針對“生產線改善”管理理論及應用實例來進行分析，研究，使企業(yè)通過運用各種改善工具，達到提高生產效率和降低成本的目的，為企業(yè)本身贏得最大利潤。

25、</p><p>　　1.2.2 課題的意義</p><p>　　對于企業(yè)來說，“生產線改善”應該是一種思想，如果能把這種思想灌輸到企業(yè)所有人的腦中，而且大家都為了這一目標，相信企業(yè)的明天是美好的，光明的。我認為它的意義主要有以下幾點：</p><p>　　(1) 幫助企業(yè)實現體制的創(chuàng)新</p><p>　　“生產線改善”使生產效率提高，成本

26、降低，這勢必要有一種全新的體制去配合它。通過全員改善給員工更大的發(fā)展空間，使員工的酬勞和他們的勞動成果緊密相連，這勢必會激發(fā)他們潛在的能力，這勢必會激發(fā)他們潛在的能力，讓他們去思考，而不是以前那樣機械的去做上級下達的命令。</p><p>　　(2) 創(chuàng)立“以人為本”的機制</p><p>　　“以人為本”的機制，就是在企業(yè)內部建立一種競爭機制，各員工通過自己的改善，給企業(yè)帶來多大的利潤都

27、有一個標準。帶來的利潤大的員工自己得到的酬勞就多，這勢必會激發(fā)員工思考怎么去改善，去超越這個標準，這就充分的發(fā)揮了團隊的智慧，既使企業(yè)得到了較大的利潤，員工同時也得到了實惠。</p><p><b>　　(3) 布局的改善</b></p><p>　　使現場布局更符合科學原理，使企業(yè)具備效益提升的硬環(huán)境；</p><p>　　使現場布局更合理，

28、更美觀，更能滿足企業(yè)形象的需要；</p><p>　　使現場布局更符合投入產出比的要求；</p><p>　　使現場布局更能適應新產品，新工藝開發(fā)的條件要求；</p><p>　　使現場布局與新的作業(yè)流程，工藝流程配合的更合理，更具科學性；</p><p>　　使現場布局更能避免安全隱患的產生；</p><p>　　使

29、現場布局更符合環(huán)保條例的要求；</p><p>　　使現場布局更能為企業(yè)保守商業(yè)機密；</p><p>　　使現場布局更具備適變性原則；</p><p>　　使作業(yè)現場的作業(yè)環(huán)境能使作業(yè)人員心情舒暢，以提高作業(yè)效率[1]。</p><p>　　1.3國內外現狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　“改善”在日本語中的解釋是：

30、通過運用各種方法，變得比以前個合理。國外不少著名的企業(yè)都強調生產效率和降低成本，而他們也正是通過“改善”來實現這倆點的。日本著名汽車制造公司豐田就特別強調改善，尤其是現場改善。他們有著自己的一套生產方式叫“豐田生產方式”，現在已經被世界各大企業(yè)所效仿，它主要強調的是準時化和自動化這倆大支柱，而這就是通過不斷的改善才得來的。還有美國的福特公司等等，現在世界上各企業(yè)都強調改善。</p><p>　　1.3.1 國外現

31、狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　目前，國外已經大量應用機器人技術，機器人自動化生產線成套裝備已成為自動化成套裝備的主流以及未來自動化生產線的發(fā)展方向。自動化成套裝備的水平和制造能力代表了一個國家裝備制造能力的最高水平，是一個國家制造業(yè)發(fā)達程度和國家綜合實力的集中體現。國外汽車行業(yè)，電子和電器行業(yè)，物流等已經大量使用機器人自動化生產線，從而保證了其產品的質量和生產的高效。典型的如機器人有大型轎車殼體沖壓自動化系統(tǒng)

32、技術和成套裝備，大型機器人車體焊裝自動化系統(tǒng)技術和成套裝備，電子和電器等的機器人柔性自動化裝配及檢測成套技術和裝備，機器人整車及發(fā)動機裝配自動化系統(tǒng)技術和成套裝備，AGV物流與倉儲自動化成套技術及裝備等，這些機器人設備的使用大大推動了這些行業(yè)的快速發(fā)展，提升了制造技術的先進性。</p><p>　　1.3.2 國內現狀及發(fā)展趨勢 </p><p>　　風靡國際的改善思想也傳到了我國。像我國

33、著名汽車制造企業(yè)長春一汽也強調改善。他們的變速箱車間到正是經過大野耐一先生(豐田生產方式創(chuàng)始人)的指導，才得到了更大的改善，使生產效率得到了很大的提高，同時也降低了成本，在國內汽車制造業(yè)處于領軍地位。面對國外很多生產線已經實現了機器人自動化生產的現實，我國很多企業(yè)通過對生產線的改善在局部工序也實現了機器人自動化作用，也大大提高了作業(yè)效率，面對如此大的挑戰(zhàn)，我國企業(yè)正在通過自己的努力緊追國外的步伐，會有那么一天我們能超過他們。而我國企業(yè)的

34、現狀是對現在的生產線進行全面的改善，盡可能的實現生產線自動化和生產線的柔性，提高生產線的生產能力，降低制造成本，提高產品質量，這樣在國際的大市場上才能站穩(wěn)腳跟，和國外大企業(yè)競爭。</p><p>　　相信在我國“改善”思想能為大多數人接受，這對我國的企業(yè)來說是一種福，以中國人民的智慧，加以時日我們勢必會有自己的一套生產方式，而且它適合大多數企業(yè)，為實現我們制造業(yè)強國的目標加上一塊分量不小的砝碼。</p>

