軸套類零件加工工藝-畢業(yè)設計

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　題目 軸套類零件的數控加工 </p><p>　　機 械 系 機械設計及自動化 專業(yè)</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）開題報告書</p><p><b>　　前 言</b>&

2、lt;/p><p>　　畢業(yè)設計是在學完了機械設計、機械制造工藝與夾具、機械加工工藝、計算機基礎、CAD制圖、等課程后，是學生全面運用所學基礎理論、專業(yè)知識和基本技能，對實際問題進行研究（或設計）的綜合訓練，旨在培養(yǎng)學生的專業(yè)研究素養(yǎng)，提高分析結局問題的能力，使學生的創(chuàng)新意識和專業(yè)素質得到提升，使學生的創(chuàng)造性得以發(fā)揮。</p><p>　　裝備工業(yè)技術水平和現代化程度決定著整個國民經濟的水平和

3、現代化程度，數控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)的最基本的裝備。馬克思曾說過“各種經濟時代的區(qū)別，不在于生產什么，而在于怎么生產，用什么勞動資料生產”。制造技術和裝備就是人類生產活動的最基本的資料，而數控技術又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力。此外世界上各工業(yè)發(fā)達國家還將數控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的

4、數控技術及其產業(yè)，而且在“高精尖”數控關鍵技術和裝備方向對我國實行封鎖和限制政策。總之，大力發(fā)展以數控技術為核心的先進制造已成為世界個發(fā)達國家加速經濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　數控技術使用數字信息對機械運動和工作過程中進行控制技術，數控裝備是以數控技術代表的新技術對傳統制造和新興制造業(yè)的滲透形成的機電一體化產品，所謂的數字化裝備，其技術范圍付給很多領域：（1）機械制造技術 （2

5、）信息處理、加工、傳輸技術 （3）自動控制 （4）伺服驅動技術 （5）傳感技術 （6）軟件技術等。</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　前言………………………………………………………………………………3</p><p>　　摘要………………………………………………………………………………5</p><

6、;p>　　畢業(yè)設計說明書…………………………………………………………………6</p><p>　　第一章 數控技術概述………………………………………………………7</p><p>　　1.1數控技術的基本情況…………………………………………………7</p><p>　　1.2數控技術的發(fā)展狀況…………………………………………………8</p>&

7、lt;p>　　1.3數控技術的發(fā)展趨勢………………………………………………11</p><p>　　1.4數控技術發(fā)展特點…………………………………………………12</p><p>　　第二章 結構及毛坯分析………………………………………………14</p><p>　　2.1毛坯分析………………………………………………14</p><p&

8、gt;　　2.2完整性分析………………………………………………14</p><p>　　2.3 正確性分析………………………………………………14</p><p>　　第三章 軸套類零件的數控加工工藝…………………………………15</p><p>　　3.1 零件圖的工藝分析………………………………………………15</p><p>　　3

9、.2裝 夾 方 案 的 確 定………………………………………………17</p><p>　　3.3確 定 加 工 順 序 及 走 刀 路 線………………………………18</p><p>　　3.4夾 具 及 量 具 的 選 擇…………………………………………21</p><p>　　3.5刀 具 的 選 擇………………………………………………………22</p&

10、gt;<p>　　3．6 削 用 量 的 選 擇………………………………………………24</p><p>　　3.7切 削 加 工 工 藝 與 刀 具 卡 片………………………………25</p><p>　　第四章 加工程序的編制………………………………………………29</p><p>　　設計總結…………………………………………………………………

11、34</p><p>　　致謝………………………………………………………………………………35</p><p>　　參考文獻…………………………………………………………………………36</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　數控機床是用數字優(yōu)化的代碼將零件加工過程所需各種操作和步驟以及刀具與工

12、件這間的相對位置，再記錄在程序介質上，送入計算機或數控系統譯碼。其數控程序能保證加工出符合零件圖樣要求的合格零件。還應充分利用數控機床是用數字優(yōu)化的代碼將零件加工過程中所需的各種操作和步驟以數控機床的各種功能使數控機床能安全、可靠、高效地工作。</p><p>　　一.數控加工的工作原理：</p><p>　　數控加工是根據零件圖樣及工藝要求編制零件加工程序，再輸入到機床，機床的控制系統對

13、輸入信息進行處理與運算。并不斷地向直接指揮機床運動功能部件機床的伺服機構發(fā)送信號，伺服系統把來自數控裝置的脈沖信號轉換為機床移動部件運動。然后由傳動機構驅動數控機床，機床以按給定的程序對機械零件進行加工。</p><p>　　二.數控編程及其發(fā)展</p><p><b>　　1.數控加工的發(fā)展</b></p><p>　　數控機床和普通機床不同

14、，數控機床其加工過程不需要人工操作，而是由給定的程序進行控制。在數控機床加工零件時，首先要分析零件圖樣，確定工件在機床上的加工方式，加工順序，加工路線及刀具，夾具和切削用量的選擇，然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸正反轉，切削液的開與關，變速，換刀等）。按運動順序用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數控加工程序，經調試后，記錄在控制介質（或程序載體上），最后輸入到數控裝置中，從而控制數控機床完成工件的全部加工過程。這種從零件圖樣到編織

15、成控制介質的過程為數控加工程序編制。</p><p>　　2.數控編程有手動編程和計算機編自動程</p><p>　　1）手工編程：是指程序編制的，整個步驟幾乎全部由人工來完成的，對于幾何形狀不太復雜的零件，所需的加工程序太長，計算比較簡單，出錯的機會比較小，可用手工編程，既及時有經濟，因而手工編程被廣泛應用于形狀簡單的點位加工，非圓弧、曲線、曲面等表面?；蚣庸こ绦蜉^長時，使用手工編程將十

16、分繁瑣費時，而且容易出錯，常會出現手工編程工作跟不上，數控機床加工的情況影響機床的開動率，此時必須用自動編程方法編制程序，以提高效率。</p><p>　　2）計算機自動編程：自動編程需要編程人員根據零件圖樣用數控語言編制一個簡短的零件源程序，然后輸入到計算機，計算機經過翻譯處理和刀具刀具運動軌跡處理生成刀具位置數據，再經后置處理，即可生成零件的加工程序。目前是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按

