機床夾具設(shè)計畢業(yè)論文（含外文翻譯）

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　夾具在制造業(yè)被廣泛應用，是產(chǎn)品制造各工藝階段中十分重要的工藝裝備之一，生產(chǎn)中所使用夾具的質(zhì)量、工作效率，及夾具使用的可靠性，都對產(chǎn)品的加工質(zhì)量及生產(chǎn)效率有著決定性的影響。所以對夾具的概念進行了解，再進行機床夾具的設(shè)計，從定位到誤差分析再到確保加工精度，然后計算出加緊力，確定加緊點位數(shù)等細節(jié)計算是非常重要的。</p>

2、<p>　　本文首先對零件的作用和工藝性進行了分析，詳細介紹了零件加工工藝過程的制定:1,定位基準的選擇。2，制定加工工藝路線。3，選擇加工設(shè)備及工藝裝備。4，確定切削用量及基本工時。然后介紹了夾具的設(shè)計及計算，包括零件本工序的加工要求分析，確定夾具類型，擬定定位方案和選擇定位元件確定夾緊方案確定對刀裝置。最后進行了建模和運動仿真以及靜態(tài)分析以此獲得設(shè)計目的。</p><p>　　關(guān)鍵詞：套筒座；加

3、工工藝； 專用夾具； 運動仿真； 靜態(tài)分析。</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Fixture in the manufacturing industry are widely used, is the product of manufacturing each craft phase is very important in

4、process equipment, used in the production of quality, working efficiency of jig and fixture, use reliability, to product processing quality and production efficiency has the decisive influence. So the fixture on the conc

5、ept of understanding, then the machine tool fixture design, from the positioning error analysis and to ensure the accuracy of processing, and then calculat</p><p>　　In this paper, parts of the role and proce

6、ss are analyzed, introduces in detail the components processing technological process formulation:1, selection of location datum. 2, develop process route. 3, selection of machining equipment and process equipment. 4, de

7、termine the amount of cutting and the basic working hours. Then introduced the jig design and calculation, including parts of the process requirements analysis, determine the fixture type, formulation of positioning and

8、location selection</p><p>　　Key words: . The sleeve seat; processing technology; fixture; motion simulation; static analysis．</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I

9、</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　緒 論1</b></p><p>　　1 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計3</p><p>　　1.1零件的分析3</p><p>　　1.2確定毛坯的制造形式和尺寸5</p><p

10、>　　1.3定位基準的選擇6</p><p>　　1.4工件表面加工方法的選擇6</p><p>　　1.5制訂工藝路線7</p><p>　　1.6選擇加工設(shè)備及工藝裝備9</p><p>　　2 機械加工工序設(shè)計12</p><p>　　2.1機械加工余量、工序尺寸及其公差的確定12</p

11、><p>　　2.2確定切削用量、時間定額16</p><p>　　3 專用夾具的設(shè)計32</p><p>　　3.1銑頂面螺紋孔平面夾具32</p><p>　　3.2銑底面夾具35</p><p>　　3-3鉆頂面M6孔夾具36</p><p>　　3.4鏜Φ50H7支撐孔夾具37

12、</p><p>　　4夾具的建模與運動仿真40</p><p>　　4.1基本概念40</p><p>　　4.2夾具建模42</p><p>　　4.3運動仿真45</p><p>　　5 夾具的受力分析48</p><p>　　5.1基本概念48</p><

13、;p>　　5.2切削力的來源，切削合力及其分解48</p><p>　　5.2銑頂面螺紋孔平面夾具的受力分析49</p><p>　　5.3銑底面夾具的受力分析51</p><p>　　5.4鉆頂面M6孔夾具的受力分析53</p><p>　　5.5 鏜Φ50H7支撐孔夾具受力分析55</p><p>

14、<b>　　技術(shù)經(jīng)濟分析57</b></p><p><b>　　設(shè)計總結(jié)59</b></p><p><b>　　參考文獻60</b></p><p><b>　　致 謝61</b></p><p><b>　　附錄一62</b

15、></p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　著科學技術(shù)的發(fā)展，先進設(shè)備不斷涌現(xiàn)，機械設(shè)計和工藝安排方面有了較快的發(fā)展，就目前市場生產(chǎn)水平而言，大型企業(yè)資金雄厚，擁有先進的技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備，而中、小型企業(yè)在工藝安排和夾具設(shè)備方面相對較差，通過對套筒座零件的工藝和專用夾具的設(shè)計，以解決中、小企業(yè)所存在的問題，提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品精度，降低生

16、產(chǎn)成本。本課題是設(shè)計套筒座零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計，希望本次設(shè)計對解決中小型企業(yè)在這方面的困難有實際的作用和意義。</p><p>　　隨著先進制造技術(shù)的發(fā)展和激烈的市場競爭，現(xiàn)有的夾具設(shè)計已不能滿足市場需求，未來的發(fā)展趨勢必然向著自動化、一體化方向發(fā)展，以節(jié)省時間、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、降低勞動強度，使企業(yè)獲得最大生產(chǎn)率潤。為此計算機輔助夾具設(shè)計和數(shù)控機床的自動化生產(chǎn)將會在零件生產(chǎn)中得到廣泛應

17、用</p><p>　　通過對套筒座零件進行工藝分析，擬定加工工藝路線，編制機械加工工藝規(guī)程，進行相關(guān)的設(shè)計計算，繪制套筒座零件-毛坯圖、工藝過程卡片和工序卡片。掌握制定機械加工工藝規(guī)程的方法，提高綜合應用所學的專業(yè)理論知識、分析和解決實際工藝問題的能力。對各工序進行夾具設(shè)計，進行相關(guān)計算，繪制夾具的零件圖、夾具裝配圖，掌握在實際設(shè)計中使用的手冊、圖書等工具書的方法，提高結(jié)構(gòu)設(shè)計能力！因此正確地擬訂其加工工藝路線