35、;<p>　　第2章 系統(tǒng)布置設計簡介</p><p>　　2.1 生產布置優(yōu)化</p><p>　　現在晾衣桿的布局不合理，太多的搬運浪費，導致成本的上升，人們來回搬運同時也是時間上的浪費，為解決此問題，就要對現在的布局進行改善，而系統(tǒng)布置設計(SLP)就是這方面的一個很好的方法，它主要對生產現場的現有不合理布置進行優(yōu)化。</p><p>　　(1)

36、 生產布置優(yōu)化的目的</p><p>　　為了高校地進行生產，需高效，系統(tǒng)地布置必要的機械設備，綜合配套原材料，零件倉庫，檢驗場所，貨物的出入口等，以達到任何物流順暢的目的。生產布置是生產系統(tǒng)中很重要的一個因素，然而，這也是我們常常忽略的問題，混亂的生產布置將導致員工更多的移動，更多的停滯，最終導致更高的成本。</p><p>　　(2) 生產布置原則</p><p&g

37、t;　　① 統(tǒng)一原則：把工序四要素，人和機器，材料，作業(yè)方法有機地統(tǒng)一一起來，并充分保持平衡；</p><p>　?、?最短距離原則：配置時要使搬運距離，時間最短；</p><p>　?、?物流順暢原則：使工序沒有堵塞，物流順暢，盡量避免出現倒流和交叉；</p><p>　?、?利用立體空間原則：有效利用空間，利用立體空間；</p><p>

38、　?、?安全滿意原則：布置要使工作人員既能安全又能輕松作業(yè)；</p><p>　　⑥ 靈活機動原則：布置可以采取靈活措施，適應變化[2]。 </p><p>　　(3) 生產布置方式</p><p>　　生產布置方式可以分為產品原則布置，工藝原則布置和成組原則布置三種。每一種布置形式各有特點，分別適應不同的生產類型：</p><p>　?、?

39、產品原則布置：產品原則布置也稱為流水線布置或對象原則布置。當產品品種很少而生產數量有很大時，應按產品的加工工藝過程順序配置設備，形成流水生產線，這是大量生產中典型的設備布置方式，由于產品布置原則是按產品的加工，裝配工藝過程順序配置個到工序所需設備，人員和物料的，因此能最大限度地滿足固定品種的產品的聲場過程對空間和時間的客觀要求，生產效率非常高，單件產品成本低，但是適應性即柔性差，使用于少品種大量生產。</p><p&

40、gt;　?、?工藝原則布置：工藝原則布置也成機群式布置。這種布置形式的特點就是把同種類型的設備和人員集中布置在一個地方。這種布置方式便于調整設備和人員，容易適應產品變化，生產系統(tǒng)的柔性大大增加，但是，當工件需要經過多種設備進行加工時，工件就不得不往返于各工序之間，增加了產品搬運次數和搬運距離，常常帶來物流交叉搬運與逆向流動的問題。這種布置形式適用于單件生產及多品種小批量生產模式。</p><p>　?、?成組原則

41、布置：成組原則布置又稱為混合原則布置。在產品品種較多，每種產品的產量又是中等程度的情況下，將工件按其外形和加工工藝的相識性進行編碼分組，同組零件用相似的工藝過程進行加工，同時將設備成組布置，即把使用頻率高的機器群按工藝過程順序布置組合成成組制造單元，整個生產系統(tǒng)由數個成組制造單元構成。這種布置方式既有流水線的生產效率又有集群式布置的柔性，可以提高設備開工率，減少物流量及加工時間，成組原則布置適用于多品種，中小批量的生產類型。</p

42、><p>　　2.2 系統(tǒng)布置設計</p><p>　　(1) 系統(tǒng)布置設計的定義</p><p>　　系統(tǒng)布置設計(Systematic Layout Planning)是一種布置優(yōu)化的經典方法，簡稱為SLP，是有Muther在1973年所創(chuàng)立的方法，這種方法需要建立相關圖，表示各部門的密切程度，并通過試算進行調整，直到得到滿意方案為止。</p><

43、;p>　　(2) 系統(tǒng)布置設計的步驟</p><p>　　在制造業(yè)中，工廠布局設計主要式確定工廠的生產部門，輔助服務部門和管理部門的位置，合理和有效的工廠布置對提高企業(yè)的生產效益，降低成本起著重要的作用。最具代表性的工廠布局設計方法式R.Muther提出的“系統(tǒng)布置設計”法，改方法提出了作業(yè)單位相互關系密級表示法，使布置設計由定性階段發(fā)展到定量階段。在系統(tǒng)布置設計(SLP)中，正是把產品P，產量Q，生產路線

44、R，輔助服務部門S和生產時間安排T作為給定的基本要素(原始資料)，作為布置設計的基本出發(fā)點。系統(tǒng)布置設計一般經過下列步驟： </p><p>　?、?準備原始資料。在系統(tǒng)布置設計開始時，首先必須明確給出基本要素：產品P，產量Q，生產工藝過程R，輔助服務部門S，及時間安排T等這些原始資料，同時需要對作業(yè)單位的劃分情況進行分析，通過分析與合并，得到最佳的作業(yè)單位劃分狀況。所有這些均作為系統(tǒng)布置