17、事先存儲的控制程序來執(zhí)行對個設備的控制功能，由于采用計算機代替原先用的邏輯電路組成的數控裝置，使輸入的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均用計算機軟件來完成。</p><p>　　三.數控加工的特點：</p><p>　　同常規(guī)加工相比，數控加工具有如下特點：</p><p><b>　　1.自動化程度高</b></p>

18、;<p>　　在數控機床加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都由機床自動完成。在柔性制造系統上、下料、檢測、診斷、對刀、傳輸、管理等也都由機床自動完成，這樣減輕操作者的勞動強度，改善了勞動條件。</p><p>　　2.加工精度高、加工質量穩(wěn)定</p><p>　　數控加工的尺寸精度通常在0.005mm --- 0.1mm之間，目前最高的尺寸精度可達+0.0015mm

19、，不受零件形狀復雜度的影響，加工消除了操作者的人為誤差。提高了同批零件尺寸的一致性。</p><p>　　3.加工對象的適用性強</p><p>　　當加工對象改變時，除了相應的更換刀具和解決工件的裝夾方式，只要重新編程并輸入該零件的加工程序，便可自動加工出新的零件，不必對任何復雜的調整。</p><p><b>　　4.生產效率高</b>&l

20、t;/p><p>　　一方面是自動化程序高，在一次裝夾中能完成，較多表面的加工、省去了畫線、多次裝夾、檢測等工序；另一方面是運動速度快、空間時間短、數控車床的主軸轉速已經達到5000-7000r/min。</p><p>　　5.易于建立計算機通訊網絡</p><p>　　由于數控機床是使用數字信息，易于與計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）系統聯接。形成與數控機床緊

21、密結合的一體化系統。</p><p>　　當然，數控加工在某方面也有不足之處，就是數控機床價格昂貴、加工成本高、技術復雜、對工藝和編程要求較高、加工中難以調整、維修困難。</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數控技術是以數字量編程實現控制機械或其他設備自動工作的技術。 世界經濟發(fā)展的趨勢表明，制造業(yè)是一個國家經濟

22、發(fā)展的基石而機械制造技術是現代化經濟的重要保障。在當今世界上，高度發(fā)展的制造業(yè)和先進的制造技術已經成為衡量一個國家綜合經濟實力和科技水平的重要標志，成為一個國家在競爭激烈的國際市場上獲勝的關鍵因素。</p><p>　　在經濟全球化的過程中，隨著勞動和資源密集型產業(yè)向發(fā)展中國家的轉移，我國真在逐步成為世界的重要基地。但是，由于我國工業(yè)進程起步較晚，與國際先進水平相比，制造業(yè)和制造技術還存在著階段性的差跕，因此我們

23、必須加強對制造技術的研究，大膽的進?技術革新，同時積極引進和消化外來技術和理念，盡快形成我國自主創(chuàng)新和跨越式發(fā)展的先進技術體系。使我過的制造業(yè)立?不敗之地。</p><p>　　機械加工技術在我國在我國現代的形式下還?持續(xù)一段時間。機械犠緥的工藝是現代加工技術的核?部分。所以研究機械加工工藝具有一定的實用性?近年來，由于在機械制造領域采用了微電子、傳感技術、機電一體化技?等，使機械制造技術取得了長足的發(fā)展。精密和

24、超精?加工、柔性化和自動化制造、高速高效切削、智能化控制是機械制造技術發(fā)展的主要方向</p><p>　　【關 鍵 詞】 軸套  工藝設計  加工</p><p>　　畢 業(yè) 設 計 說 明</p><p><b>　　一、任務</b></p><p><b>

25、;　　零件圖：</b></p><p>　　用數控車床完成如零件圖所示零件加工，毛坯鑄造件 ，并符合要求材料為HT200，按圖樣要求完成零件節(jié)點、基點、計算、設定工件坐標系，制定正確的工藝方案選擇合理的刀具和切削工藝參數，編寫數控加工程序。本次設計選用的機床為FANUC-0i系統的數控車床。</p><p><b>　　二、方案：</b></p&g

26、t;<p>　　零件加工方案:數車—數銑—插削—磨削—鉗工</p><p>　　三、刀具選擇及工藝路線：</p><p><b>　?。ㄒ唬?工藝分析：</b></p><p>　　如圖所示零件，被加工部分的各尺寸、位置、表面粗糙度等要求較高，零件較復雜，包括了平面、槽、孔、螺紋、鍵槽、等要素。</p><p&

27、gt;　　部分表面表面粗糙度要求較高Ra1.6，需數控車粗車-半精車-精車才能達到圖紙要求，若用普通設備加工就需要上磨床。Ra1.6的孔加工則需鉆-擴-鉸工藝；通槽兩壁孔位有同軸度要求，最好在開通槽前進行孔加工，若采用四軸加工中心則可分兩次加工，其次有位置度、對稱度、平行度、垂直度等形位公差要求較多。故這類零件非常適合數控加工。</p><p>　　選用三爪自定心卡盤(通用夾具)裝夾工件， 1號刀為標準刀，其余各

28、刀都按標準刀來設置刀具補償。</p><p>　?。ǘ?刀具的選擇：</p><p>　　選擇合適的刀具和加工參數，對于金屬切削加工能取到事半功倍的效果。反之，在加工中刀具選擇不合理，事倍功半。</p><p>　　第一章 數控技術概況</p><p>　　1.1：數控機床的基本概念</p><p>　　數控技術是數

29、字控制（Numerical Control）技術的簡稱。它采用數字化信號對被控制設備進行控制，使其產生各種規(guī)定的運動和動作。利用數控技術可以把生產過程用某中語言編寫的程序來描述，將程序以數字形式送入計算機或專用的數字計算裝置進行處理輸出，并控制生產過程中相應的執(zhí)行程序，從而使生產過程能在無人干預的情況下自動進行，實現生產過程的自動化。采用數控技術的控制系統稱為數控系統（Numerical Control System）。根據被控對象的不

30、同，存在多種數控系統，其中產生最早應用最廣泛的是機械加工行業(yè)中的各種機床數控系統。所謂機床數控系統就是以加工機床為控制對象的數字控制系統。</p><p>　　我國數控技術起步于1958 年，在近50 年發(fā)展歷程大致可分為3 個階段：第一階段從1958 年到1979 年，即封閉式發(fā)展階段。在此階段，由于國外的技術封鎖和我國基礎條件的限制，數控技術的發(fā)展較為緩慢。第二階段是在國家的“六五”、“七五”期間以及“八五”

31、的前期，即引進技術，消化吸收，初步建立起國產化體系階段。在此階段由于改革開放、國家的重視、研究開發(fā)環(huán)境和國際環(huán)境的改善，我國的數控技術的研究、開發(fā)以及在產品的國產化方面都取得了長足的進步。第三階段是在國家的“八五”的后期和“九五”期間，即實施產業(yè)化的研究，進入市場競爭階段，在此階段我國國產數控裝備的產業(yè)化取得了實質性進步。 </p><p><b>　　1.取得的成績</b></p&g

32、t;<p>　　縱觀我國數控技術近50 年的發(fā)展歷程，特別是經過四個五年計劃的攻關，總體來看取得了以下成績：</p><p>　　——奠定了數控技術發(fā)展的基礎，基本掌握了現代數控技術：我國現在已基本掌握了從數控系統、伺服驅動、數控主機、專機及其配套件的基礎技術，其中大部分技術已具備進行商品化開發(fā)的基礎，部分技術已商品化和產業(yè)化。</p><p>　　——初步形成了數控產業(yè)基地

33、在攻關成果和部分技術商品化的基礎上，建立了諸如華中數控、航天數控等具有批量生產能力的數控系統生產廠、蘭州電機廠、華中數控等一批伺服系統和伺服電機生產廠以及北京第一機床廠、濟南第一機床廠等若干數控主機生產廠。這些生產廠基本形成了我國的數控產業(yè)基地。</p><p>　　——建立了一支數控研究、開發(fā)、管理人才的基本隊伍。</p><p><b>　　2.存在的差距</b>

34、</p><p>　　雖然在數控技術的研究開發(fā)以及產業(yè)化方面取得了長足的進步，但也要清醒的認識到，我國高端數控技術的研究開發(fā)，尤其是在產業(yè)化方面的技術水平與我國的現實需求還有較大的差距。雖然從縱向看我國的發(fā)展速度很快，但橫向比(與國外對比)不僅技術水平有差距，在某些方面發(fā)展速度也有差距，即一些高精尖的技術水平差距有擴大趨勢。與國外水平相比時，我國數控技術水平和產業(yè)化水平大致估計如下：</p><

35、;p>　　1)技術水平比國外先進水平大約落后10～15年，在高精尖技術方面則更大；</p><p>　　2)產業(yè)化水平市場占有率低，品種覆蓋面小，還沒有形成規(guī)模生產；功能部件專業(yè)化生產水平及成套能力較低；外觀質量相對較差；可靠性不高，商品化程度不足；數控系統尚未建立自己的品牌效應，用戶信心不足。</p><p>　　3)可持續(xù)發(fā)展的能力對競爭前數控技術的研究開發(fā)、工程化能力較弱；數控

36、技術應用領域拓展力度不強；相關標準規(guī)范的研究、制定滯后。</p><p><b>　　3.主要原因分析</b></p><p>　　1)認識方面對國產數控產業(yè)進程的艱巨性、復雜性和長期性的特點認識不足；對我國數控技術應用水平及能力分析不夠。</p><p>　　2)體系方面從技術的角度關注數控產業(yè)化問題較多，從系統的、產業(yè)鏈的角度綜合考慮數控產

37、業(yè)化問題較少；沒有建立完整的高質量的配套體系，完善的培訓、服務網絡等支撐體系。</p><p>　　3)機制方面人才流失，制約了技術及技術路線創(chuàng)新以及產品創(chuàng)新，也制約了規(guī)劃的有效實施。 4)技術方面企業(yè)在技術方面自主創(chuàng)新能力不強，核心技術的工程化能力不強。機床標準落后，水平較低，數控系統新標準研究不夠。</p><p>　　1.2：數控技術的發(fā)展現狀 </p><p&g

38、t;　　20世紀人類社會最偉大的科技成果是計算機的發(fā)明與應用，計算機及控制技術在機械制造設備中的應用是世紀內制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術進步。自從1952年美國第1臺數控銑床問世至今已經歷了50個年頭。數控設備包括：車、銑、加工中心、鏜、磨、沖壓、電加工以及各類專機，形成龐大的數控制造設備家族，每年全世界的產量有10～20萬臺，產值上百億美元。 </p><p>　　世界制造業(yè)在20世紀末的十幾年中經歷了幾次反復，曾

39、一度幾乎快成為夕陽工業(yè)，所以美國人首先提出了要振興現代制造業(yè)。90年代的全世界數控機床制造業(yè)都經過重大改組。如美國、德國等幾大制造商都經過較大變動，從90年代初開始已出現明顯的回升，在全世界制造業(yè)形成新的技術更新浪潮。如德國機床行業(yè)從2000年至今已接受3個月以后的訂貨合同，生產任務飽滿。 </p><p>　　我國數控機床制造業(yè)在80年代曾有過高速發(fā)展的階段，許多機床廠從傳統產品實現向數控化產品的轉型。但總的來

40、說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1995年“九五”以后國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數控設備的審批，投資重點支持關鍵數控系統、設備、技術攻關，對數控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1999年以后，國家向國防工業(yè)及關鍵民用工業(yè)部門投入大量技改資金，使數控設備制造市場一派繁榮。從2000年8月份的上

41、海數控機床展覽會和2001年4月北京國際機床展覽會上，也可以看到多品種產品的繁榮景象。但也反映了下列問題. </p><p>　?。?）低技術水平的產品競爭激烈，互相靠壓價促銷； </p><p>　?。?）高技術水平、全功能產品主要靠進口； </p><p>　　（3）配套的高質量功能部件、數控系統附件主要靠進口； </p><p>　?。?/p>

42、4）應用技術水平較低，聯網技術沒有完全推廣使用； </p><p>　?。?）自行開發(fā)能力較差，相對有較高技術水平的產品主要靠引進圖紙、合資生產或進口件組裝。</p><p>　　數控技術經過50年的2個階段和6代的發(fā)展： </p><p>　　第1階段：硬件數控(NC) </p><p>　　第1代：1952年的電子管 </p>

43、<p>　　第2代：1959年晶體管分離元件 </p><p>　　第3代：1965年的小規(guī)模集成電路 </p><p>　　第2階段：軟件數控(CNC) </p><p>　　第4代：1970年的小型計算機 </p><p>　　第5代：1974年的微處理器 </p><p>　　第6代：1990年基于