45、設計的原始資料。</p><p>　?、?物流分析與作業(yè)單位相互關系分析，針對某些以生產流程為主的工廠，當物料移動時工藝過程的主要部分時，物流分析時布置設計中最重要的方面；對某些輔助服務部門或某些物流量小的工廠來說，各作業(yè)單位之間的相互關系對布置設計就顯得更重要了。介于上述兩者之間的情況，則需要綜合考慮作業(yè)單位之間物流與非物流相互關系。物流分析結果可以用物流強度等級及物流相關表來表示。非物流的作業(yè)單位之間的相互關

46、系時可以用量化的關系密級及相互關系表來表示。在需要綜合考慮作業(yè)單位之間物流與非物流的相互關系時，可以采用簡單加權的方法將物流相關表及作業(yè)單位相互關系表綜合成綜合相互關系表。</p><p>　?、?繪制作業(yè)單位位置相關圖。根據物流相關表與作業(yè)單位相互關系表，考慮每對作業(yè)單位間相互關系等級的高或低，決定兩作業(yè)單位相對位置的遠或近，得出各作業(yè)單位之間的相對位置關系，有些資料上也稱之為拓撲關系。這時并未考慮各作業(yè)單位具

47、體的占地面積，從而得到的僅是作業(yè)單位的相對位置，稱為位置相關圖。</p><p>　　④ 作業(yè)單位占地面積計算。各作業(yè)單位所需占地面積與設備、人員、通道及輔助裝置等有關，計算出的面積應與可用面積相適應。</p><p>　　⑤ 繪制作業(yè)單位面積相關圖。把各作業(yè)單位占地面積附加到作業(yè)單位位置相關圖上，就形成了作業(yè)單位面積相關圖。</p><p>　?、?修正。作業(yè)單位

48、面積相關圖只是一個原始布置圖，還需要根據其他因素進行調整與修正。此時需要考慮的修正因素包括物料搬運方式、操作方式、儲存周期等，同時還需要考慮實際限制條件，如成本、安全和職工傾向等?？紤]了各種修正因素與實際限制條件以后，對面積進行調整，得出數個有價值的可行工廠布置方案。</p><p>　　⑦ 方案評價與擇優(yōu)。針對得到的數個方案，需要進行技術、費用及其他因素評價，通過對各方案比較評價，選出或修正設計方案，得到布置方

49、案圖。</p><p>　　本過程的理論步驟用圖表示為圖2-1：</p><p>　　圖2-1系統(tǒng)布置設計程序圖[3]</p><p>　　但是在晾衣桿線布局改善的時候用到的具體步驟為：</p><p>　　a. 物流分析與物流相關表</p><p>　　b. 作業(yè)單位相互關系分析</p><p&g

50、t;　　c. 作業(yè)單位位置相關圖</p><p><b>　　f. 方案布置</b></p><p>　　e. 方案評價與選擇</p><p><b>　　第3章 現場分析</b></p><p>　　3.1 現場分析的六個方面</p><p><b>　　(1)

51、流程分析</b></p><p>　　對于IE人員來說，如何分析流水線的流程是非常重要的。分析哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些工序可以簡化和取消，哪些工序必須加強控制，那些需要加強橫向聯系等等。中醫(yī)云：“痛則不通，痛則不通”。凡是身體有問題的地方，不是淤血，就是受風，或者是麻痹，需要從總體上調節(jié)。對于企業(yè)管理來說，也是同樣如此。好的流程能大大降低生產成本，在我對課題的流程進行現場觀察和分析

52、后，感覺它有的流程不怎么合理，因為該公司建廠沒幾年，前期主要注重生產建設，而對如何提高生產效率，降低成本等沒有太多的關注，具體改善下面再細說。</p><p><b>　　(2) 環(huán)境改進</b></p><p>　　改進生產，工作環(huán)境就是指在滿足生產，工作的同時，為了更好地滿足人的生理需要而提出的改善建議。</p><p>　　大多數企業(yè)中的

53、環(huán)境只能滿足生產的要求，而不能滿足人的生理需要。噪音，灰塵，有害氣體，易燃易爆品，安全隱患等所有這些不利于人的生理，心理因素都應該加以改善。在YKK的環(huán)境方面做得比較好，危險崗位和職業(yè)病崗位都有相應的保護措施。在光照，噪音，灰塵，通風等方面都做得很好。</p><p><b>　　(3) 合理布局</b></p><p>　　在工藝流程圖上看不出來產品和工件的實際做過

54、路線，只有登高俯瞰，也就是從公司工藝平面布置圖上去分析，才能判斷車間的平面布置和設備，設施的配置是否合理，有無重負荷過長的生產路線，是否符合工藝流程的要求。我的畢業(yè)設計課題(晾衣桿線布局)的改善，就是對它的布局進行改善，因為在現場觀察發(fā)現它的布局很不合理，太多的走動和搬運。具體改善內容后邊會寫到。</p><p>　　(4) 確定合理方法</p><p>　　在作業(yè)現場，似乎每個人都在干活

55、。但是，有的人干活輕松，利利索索，眼疾手快倆三個動作做完一件事；有的人卻慢慢騰騰，拖泥帶水。研究工作者的動作和工作效率，分析人與物的結合狀態(tài)，消除多余的動作，確定合理的工作方法，這是提高生產效率的重要利器。在YKK大部分生產線都是以組裝為主，人是很重要的因素，大多數人的作業(yè)方法都不一樣，自己怎么方便怎么來，沒有一個標準的動作要領書，通過我在現場多天的觀察，完全可以通過對他們的動作進行改進，消除浪費動作，提高生產效率是非?？赡艿?，確定方法