44、個人PC機(PC-BASEO) </p><p>　　第6代的系統優(yōu)點主要有： </p><p>　?。?）元器件集成度高，可靠性好，性能高，可靠性已可達到5萬小時以上； </p><p>　?。?）基于PC平臺，技術進步快，升級換代容易； </p><p>　?。?）提供了開放式基礎，可供利用的軟、硬件資源豐富，使數控功能擴展到很寬的領域（

45、如CAD、CAM、CAPP，連接網卡、聲卡、打印機、攝影機等）； </p><p>　　（4）對數控系統生產廠來說，提供了優(yōu)良的開發(fā)環(huán)境，簡化了硬件。</p><p>　　目前，國際上最大的數控系統生產廠是日本FANUC公司，1年生產5萬套以上系統，占世界市場約40%左右，其次是德國的西門子公司約占15%以上，再次是德海德漢爾，西班牙發(fā)格，意大利菲地亞，法國的NUM，日本的三菱、安川。 &

46、lt;/p><p>　　國產數控系統廠家主要有華中數控、北京航天機床數控集團、北京凱恩帝、北京凱奇、沈陽藝天、廣州數控、南京新方達、成都廣泰等，國產數控生產廠家規(guī)模都較小，年產都還沒有超過300～400套。 </p><p>　　近10年數控機床為適應加工技術發(fā)展，在以下幾個技術領域都有巨大進步。 </p><p><b>　?。?）高速化 </b>

47、;</p><p>　　由于高速加工技術普及，機床普遍提高各方面速度，車床主軸轉速由3000～4000ｒ/min提高到8000～10000ｒ/min，銑床和加工中心主軸轉速由4000～8000ｒ/min提高到12000ｒ/min、24000ｒ/min、40000ｒ/min以上快速移動速度由過去的10～20ｍ/min提高到48ｍ/min、60ｍ/min、80ｍ/min、120ｍ/min在提高速度的同時要求提高運動部

48、件起動的加速度，其已由過去一般機床的0.5g重力加速度）提高到1.5～2Ｇ，最高可達15Ｇ，直線電機在機床上開始使用，主軸上大量采用內裝式主軸電機。 </p><p><b>　?。?）高精度化 </b></p><p>　　數控機床的定位精度已由一般的0.01～0.02ｍｍ提高到0.008ｍｍ左右，亞微米級機床達到0.0005ｍｍ左右，納米級機床達到0.005～0.

49、01μｍ，最小分辨率為1ｎｍ（0.000001ｍｍ）的數控系統和機床已有產品。 </p><p>　　數控中兩軸以上插補技術大大提高，納米級插補使兩軸聯動出的圓弧都可以達到1μ的圓度，插補前多程序段預讀，大大提高插補質量，并可進行自動拐角處理等。 </p><p>　?。?）復合加工、新結構機床大量出現 </p><p>　　如5軸5面體復合加工機床，5軸5聯動加工

50、各類異形零件。也派生出各新穎的機床結構，包括6軸虛擬軸機床，串并聯鉸鏈機床等。采用特殊機械結構，數控的特殊運算方式，特殊編程要求。 </p><p>　　（4）使用各種高效特殊功能的刀具使數控機床“如虎添翼”。如內冷鉆頭由于使高壓冷卻液直接冷卻鉆頭切削刃和排除切屑，在鉆深孔時大大提高效率。加工鋼件切削速度能達1000ｍ/min，加工鋁件能達5000ｍ/min。 </p><p>　?。?）

51、數控機床的開放性和聯網管理，已是使用數控機床的基本要求，它不僅是提高數控機床開動率、生產率的必要手段，而且是企業(yè)合理化、最佳化利用這些制造手段的方法。因此，計算機集成制造、網絡制造、異地診斷、虛擬制造、異行工程等等各種新技術都在數控機床基礎上發(fā)展起來，這必然成為21世紀制造業(yè)發(fā)展的一個主要潮流。 </p><p>　　1.3：數控技術的發(fā)展趨勢</p><p>　　數控技術的應用不但給傳統

52、制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數字化已是現代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面。 </p><p>　　1.高速、高精加工技術及裝備的新趨勢 </p><p>　　效率、

53、質量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技 </p><p><b>　　數控機床工程流程圖</b></p><p>　　術可極大地提高效率，提高產品的質量和檔次，縮短生產周期和提高市場競爭能力。為此日本先端技術研究會將其列為5大現代制造技術之一，國際生產工程學會（CIRP）將其確定為21世紀的中心研究方向之一。 </p><p>　　在轎車工

54、業(yè)領域，年產30萬輛的生產節(jié)拍是40秒/輛，而且多品種加工是轎車裝備必須解決的重點問題之一；在航空和宇航工業(yè)領域，其加工的零部件多為薄壁和薄筋，剛度很差，材料為鋁或鋁合金，只有在高切削速度和切削力很小的情況下，才能對這些筋、壁進行加工。近來采用大型整體鋁合金坯料“掏空”的方法來制造機翼、機身等大型零件來替代多個零件通過眾多的鉚釘、螺釘和其他聯結方式拼裝，使構件的強度、剛度和可靠性得到提高。這些都對加工裝備提出了高速、高精和高柔性的要求。

55、 </p><p>　　從EMO2001展會情況來看，高速加工中心進給速度可達80m/min，甚至更高，空運行速度可達100m/min左右。目前世界上許多汽車廠，包括我國的上海通用汽車公司，已經采用以高速加工中心組成的生產線部分替代組合機床。美國CINCINNATI公司的HyperMach機床進給速度最大達60m/min，快速為100m/min，加速度達2g，主軸轉速已達60000r/min。加工一薄壁飛機零件，

56、只用30min，而同樣的零件在一般高速銑床加工需3h，在普通銑床加工需8h；德國DMG公司的雙主軸車床的主軸速度及加速度分別達12*!000r/mm和1g。 </p><p>　　在加工精度方面，近10年來，普通級數控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級(0.01μm)。 </p><p>　　在可靠