56、后，最后標準化。</p><p>　　(5) 落實補充辦法</p><p>　　就是分析現場還缺少什么物品和媒介物，落實補充辦法。其中重要的一項是工位器具。</p><p>　　現場除了設備，工裝和產品以外，還需要有工位器具。如果沒有這些東西，現場就會混亂不堪。設計工位器具是一門學問，要動腦筋。工位器具主要有五個功能：保護產品或工件不受磕碰劃傷；便于計數，存儲，搬運

57、；有利于安全生產；是現場整潔；提高運送效率和改善勞動條件。在YKK就有很多工位器具，如：配膳板，傾斜箱等等。</p><p><b>　　(6) 時間分析</b></p><p>　　時間就是金錢，有效組織時間是生產順利進行的必要條件。生產過程中的時間包括作業(yè)時間，多余時間和無效時間。我們應該合理利用作業(yè)時間，壓縮多余時間，消除無效時間。在YKK有的生產線多余時間和無

58、效時間就特別多。如：晾衣干線的布局不合理，導致無謂的搬運等都是無效時間，都應該消除；而等待就是多余時間我們應盡量減少這種時間，確實做到充分利用時間，這也是提高生產效率的重要手段[4]。</p><p>　　以上就是現場分析的六個方面，如果能確實做好這幾個方面，我相信生產順暢，效率高，質量好的生產線會給企業(yè)帶來不小的利益。</p><p>　　3.2現場診斷的五個重點</p>

59、<p>　　現場診斷的五個重點是搬運，停放，質量，場所和操作者的動作分析，這五個方面構成了現場分析的主要內容。</p><p>　　(1) 搬運：搬運這一環(huán)節(jié)至關重要，占整個產品加工時間的40%到60%，現場85%以上的事故都是在搬運過程中發(fā)生的。</p><p>　　(2) 停放：停放時間越長，無效勞動就越長，這純粹是一種浪費。</p><p>　　(3

60、) 質量：分析產品有哪些質量，產品的原因和解決對策是什么。</p><p>　　(4) 場所和環(huán)境分析：分析現場和環(huán)境是否既能滿足工作和生產需要，又能滿足人的生理需要。</p><p>　　(5) 操作者的動作分析：分析哪些是有小動作，哪些是無效動作。要減少操作者的無效動作[5]。</p><p>　　3.3現場分析運用到的手法</p><p&g

61、t;　　3.3.1 現場5S</p><p><b>　　(1) 5S定義</b></p><p>　　5S起源于日本，它是指生產現場中人員，機器，材料，方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業(yè)獨特的一種手法。它包括：整理(Seiri)，整頓(Seiton)，清掃(Seiso)，清潔(Seiketsu)，素養(yǎng)(Shit-suke)。</p><p

62、><b>　　(2) 5S的作用</b></p><p>　?、?提升企業(yè)的核心競爭力</p><p><b>　?、?提高工作效率</b></p><p><b>　?、?保證產品質量</b></p><p><b>　?、?降低成本</b><

63、;/p><p><b>　　⑤ 保障安全</b></p><p><b>　?、?加強企業(yè)凝聚力</b></p><p>　　(3) 整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)</p><p>　　① 整理： 將必需與非必需品區(qū)分開，非必需品清除掉。</p><p>　　作用： 使現場無雜物，

64、加大作用空間，提高工作效率；減少碰撞，保障生產安全，提高產品質量；有利于減少庫存，降低成本；</p><p>　?、?整頓： 把必要的物品分門別類定位放置，擺放整齊，使用時可以隨時找到，減少尋找時間。</p><p>　　作用： 提高工作效率；減少尋找時間；發(fā)生異常情況能馬上發(fā)現；實現標準化；</p><p>　?、?清掃： 清楚作業(yè)現場的灰塵，污漬和垃圾等對產品質

65、量的影響。保證作業(yè)現場干凈整潔。</p><p>　　作用： 使現場能及時恢復干凈狀態(tài)；減少灰塵，污漬等對產品質量的影響；減少意外事故的發(fā)生；</p><p>　　④ 清潔： 就是整理，整頓，清掃這3S的維持與深入并制度化，規(guī)范化。</p><p>　　作用： 維持作用，將前3S的成果維持下去，成為公司內必須人人遵守的固定的制度；改善作用，更好地貫徹5S的意識，對取

66、得的良好成績進行持續(xù)改善。</p><p>　?、?素養(yǎng)： 培養(yǎng)現場作業(yè)人員遵守現場規(guī)章制度的習慣和作風。</p><p>　　作用： 教育培訓，保證人員的基本素質；推動4S，直至成為全員習慣；塑造優(yōu)秀人才并鑄造戰(zhàn)斗型團隊，是企業(yè)文化的起點和最終歸屬[6]。</p><p>　　3.3.2 動作經濟原則</p><p>　　(1) 動作經濟原

67、則的定義</p><p>　　在傳統(tǒng)的生產現場，最必要的是人，機器和物料，稱之為生產的三要素。</p><p>　　在生產的三要素中，操作者的體力是不能儲存起來的。為此，應重視在生產中省力裝置的使用，推進機械化的實施，將操作者用在非用人不可完成的工位上，改善作業(yè)環(huán)境，實施合理化的作業(yè)方法，取消作業(yè)中的不合理，不穩(wěn)定因素和浪費，充分發(fā)揮人的潛力。</p><p>　　

68、按吉爾布雷斯的定義，動作經濟原則就是為了以最低限的疲勞獲得最高的效率，尋求最合理的作業(yè)動作時應遵循的原則。動作經濟原則是更好改善動作的原則，不僅要改善操作方法以便輕快動作，還要改善相關的物料，工夾具與機器的功能，布置和形狀以便于動作[7]。</p><p>　　(2) 動作經濟的四條基本原則</p><p><b>　?、?減少動作的數量</b></p>

69、<p>　　對于有些動作是否可以考慮減少和取消的改善措施。而其他的一些動作也應探討是否可以通過使用夾具，改變動作順序等改善措施來縮短動作時間，輕松作業(yè)。</p><p><b>　　② 雙手同時作業(yè)</b></p><p>　　一般作業(yè)是用右手進行的。但是，對于簡單的作業(yè)可以同時使用雙手和足，這樣既可以提高工作效率，同時又能保持身體的平衡，減少疲勞。駕駛汽

70、車就是一個身體各部位協調作業(yè)的典型案例。</p><p><b>　?、?縮短動作的距離</b></p><p>　　關于取放物品的距離經常被忽視。即使是往返距離較短的作業(yè)，哪怕有一點距離浪費也會造成很大的效率損失。另外，手的過度移動會使人疲勞。例如，假如在一次作業(yè)中存在1cm的動作浪費且1日的產量是1000臺，那么1日多運動的距離為10m，1年則為0.25km，10

71、0人的車間每年將造成多移動25km的損失[8]。</p><p><b>　?、?輕松動作</b></p><p>　　改善動作不僅只提高作業(yè)的效率，還必須考慮動作的舒適性。減少處理重物件的疲勞，設計不需要熟練技能的簡單作業(yè)方法。再則，還要考慮便于作業(yè)，沒有誤操作，不出次品和不進行修復的作業(yè)動作。</p><p>　　(3) 關于動作的三要素&

72、lt;/p><p>　　在改善動作時，針對“動作數”，“雙手同時性”，“動作距離”，“作業(yè)容易程度”，有必要按下述動作的要素分別討論：動作方法，作業(yè)現場布置和工夾具與機器。</p><p><b>　?、?動作方法</b></p><p>　　要實現某一作業(yè)，有多種方法。即使用相同方法，其作業(yè)的實施方法也因人，因事而異。但是，其中必然存在著一種最好

73、的方法。因此，要根據動作經濟原則，分析觀察作業(yè)，發(fā)現和取消無用的動作，合并兩個以上的動作。</p><p><b>　?、?作業(yè)現場布置</b></p><p>　　一般在生產中處理物料，工具，夾具所花的時間比制造產品花的時間更多。事實上，作業(yè)時間的大部分是移動，握取和放置物品。這些動作與物料，工夾具和機器的放置場所，位置，方向，高度，放置方法密切相關，影響手的移動距

74、離，伸展方向和高度，也影響作業(yè)的時間和作業(yè)疲勞。因此，必須根據操作者動作的方便性來考慮作業(yè)場所的配置與放置方式。</p><p><b>　?、?工夾具與機器</b></p><p>　　工夾具和機器有取代人的手，足，眼和頭來協調作業(yè)的作用。根據其使用方法，可以減輕操作者的疲勞，獲得數倍于人的力量與正確性。為此，應在操作者正在從事的作業(yè)和細微動作中找出并非一定靠人才能

75、完成的工作，探討其是否能用工具，夾具和機器來代替。另外，要重視把操作動作與“必須怎樣做才最有效率?怎樣利用才好?”等聯系起來[9]。</p><p>　　(4) 動作經濟原則的作用和應用目的</p><p>　?、?動作經濟原則的作用</p><p>　　回歸到動作方法應有的基礎上，從作業(yè)中找出不符合動作經濟原則之處，把握作業(yè)動作上存在的問題；</p>

76、<p>　　用動作經濟原則核查動作方法，作業(yè)現場布置，使用的工具，夾具和機器，把握改善的要點[10]。</p><p>　?、?應用動作經濟原則的目的</p><p>　　發(fā)現作業(yè)動作中不滿足動作經濟的原則之處，取消作業(yè)動作中存在的不合理，不穩(wěn)定和無用的動作；</p><p>　　取消作業(yè)中容易造成疲勞和失誤的因素，使操作者保持良好的狀態(tài)，有節(jié)奏地進行作

77、業(yè)；</p><p>　　掌握動作經濟原則，提高動作意識，問題意識和改善意識，經常構思和運用高效的作業(yè)動作[11]。</p><p>　　3.3.3 ECRS原則</p><p>　　ECRS原則的內容很簡單：取消(Eliminate)，合并(Combine)，重排(Rearrange)和簡化(Simple)。雖然內容很簡單，但是它的涵義卻博大精深。</p&g

78、t;<p>　　(1) 取消(Eliminate)</p><p>　　就是看現場能不能消除某道工序，如果可以就取消這道工序。比如，由于上一環(huán)節(jié)總是做不到位，出現等待時間，這就是一種浪費；由于失誤，在工作中產生了殘次品，而每生產一個殘次品就是成本的提高，就是對資源的浪費；單位有時會因人設崗或重復勞動，在勞動中有多余的步驟和動作。上述這些浪費都是要堅決消除的。</p><p>