57、性方面，國外數控裝置的MTBF值已達6 000h以上 伺服系統的MTBF值達到30000h以上，表現出非常高的可靠性。 </p><p>　　為了實現高速、高精加工，與之配套的功能部件如電主軸、直線電機得到了快速的發(fā)展，應用領域進一步擴大。</p><p>　　1、4數控技術的發(fā)展特點</p><p>　　1.廣泛地應用微機資源</p><p&g

58、t;　　近年來被稱為個人計算機（PC）的微型計算機發(fā)展很快，大規(guī)模集成電路制造技術的高速發(fā)速，使得PC的硬件結構做得很小。主CPU的運行速度越來越高。IPC386的主頻是33MHz，IPC486、586的主頻可達50～120MHz，新近Intel奔騰處理器（Pentium），主頻已達450MHz。存儲器容量也很大，體積很小，由于是大批量生產，使成本下降，可靠性提高。在軟件方面，操作系統的發(fā)展，特別是Windows的應用，使得PC的操作更

59、為簡便直觀。CAD/CAM的軟件大量地由小型機、工作站向PC移植，三維圖顯示及工藝數據庫在PC上建立。再加上PC的開放性，吸引大量技術人員投入了軟件的開發(fā)，使得PC的軟件資源極為豐富。因此，更好地利用PC的軟、硬件資源，就成為各國數控設備生產廠發(fā)展CNC系統十分重要的一種方法。1992～1993年，首先是在美國及歐洲的一些小型的數控設備廠推出，例如美國的ANILAN公司推出的1100、1200、1400系列，意大利FIDIA公司的10/

60、20/30系列，都采用了PC作為基板來開發(fā)自己的數控系統。現在連日本FANUC、三菱公司，德國的SIEMENS公司這些以生產專用</p><p>　　2．小型化以滿足機電一體化的要求。</p><p>　　隨著微電子技術的發(fā)展，大規(guī)模集成電路的集成度越來越高，體積越來越小。數控設備廠采用超大規(guī)模集成電路并采用表面安裝工藝（SMT），實現了三維立體裝配，將整個CNC裝置做得很小，以適應機械制

61、造業(yè)機電一體化的要求。日本三菱電機株式會社，最近推出的普及型CNC MELDAS 50系列及實用型CNC MELDAS 520A系列，這兩個系列都采用了32位RISC微處理器，實現超小型化的CNC裝置，較原來的M310及L3、L3A，體積大為減小（H168mm×W76mm×D135mm），安裝面積減小了一半，功能還有所提高。采用了超薄型顯示器（9.5in的EL及10.4in的彩色LCD）。這個系統的微小線段加工能力提

62、升至64m/min，最大快速進給速度為240m/min，其同步攻螺紋精度較M310提高了3倍，主軸定位時間縮短了30%。</p><p>　　3．改善人機接口，方便用戶使用</p><p>　　為了使操作者能很容易地掌握數控機床的操作，數控設備生產廠努力地改善人機接口，簡化編程，盡量采用對話方式，使用戶使用方便，如西班牙FAGOR公司生產的FAGOR 8050系列，采用交互式編輯程序指導系

63、統，簡化程序的編輯，用簡要的表格編輯程序，利用藍圖建立程序。其8050TC型數控系統，被稱為高檔傻瓜式數控系統（FAGOR800系列CNC系統），其操作面板使用了符號鍵，用戶可以根據所需加工零件，選擇加工程序，輸入圖形數據后，即可實現半自動或全自動加工。如果面板上的各種自動操作都沒有被選上，則該CNC系統只顯示坐標軸的位置值和主軸轉速，操作者可以用搖柄或電子手輪對機床的各個軸進行手動操作，使用極為方便。</p><p

64、>　　4．提高數控系統產品的成套性</p><p>　　數控系統包括CNC裝置、主軸及進給伺服驅動裝置，以及主軸電動機、進給電動機和與其相關的檢測反饋元件。一個數控系統性能的好壞是與上述各個環(huán)節(jié)的性能密切相關的。為了滿足機床用戶廠的需要，數控設備生產廠都非常重視數控產品的成套性，使系統的各個環(huán)節(jié)都能很好地匹配，使用戶獲得最好的使用效果。</p><p>　　5．研究開發(fā)智能型數控系統

65、</p><p>　　所謂智能型的數控系統，早在80年代初期已經開始研究。當時FANUC公司推出的FS15系列，就稱之為AI（人工智能）CNC系統，主要是在故障診斷方面采用了專家系統。系統利用所謂的推理軟件，根據存儲在系統中的知識庫的經驗，分析及查找故障原因。最近FANUC公司又在開展被稱為面向21世紀的課題—IMS（Intelligent Manufacturing Systems），將無縫地（Seamless

66、）把世界范圍熟練工人的技術竅門（Know how）組合進行生產系統中去。</p><p>　　隨著工業(yè)技術發(fā)展，要求制造過程更快、更容易，以適應生產需要，一種被稱為智能閉環(huán)加工（Intelligent Closed-Loop Processes ICLP）技術被采用。這種技術是利用傳感器獲得適時的信息，以增強制造者取得最佳產品的能力。</p><p>　　6．根據市場需要，開發(fā)適銷對路的數

67、控產品</p><p>　　高新技術是數控系統發(fā)展的一個方向，另一方面開發(fā)適銷對路的數控產品也是適應市場發(fā)展的需要。我國是發(fā)展中國家，經濟型數控系統在我國有著廣闊的市場。因此，開發(fā)性能優(yōu)良、價錢便宜的數控系統，滿足我國市場需要是很有意義的。目前，我國的經濟型數控機床每年需要量約為8000～10000臺。雖然有幾十個廠家在生產，價格也很便宜，但是多年來技術發(fā)展不快，性能及可靠性方面還存在一些問題，不能滿足市場的需求

68、。</p><p>　　德國SIEMENS公司在我國建立的合資企業(yè)—西門子數控（南京）有限公司，在1997年推出了SINUMERIK 802S。這種系統除采用G代碼編程外，還有圖形循環(huán)支持功能，通過軟件鍵來進行轉換。采用15.24cm（6in）彩色液晶顯示，并采用兩臺步進電動機作為驅動單元，驅動力矩為3.5～12N.m，價格在3萬元左右。這是西門子公司為占領中國市場所做的努力。</p><p&