79、　　(2) 合并(Combine) </p><p>　　就是抗能不能吧幾道工序合并，尤其是流水線上的生產工序，如果能巧妙地合并，往往能取得立竿見影的效果，提高工作效率。另外還有合并工具，合并動作等。凡是一個人能做得工作就不要安排倆個人做，多一次交接就多一次失誤的機會。</p><p>　　(3) 重排(Rearrange) </p><p>　　如上述所說，改變一

80、下順序，改變一下工藝，改變一下方法，改變一下組合就能提高生產效率。尤其是對于危險，困難，乏味之類的工作來說，更多地采用自動化方式，能有效地提高工作效率。</p><p>　　(4) 簡化(Simple) </p><p>　　將復雜的工藝變得簡單一點，把復雜的管理變得簡單些，也能提高效率。簡單的東西往往具有很強的生命力。在管理中力求把事情做到簡單易行就是最有效地。像為了拿一只燈泡，要經過

81、幾個部門簽字之類的程序就需要簡化[12]。</p><p>　　日本豐田的設計師仔細檢查了鑲嵌在大多數車里的門把手，通過與供應商的緊密合作，他們成功地把制作這種把手的零件由34個降為5個，成本減少了40%。他們稱這個過程為“擰干毛巾上的最后一滴水” [13] 。</p><p>　　在現場分析當中還運用到了不少IE手法，在這里只是簡單的介紹了幾個比較重要的方法。我認為在做一個改善課題的時候

82、，去現場觀察時非常非常重要的，只有你對現場了解了才能更深入，更切實的進行改善，以后的內容還會有很多改善的手法，如SLP等重要的布局改善手法，在后面會詳細的運用。</p><p>　　第4章 晾衣桿線布局改善</p><p>　　晾衣桿線是零件工廠商品一科的主要生產線之一，它所包含的主要生產線有：晾衣桿線，CNC沖壓中心，型材線，丁番線和把手線。之所以把這幾條生產線統(tǒng)一叫做晾衣桿線是因為晾衣

83、桿線是這里最主要的生產線，也是因為晾衣桿大部分出口到日本，故在公司里把這一塊統(tǒng)稱為晾衣桿線。我的畢業(yè)設計課題是：零件工廠晾衣桿線布局改善。我的改善內容是既對整個晾衣桿線的布局進行改善，也對晾衣桿生產線的布局和作業(yè)內容進行改善，具體改善下面會詳細介紹。</p><p>　　4.1 晾衣桿線現狀分析</p><p>　　晾衣桿線的布局現在是很分散的單元式生產，它在一個地方進行集中切斷型材，然后

84、送到此區(qū)域的不同生產線，而且每條生產線本身也是各工序很分散，導致大量的搬運，浪費了時間，導致生產成本大大提高，我很幸運到零件工廠能參與這個改善題目，這正好能運用到我所學到的IE知識，同時也是我學習的過程，把理論知識和實際生產結合到一起，這對于我來說，是一次非常好的鍛煉自己的機會。圖2-1是改善前的晾衣桿線布局：</p><p>　　圖2-1就是晾衣桿線改善前的布局，其中大部分相鄰工序過于分散，導致太多的搬運，浪費

85、時間，浪費金錢。而且各生產線的物流量不同，它們的位置安排也不盡合理，如：晾衣桿生產線的型材切斷量很大，它應該處于丁番線位置等等很多這種問題，各生產線本身也不夠連貫，若改成流水線，則生產效率能大大提升，因為這幾條線都是少品種大批量的生產類型。針對以上問題，對它進行改善，同時也注意發(fā)現其他問題并一同解決，其中就是各線的線體太長，導致子部品放置區(qū)域把人行道擋住了，使物流大大不便，這也是改善的內容之一。</p><p>

86、　　圖4-1 改善前晾衣桿線布局</p><p>　　4.2 運用SLP進行晾衣桿線布局改善</p><p>　　4.2.1 物流量定義</p><p>　　物流量是指在一定時間內通過兩物流點間的物料數量。在本文中物流當量的定義為：體積為550mm*350mm*300mm的搬運箱子為一個當量物流量[14]。</p><p>　　4.2.2 物

87、流分析和物流相關表</p><p>　　(1) 物流強度等級。由于直接分析大量物流數據比較困難且沒有必要，在SLP中將物流強度轉化成五個等級，分別用符號A，E，I，O，U來表示，其物流強度逐漸減小，對應著超高物流強度，特高物流強度，較大物流強度，一般物流強度和可忽略搬運五種物流強度。作業(yè)單位對(或稱為物流線路)的物流強度等級應按物流路線比例或承擔的物流量比例來確定，具體參照表4-1：</p><

88、;p>　　表4-1 物流強度等級比例劃分表</p><p>　　首先，把晾衣桿線需要進行布局改善的工作站用代號表示如表4-2：</p><p>　　表4-2 各工作站代碼</p><p>　　下面以每天各工作站間的物流量做成物流強度匯總表：</p><p>　　表4-3 晾衣桿線物流強度匯總表</p><p>　

89、　(2) 物流相關表。為了能夠簡單明了地表示所有作業(yè)單位之間的物流相互關系，有必要制作一個物流相關表，在行于列的相交方格中填入行作業(yè)單元和列作業(yè)單元間的物流強度等級。因為行作業(yè)單位與列作業(yè)單位排列順序相同，所以得到的是右上角矩陣表格與左下角矩陣表格對稱的方陣表格，除掉多余的左下角三角矩陣表格，將右上三角矩陣變形，就得到了SLP中著名的物流相關表，具體如表4-3：</p><p>　　表4-3 物流相關表</