69、gt;　　7．開發(fā)新的數控產品</p><p>　　隨著機械加工技術的發(fā)展，對數控機床的性能要求越來越高，迫切地需要開發(fā)一些新的機電一體化數控產品來適應及滿足這些要求。</p><p>　　例如，鋁合金材料的大量采用，要求進行高速切削，以實現高的精度及低的表面粗糙度的要求，數控車床及加工中心主軸轉速要求提高到10000～20000r/min，這對采用傳統的機械傳動是很難實現的。因此，將電動

70、機的電樞直接與機床的主軸做成一體的“電動主軸”，就成為生產中急需的產品。目前，日本的FANUC公司、NSK公司，瑞士的IBAG公司，意大利的GANFIOR公司都在開發(fā)生產這種新產品。</p><p>　　同樣，為了實現高速移動，要求開發(fā)“直線電動機”，用以直接帶同樣，為了實現高速移動，要求開發(fā)“直線電動機”，用以直接帶動工作臺直線運動。日本FANUC公司生產的直線電動機，移動速度可以達到100m/min。日本的T

71、HK公司，德國的INDRAMAT公司、SIEMENS公司都在開發(fā)及生產這類產品。</p><p>　　綜上所述，數控技術的發(fā)展是與現代計算機技術、電子技術發(fā)展同步的，同時也是根據生產發(fā)展的需要而發(fā)展的?，F在數控技術已經成熟，發(fā)展將更深更廣更快。未來的CNC系統將會使機械更好用，更便宜。</p><p>　　第二章 結構及毛坯分析</p><p><b>　

72、　2.1毛坯分析</b></p><p>　　毛坯外形尺寸符合要求，且材料為鑄造件，并符合尺寸與表面粗糙度值要求材料為HT200.</p><p><b>　　2.2完整性分析</b></p><p>　　軸套類零件比軸類零件復雜，不是緊用車床就能加工，加工難度較大，且零件的形位公差要求較多，裝夾方式均可采用三抓卡盤進行裝夾定位，由

73、于零件形狀復雜一般采用鑄造件。是數控加工中的典型類別。用于承擔扭曲和彎曲力，承擔來自各方面的力，所以要求有足夠的剛性、耐磨、抗震等。</p><p>　　就本設計中的軸套零件而言，零件的完整性是可以肯定的，包括了零件的材料及完整的零件圖（完整的零件尺寸和技術要求），表面粗糙度要求，形位公差要求等。</p><p>　　有了完整的零件圖及要求，我們才能采用合適的設備加工出完整可用的零件。否則

74、我們的加工就沒有意義了。</p><p><b>　　2.3正確性分析</b></p><p>　　零件加工到成品時其要達到預期效果。而往往因為各方面的原因，零件的精度受到影響，所以零件的正確性在各因素條件都達到的時候才能做到。通過工藝調整使零件達到工藝要求是設計內容的重要組成部分。</p><p>　　主要分析了零件的尺寸是否合適，能否在我們

75、現有設備行程內加工；其次是分析零件材料的正確性，零件的材料決定了我們選用設備的功率，設備的剛性以及我們所使用的刀具和工藝參數等；在此我們分析了零件的技術要求及行為公差、尺寸公差要求，以方便我們工藝方案的確定，以及工藝參數的選用。最后零件的表面粗糙度也要分析，這樣我們才能正確的選用刀具及工藝參數和工藝方案。</p><p>　　第三章 軸套類零件的數控加工工藝</p><p>　　3.1

76、 零件圖的工藝分析</p><p><b>　　結構工藝分析</b></p><p>　　從零件結構上看，該零件由外圓柱面、平面、圓弧、螺紋、鍵槽等表面所組成，軸套類零件較復雜，都適合車削加工。另外，該零件的尺寸標注完整，輪廓描述清楚，且尺寸標注都有利于定位基準和編程原點的統一，符合數控加工尺寸標注的要求。</p><p>　　二.精度及技術要

77、求分析</p><p><b>　　1.尺寸精度</b></p><p>　　從尺寸上看，此零件ø85mm、ø80mm、2-ø10H7、ø10、通槽20H8等五處加工精度要求較高，其軸、孔有較高的配合精度要求，都需仔細對刀和認真調整機床。兩處配合外圓和幾處配合孔的表面粗糙度要求較高，需注意選用刀具及合適的工藝參數。</p&

78、gt;<p><b>　　2.外置精度</b></p><p>　　該零件的外置精度要求較多，分別有1、20H8的中心要素關于ø70的中心要素的對稱度要求為0.05mm 2、2-ø55H10的中心要素同軸度要求0.02mm切相對于20H8通槽的壁垂直度要求0.1mm 3、鍵槽尺寸8的兩壁面平行度要求0.05mm 4、ø85mm、ø80mm

79、外圓面相對于ø70中心要素的跳動量小于0.02mm 5、ø3孔相對于基準DCK位置度小于0.1mm 6、尺寸39處端面相對于基準C跳動量小于0.02mm，上端面相對于H0.02mm，ø70相對于B0.05mm。</p><p><b>　　3）表面粗糙度</b></p><p>　　兩處配合外圓和幾處配合孔的表面粗糙度要求較高Ra1.6，

80、需注意選用刀具及合適的工藝參數。其余有五處Ra3.2的粗糙度要求，Ra3.2可直接用銑達到要求。其余要求為Ra6.3，對于數控加工來說算是要求較低的，沒有挑戰(zhàn)，隨便保證。</p><p><b>　　三.毛坯的確定</b></p><p>　　由于該零件精度較高，零件外形較為復雜，且零件材料為HT200故采用鑄造件，，毛坯結構復雜，材料的加工性能較好。其毛坯外形尺寸為

81、143mm×124mm的鑄件。由于零件毛坯是鑄造件，故改零件在機械加工前應有時效熱處理，去除材料在鑄造過程中的內應力，減少零件在加工過程中應力釋放產生的變形，影響加工精度。</p><p>　　綜上所述采取以下幾點工藝措施：</p><p>　　1.零件圖樣上有幾處配合尺寸其公差值較小，故編程時不能要采用平均值，而全部需尺寸換算按實際尺寸的中值進行編程加工，刀具半徑補償值必須用對

82、刀儀測量好。</p><p>　　3.3 裝 夾 方 案 的 確 定</p><p>　　銑鍵槽夾具模型如圖：</p><p>　　次工序可在普通銑床上完成，此夾具設計初衷是由于鍵槽加工必須放在車-數銑工序之后，等有了精基準之后才能完成的，但是鍵槽的銑削過程并不復雜，和鍵槽的要求也不是太高，所以設計出一套夾具在普通銑床上就能完成其加工，這樣既經濟也提高了工作效率。