90、p><p>　　4.2.3 作業(yè)單位相互關系分析</p><p>　　當物流狀況對企業(yè)的生產有重大影響時，物流分析就是工廠布置的重要依據，但是也不能忽視非物流因素的影響，尤其是當物流對生產影響不大或沒有固定的物流時，工廠布置就不能依賴物流分析，而應當考慮其他因素對各作業(yè)單位間相互關系的影響。</p><p>　　(1) 作業(yè)單位相互關系的決定因素及相互關系等級的劃分。&

91、lt;/p><p>　　在SLP中，影響作業(yè)單位相互關系的因素很多，如基本要素：產品P，產品Q，工藝過程R，輔助服務部門S及時間安排T等。確定了作業(yè)單位相互關系密切程度的影響因素以后，就可以給出各作業(yè)單位間的關系密切程度等級，在SLP中作業(yè)單位間相互關系密切程度等級劃分為A，E，I，O，U，X其含義如下表：</p><p>　　表4-4 作業(yè)單位相互關系等級</p><p&

92、gt;　　(2) 作業(yè)單位綜合相互關系表</p><p>　　作業(yè)單位非物流相互關系表。選擇作業(yè)單位非物流相互關系影響程度。在評價作業(yè)單位非物流相互關系時，首先應制定出一套“基準相互關系”，作業(yè)單位之間的相互關系通過對照“基準相互關系”來確定。具體內容見表4-5：</p><p>　　表4-5 基準相互關系[15]</p><p>　　根據上表得到晾衣桿線的非物流相

93、互關系如表4-6：</p><p>　　表4-6 作業(yè)單位非物流相互關系表</p><p>　　作業(yè)單位綜合相互關系表。首先，介紹下綜合相互關系等級與劃分比例，具體如表4-7：</p><p>　　表4-7 綜合相互關系等級與劃分</p><p>　　由于晾衣桿線的物流相關表與非物流相關表并不一致，為了確定各作業(yè)單位之間總和相互關系密切程度，

94、需要將兩表進行合并。</p><p>　?、?加權值選取。加權值大小反映了工廠布置時考慮方面的側重點，對于晾衣桿線來說，物流影響并不明顯大于非物流因素的影響，因此取加權值比為1：1。</p><p>　　② 綜合相互關系計算。根據各作業(yè)單位對之間物流與非物流關系等級高低進行量化及加權求和，求出相互關系分值。</p><p>　?、?劃分綜合關系密級。根據綜合相互關系

95、計算得出的值，當分值為7~8時，綜合相互關定為A級；當分值為4~6時，綜合相互關系定為E級；當分值為2~3時，綜合相互關系定為I級；分值為1時，綜合相互關系定為O級；分值為0時，綜合相互關系定為U級；分值為-1時，綜合相互關系定為X級。見表4-8：</p><p>　　表4-8 晾衣桿線作業(yè)單位綜合相互關系計算表</p><p>　　根據上表繪制成作業(yè)單位綜合相互關系表4-10：</

96、p><p>　　表4-10 晾衣桿線作業(yè)單位綜合相互關系表</p><p>　　4.2.4 作業(yè)單位位置相關圖</p><p>　　在SLP中，平面布局并不直接考慮各作業(yè)單位的面積及其幾何形狀，而是從各作業(yè)單位間相互關系密切程度出發(fā)，安排各作業(yè)單位之間的相對位置，關系密級高的作業(yè)單位之間距離近，關系密級低的作業(yè)單位之間距離遠，由此形成作業(yè)單位位置相關圖。</p&g

97、t;<p>　　當作業(yè)單位數量較多時作業(yè)單位之間相互關系數目就非常多，為作業(yè)單位數量的平方量級，因此即使只考慮A級關系，有時可能同時出現很多各。這就給如何入手繪制作業(yè)單位位置相關圖帶來了困難。</p><p>　　為了解決這個問題，引入了綜合接近程度這個概念。某一作業(yè)單位綜合接近程度等于該作業(yè)單位與其他作業(yè)單位之間量化后的關系密級總和。這個值的高低，反映了該作業(yè)單位在布置圖上是應該處于中心位置還是邊

98、緣位置。也就是說，綜合接近程度高的作業(yè)單位與其他作業(yè)單位相互關系總體上是比較密切的，即大多數作業(yè)單位就應該處于布置圖的邊緣。晾衣桿線各作業(yè)單位的綜合接近程度計算結果如表4-11：</p><p>　　表4-11 晾衣桿線綜合接近程度排序表</p><p>　　綜合接近程度分值越高，說明該作業(yè)單位越應該靠近布置圖的中心位置，分值越低說明該作業(yè)單位越應該處于布置圖的邊緣位置。處于中央區(qū)域的作業(yè)

99、單位應該優(yōu)先布置，也就是說，依據SLP思想，首先根據綜合相互關系級別高低按A，E，I，O，U級別順序先后確定不同級別作業(yè)單位位置，而同一級別的作業(yè)單位按綜合接近程度分值高低順序來進行布置。為此，要按綜合接近程度分值高低順序為作業(yè)單位排序，其結果如表3-11所示。</p><p>　　在作業(yè)單位位置相關圖中，采用號碼來表示作業(yè)單位，用工業(yè)工程標識符號來表示作業(yè)單位的工作性質和功能，可以利用推薦的顏色來繪制作業(yè)單位，

100、來表示作業(yè)單位的工作性質，以使圖形更直觀。作業(yè)單位之間的相互關系作用相互之間的連線類型來表示。實線連線表示作業(yè)單位相對位置應該彼此接近，線數越多彼此越接近；而波浪線可以形象地理解成彈簧，表示作業(yè)單位相對位置彼此推開。同樣可以利用表中推薦的顏色來繪制連線，來表示作業(yè)單位之間的關系密級，以使圖形更直觀。當然也可以用虛線來代替波浪線。具體內容見表4-12：</p><p>　　表4-12 作業(yè)單位關系等級表示方式<

101、;/p><p>　　繪制晾衣桿線作業(yè)單位位置相關圖：</p><p>　　第一步，首先處理綜合相互關系密級為A的作業(yè)單位對。從作業(yè)單位綜合相互關系表中取出A級作業(yè)單位對，將綜合接近程度最高的作業(yè)單位布置在位置相關圖的中心位置。然后是次高的，依次類推。最后作業(yè)單位綜合相互關系表中，具有A級關系的作業(yè)單位對之間的相對位置基本都能確定。</p><p>　　第二步，處理相互關

102、系為E的作業(yè)單位對。從綜合相互關系表中取出具有E級關系的作業(yè)單位對，首先處理與A級中綜合接近程度最高的單位相關聯的作業(yè)單位，依次類推。</p><p>　　在上述處理過程中可以看到，隨著布置出的作業(yè)單位數目的增加，需要考慮的作業(yè)單位之間的關系也隨之增加。為了使進一步的布置工作更簡捷，應該對綜合相互關系表中已經處理的相互關系加注標記，以后不再做重復處理。</p><p>　　最后，第三，四，

103、五步分別處理相關圖中仍未出現的I，O，U級作業(yè)單位對。得出最終作業(yè)單位位置相關圖。如圖4-2：</p><p>　　圖4-2 晾衣桿線作業(yè)單位位置相關圖</p><p>　　4.2.5 方案設計</p><p>　　根據位置相關圖大致確定了各生產線的位置，但是在生產現場有一定的難度，有些地方要根據實際情況而稍做變動，進而形成了三套布局設計方案。</p>

104、<p>　　由于根據SLP主要是確定各生產線的位置，所以在布局設計時各生產線內的具體內容就不涉及了，只設計了各生產線的位置如以下各方案：</p><p>　　方案一把綜合接近程度較高的型材倉庫放在了布局的中間，然后綜合接近程度最高的晾衣桿線單獨放在了一邊，其他的生產線在另一邊，這樣設計符合了作業(yè)單位位置相關圖的要求。</p><p>　　方案二把型材倉庫方在了布局的最左邊，然后

105、綜合接近程度最高的晾衣桿線放在了右邊的最中間，然后其兩邊依次是綜合接近程度較高的CNC沖壓中心和型材線，最后是丁番線和把手線。其中和方案一相比每條生產線末端都能放置產品，且品管檢查也方便。因為其線體長度有限，可以留有部分面積用來放置產品。</p><p>　　方案三充分壓縮了型材倉庫的占地面積然后把節(jié)約下來的地方給晾衣桿線單獨用，而把其他4條生產線放在型材倉庫的對面，并且節(jié)約下來一塊面積留給品管專門進行檢查產品質

106、量。</p><p>　　圖4-3 方案一布局圖</p><p>　　圖4-4 方案二布局圖</p><p>　　圖4-5 方案三布局</p><p>　　4.2.6 方案確評價與選擇</p><p><b>　　(1) 方案評價</b></p><p>　　經過第四章運用

107、系統(tǒng)布置設計(SLP)對晾衣桿線的布局進行規(guī)劃，得出了幾套可行的方案，其中每套方案都有它的優(yōu)點，第一套方案是最符合位置相關圖的方案；第二套方案比較符合一般企業(yè)的布局，看上去很整齊的布局，也比較符合位置相關圖；第三套方案是面積利用的最好的一套方案，完全合理利用了場地的面積，正所謂企業(yè)強調的是降低成本啊。具體這三套方案哪個是最適合YKK的呢，請看下面的分析過程。</p><p>　　一般在布局的規(guī)劃與設計進行方案評價

108、與選擇的過程中，分為兩種情況：一是單項指標比較評價；二是綜合指標比較評價。其中單項指標評價是指在多個方案中的某些指標基本相同，只有某項主要指標不同時，則可比較該項主要指標的優(yōu)劣情況而取舍方案；而對于企業(yè)物流系統(tǒng)建設項目，由于影響因素很多，而且極為復雜，所以在進行項目決策時，一般應進行綜合指標比較評價。</p><p>　　在綜合評價的指標體系中，有的是定性指標，有的是定量指標，而且定量指標的計量單位又多不相同。因

109、此，在綜合指標比較評價時，對定性指標應劃分滿足程度等級，對定量指標也應劃分數量級別，以便評審時，按規(guī)定標準，針對不同指標具體打分。同時，由于各種指標對方案的重要程度不完全相同，因此，還應對各指標規(guī)定其加權值，以便匯總得到最終結論。</p><p>　　(2)加權因素比較法</p><p>　　通過分析晾衣桿線布局改善方案的評價與選擇應該運用綜合指標比較評價中的加權因素比較法。這種方法的基本