83、擋板為軸向定位，V形塊為徑向定位，通槽定位塊為角度定位。這樣在普通設備上就能方便快捷的進行鍵槽的加工了。對刀能在中間的小方塊上完成。</p><p><b>　　一.零件的裝夾</b></p><p>　　本零件毛坯為鑄造件，用三爪自定心卡盤夾緊加工出右端面內外輪廓，左端外圓表面不加工，且零件右端外圓表面有較高的尺寸精度，故在第一次裝夾中應打表找正，盡量保證零件外圓跳

84、動能在0.1mm以內。</p><p><b>　　第一次裝夾</b></p><p>　　掉頭后裝夾，數銑加工螺紋孔和10mm配合孔氏也采用這種裝夾方式</p><p>　　銑通槽及臺階孔的裝夾方案如下圖</p><p><b>　　銑鍵槽裝夾方案</b></p><p>

85、<b>　　插花鍵槽裝夾方案</b></p><p>　　3.4 確 定 加 工 順 序 及 走 刀 路 線</p><p>　　數控加工中，進給路線對零件的加工精度，表面質量以及加工效率有著直接影響。因此，確定好的進給路線是保證數控加工精度、表面質量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件表面狀況要求的零件表面質量、機床進給機構間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關。

86、</p><p>　　由于該零件較復雜，加工部位較多，因而需采用多把刀具才能完成切削加工，制定零件數控加工順序時可按有粗到精，由近到遠，內外交叉，刀具集中的原則確定，盡可能在一次裝夾中加工出較多的工件表面。 </p><p>　　零件具體的加工順序和進給路線確定如下：</p><p>　　一.套筒零件的加工順序及進給路線</p><p>　　

87、說明：在接下來的加工順序及進給線路的確定中相同顏色代表一把刀具完成的，且刀具號從一號開始依次遞增，如用黃色標記的面表示都是用4號刀具和四號刀具補償完成的加工。且加工順序分別從一號刀開始遞增。</p><p><b>　　1、</b></p><p><b>　　2、</b></p><p><b>　　3、<

88、;/b></p><p><b>　　4、</b></p><p><b>　　5、銑鍵槽</b></p><p><b>　　6、插花槽</b></p><p>　　3.5 夾 具 及 量 具 的 選 擇</p><p><b>　　

89、1）夾具的選擇</b></p><p>　　在零件工藝分析中，已確定零件機床加工部分和加工時用的定位基準只需適合的夾具即可，這里選用的三爪自定心卡盤（如下圖）。</p><p><b>　　2）量具的選擇</b></p><p>　　量具的選擇應考慮與被測工件的外形，位置，被測尺寸的大小，尺寸公差相適應，每份量具一把（或一套）其選擇

90、如下：</p><p>　　游標卡尺（0－150mm） 測量具輪廓的基本尺寸。</p><p>　　外徑千分尺 （75―100mm，） 測量凸臺的基本尺寸。</p><p>　　內徑千分尺（25－50mm，50-75mm） 測量孔的直徑。</p><p>　　3.6 刀

91、具 的 選 擇</p><p>　　刀具的選擇是數控加工工藝設計中的重要內容之一，刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工質量。</p><p><b>　　1.鉆孔的刀具</b></p><p>　　鉆孔的刀具較多，有普通麻花鉆，可轉位淺孔鉆及扁鉆。應根據工件材料，加工尺寸及加工質量要求等合理選用。在數控車床上鉆孔，大多采用

92、麻花鉆，麻花鉆有高速鋼和硬質合金鋼兩種。這里選用：中心鉆 直徑ø5mm的中心鉆。鉆頭ø9.5mm， ø5mm ，ø3mm， ø10.2mm麻花鉆。</p><p><b>　　2.粗車外圓刀</b></p><p>　　90º硬質合金外圓車刀，刀尖圓弧半徑0.2mm。</p><p>

93、;　　3.切刀 寬3mm 寬5 mm內切槽刀。</p><p>　　鏜刀的種類很多。按切削刃數量可分為単刃鏜刀和雙刃鏜刀。單刃鏜刀剛性差，切削時易引起振動，所以鏜刀的主偏角選得較大，以減小徑向力。粗鏜鋼件孔時Kr=60º—75º，以提高刀具的耐用度。單刃鏜刀結構簡單，適應較廣，粗精加工都適用。故選用單刃鏜刀，粗精鏜內孔表面。 刀片：55º帶R0.2mm圓弧刃的菱

94、形刀片，如：圖9</p><p><b>　　5.銑刀</b></p><p>　　Ø16mm硬質合金銑刀，ø8mm鍵槽銑刀</p><p><b>　　6.插刀</b></p><p>　　3.7 切 削 用 量 的 選 擇</p><p>　　數

95、控加工中的切削用量包括：背吃刀量，切削速度（主軸轉速），進給速度或進給量。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質量和加工成本均有顯著影響，對不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并編入程序中。</p><p>　　切削用量的選擇原則：粗加工時一般以提高生產效率為主，但也考慮經濟型和加工成本，半精加工和精加工時應在保證該加工質量的前提下兼顧切削效率，經濟型和加工成本具體參數根據機床說明書和切削用量手冊。

96、</p><p><b>　　一.背吃刀量</b></p><p>　　背吃刀量的選擇主要由于對表面質量的要求來決定。在工藝系統剛性及機床允許的條件下，進可能選取較大的背吃刀量，由于該零件精度要求較高，則應適當留出精車余量，常取0.1―0.5mm 。</p><p>　　背吃刀量的選取參數如下：</p><p>　　1.

97、粗車外圓時取1.2mm 。</p><p>　　2.精車鏜內外表面時取0.5mm 。</p><p>　　3.粗鏜內孔取1mm 。</p><p>　　4.鉆中心孔取2.5mm 。</p><p>　　5.鉆孔時取10mm 。</p><p>　　6.銑刀粗加工3mm精加工留0.5mm</p><p

98、>　　7.鍵槽銑刀1.0mm </p><p><b>　　二.切削速度</b></p><p>　　切削速度根據零件上被加工部位的直徑值，并按連接和刀具的材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。選取數值如下：</p><p>　　1.粗車鏜內外表面時主軸轉速 S=600r/min f=0.2mm/r 。</p>

99、<p>　　2.鉆中心孔時主軸轉速 S=600r/min 。</p><p>　　3.鉆孔時的主軸轉速 S=300r/min 。</p><p>　　4.精車外圓時的主軸轉速 S=1100r/min f=0.1mm/r 。</p><p>　　5.精鏜內孔時的主軸轉速 S=800r/min f=0.1mm/r 。</p&

100、gt;<p>　　6.切槽時的主軸轉速 S=500r/min f=1.5mm/r 。</p><p>　　7.內外螺紋車削時的主軸轉速 由公式：n<=1200/p-k得：n<=1200/1.5-80=720r/min </p><p>　　8.銑通槽時粗加S=1300 r/min f=500mm/min</p><

101、p>　　精加工S=2000 r/min f=400mm/min</p><p>　　9.銑鍵槽見普通設備上的變速手柄合適調整</p><p>　　考慮到機床剛性及其他原因取n=500r/min，即s=500r/min f=1.5 。</p><p><b>　　三.進給速度</b></p><p>　　進

102、給速度的原則是當工件的質量要求能得到保證時，可選擇較高的進給速度，切斷加工深孔和精車時選擇較低的進給速度，進給速度應與主軸轉速及背吃刀量相適應，根據以上主軸轉速與背吃刀量相適應，根據以上主軸轉速與背吃刀量的選擇，可確定進給速度。</p><p>　　進給速度Vf是切削刃上選定點相對于工件的進給運動的瞬時速度，它與轉速n，進給量f之間的關系為：</p><p><b>　　Vf=f

103、*n</b></p><p><b>　　由上式可得出：</b></p><p>　　1.粗車鏜內外圓表面是的進給速度 Vf=600r/min×0.2mm/r=120mm/min 。</p><p>　　2.精車外圓時的進給速度 Vf=1100r/min×0.1mm/r=110mm/min 。</p&

104、gt;<p>　　3.精鏜內孔時的進給速度 Vf=800r/min×0.1mm/r=80mm/min 。</p><p><b>　　二.數控加工刀具卡</b></p><p>　　第四章 加工程序的編制</p><p>　　編制數控程序時，首先要建立一個工件坐標系，程序中的坐標值均以此坐標為依據。工件坐標系是編

105、程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點，建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系（也稱變成坐標系）。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的坐標系所取代。</p><p>　　坐標原點選擇盡量滿足編程簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件，為了編程方便一般將工件坐標系設在工件上，并將坐標原點設在圖樣的設計基準和工藝基準處，其坐標原點稱為工件原點（或加工遠點）。</p><p&g

106、t;　　工件原點是人為設定的從理論上講工件原點選在任何位置都是可以的，但實際為編程方便以及各尺寸較為直觀，數控車床原點一般設在主軸中心線與工件左端面或右端面交點處。</p><p>　　本設計在加工中，根據加工順序選擇工件兩端面分別作為坐標原點。</p><p>　　在本設計中數控車采用手工編程，數控銑采用UG計算機輔助編程，程序較多，就不一一的列舉出來了。</p><

107、p><b>　　零件最終圖片展：</b></p><p>　　設 計 總 結</p><p>　　通過此次畢業(yè)設計，使自己對所學專業(yè)有了系統認識，深入的了解了各門課程的相互聯系，增強了自己的設計能力，特別是對數控的加工工藝有了進一步的認識，對數控機床的工作原理及刀具都有了很大的了解，增強了自己對專業(yè)知識應用信心，增強了自己的思考能力，懂得了自己還要不斷學習

108、才能與時俱進，不斷提高。這次設計畫圖方面有了很大的提高，用的軟件有CAD、UG、數控仿真系統、ps圖片處理等軟件。最重要的是又重新復習了以前學過的知識，把以前學過的東西又一次印入了腦海里，并且更加進一步的了解了課外知識。</p><p>　　這次我設計是軸套類數控加工工藝我設計的零件表面由內外圓柱面、內圓柱面、圓弧及螺紋等；內表面有內螺紋、倒角、鉆孔、加工深孔等。還有工件表面組成結構工藝包括精度分析、粗糙度分析、

109、尺寸標注應符合數控加工特點讓我知道了很多關于數控的知識。</p><p>　　還有，在此次畢業(yè)設計的過程中我們一起共同努力，還有查閱了大量的圖書還有上網查了許多自己不懂知識，因此才能很好的完成此次畢業(yè)設計。</p><p>　　在設計中遇到了加工工藝分析和加工ø36mm內圓錐面為1:10的不會加工通過問老師和查閱大量的圖書最終得到解決。在這里還要感謝孫老師的細心指導和幫助下完成此

110、次畢業(yè)設計，中間有可能還有小部分錯誤還望孫老師校正！</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　大學三年學習時光已經接近尾聲，在此我想對我的母校，我的父母、親人們，我的老師和同學們表達我由衷的謝意。感謝我的爸爸媽媽，焉得諼草，言樹之背，養(yǎng)育之恩，無以回報。你們永遠健康快樂是我最大的心愿。感謝我的家人對我大學三年學習的默默支持；感謝我的母校給了

111、我在大學三年深造的機會，讓我能繼續(xù)學習和提高。感謝學院的老師和同學們三年來的關心和鼓勵。老師們課堂上的激情洋溢，課堂下的諄諄教誨；同學們在學習中的認真熱情，生活上的熱心主動，所有這些都讓我的三年充滿了感動。 </p><p>　　這次畢業(yè)論文設計我得到了很多老師和同學的幫助，其中我的論文指導老師*老師對我的關心和支持尤為重要。每次遇到難題，我最先做的就是向老師尋求幫助，而老師每次不管忙或閑，總會抽空來找我面談，然

112、后一起商量解決的辦法，老師平日里工作繁多，但我做畢業(yè)設計的每個階段，從選題到查閱資料，論文提綱的確定，中期論文的修改，后期論文格式調整等各個環(huán)節(jié)中都給予了我悉心的指導。從寫論文以來，老師不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想給我以無微不至的關懷，在此謹向老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。    同時，本篇畢業(yè)論文的寫作也得到了同學的熱情幫助。感謝在整個畢業(yè)設計期間和我密切合作的同學，和曾經在各個方面給予過我