18、,制定合理的機械加工工藝規(guī)程，合理設(shè)計關(guān)鍵工序的夾具是十分必要的。</p><p>　　機械制造工藝及夾具畢業(yè)設(shè)計是對自己所學專業(yè)課和自己今后所要從事的工作方向進行的一次綜合性訓練，也是對自己四年所學的一次檢測。通過本次畢業(yè)設(shè)計，綜合運用所學專業(yè)知識：學會正確的設(shè)計思路、設(shè)計構(gòu)思，掌握工藝設(shè)計的一般程序和方法；學會使用技術(shù)資料，國家標準，進行設(shè)計計算，數(shù)據(jù)處理的能力；培養(yǎng)自己分析問題、解決問題、理論聯(lián)系實際的能力

19、；能夠運用所學的工藝及夾具的基本理論知識，制定合理的工藝規(guī)程，解決工藝尺寸、工件的加緊、定位等問題</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是在我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來

20、將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作以及專業(yè)知識的研究打下堅實的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。</p><p>　　1 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　1.1零件的分析</b></p><p>　　

21、1.1.1 零件的作用 </p><p>　　套筒座是裝在汽輪機汽缸本體或基礎(chǔ)上用來支撐套筒的構(gòu)件，起定位、夾緊套筒的作用。轉(zhuǎn)盤套筒座是一種可以接受綜合載荷、構(gòu)造特別的大型和特大型套筒座，具有構(gòu)造緊湊、回轉(zhuǎn)靈敏、裝置維護方便等特點。磨損作為套筒座最為常見的問題，套筒座磨損現(xiàn)象也時常發(fā)生。套筒座在使用過程中以下幾點要特別注意：</p><p>　?。?）套筒座的材料一般都是鑄鐵，再好的套筒座

22、也都有它們使用的極限性，就比如溫度。如果模溫太高，很容易就會使模芯表面早早出現(xiàn)龜裂紋。</p><p>　?。?）軸承座在開始生產(chǎn)的過程中必須對軸承座進行預熱。</p><p>　　套筒座的零件如圖1.1.，圖1.2所示</p><p>　　圖1.1 零件二維圖</p><p>　　圖1.2 零件三維圖</p><p

23、>　　1.1.2 零件的工藝分折</p><p>　　套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時必須相對于底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關(guān)系。同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒有前面的要求高，能

24、達到6.3就可以了。</p><p>　　1.1.3零件的技術(shù)要求</p><p>　　套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；

25、支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。</p><p>　　1.1.4零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工工藝性</p><p>　　本零件的主要作用是支

26、承作用，根據(jù)零件的復雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C°，經(jīng)長時間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時效退火后可消除90%以上的內(nèi)應力。該零件的機械加工工藝性我覺得很好，因為其結(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對于不加工的內(nèi)孔有臺階，便于退刀。

27、另外還有2個加強筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能</p><p>　　1.2確定毛坯的制造形式和尺寸</p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是中批、大批大量生產(chǎn)，還有零件的復雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為金屬模機器造型，鑄件的機械加工余量等級則為5～7級，我們選擇6級。從《鑄件一尺寸公差與機械加工余量》（GB/T6414-1999）中查的全

28、長150mm的加工余量為6mm，即該毛胚的尺寸為156mm。Φ50H7孔的加工余量為4mm，毛胚尺寸Φ46。其他尺寸從零件圖1-1中查得。</p><p>　　鍛造難達到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復雜的鑄件。查資料知零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達到3.2—10，因此毛坯的加工余量比較小。</p><p>　　1.3定

29、位基準的選擇</p><p>　　該零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準面，考慮到第二基準面選擇的方便性，同時底面的一對螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來的Φ10.5提高到Φ10.5H7，該定位基準組合在后續(xù)底面臺階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準面，自然應該在工藝開始階段安排加工將來作為精基準的底面和底面工藝孔。粗基準的選擇應是未經(jīng)加工的面，第一步工序是

30、粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準，反復加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準就是毛坯支承孔和底面臺階孔平面，精基準就是底面A。</p><p>　　1.4工件表面加工方法的選擇</p><p>　　表1.1 表面加工規(guī)范</p><p><b

31、>　　1.5制訂工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。</p><p><b>　　方案一：</b></p><p>　　工序10： 鑄造毛坯；</p><p>　　工序20： 對要加工的6個底面孔及2個螺紋孔進

32、行劃線；</p><p>　　工序30： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A；</p><p>　　工序40： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm；</p><p>　　工序50： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm；</p><p>　　工序60： 以粗鏜支承孔和底面臺階孔平面定位，半精銑底面A；</p&

33、gt;<p>　　工序70： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面；</p><p>　　工序80： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴其中四個底面孔至尺寸Φ10.5，擴一對對角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對工藝孔至尺寸Φ10.5H7；</p><p>　　工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm；</p><p>　

34、　工序100： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm；</p><p>　　工序110： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸；</p><p>　　工序120： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸；</p><p>　　工序130： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；</p><p>　　工序140：

35、 以精銑后的底面A及一對工藝孔定位，粗銑螺紋孔面；</p><p>　　工序150： 以精銑的底面A和一對工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6；</p><p>　　工序160： 以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔Emm；</p><p>　　工序170： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Emm；</p><p>　　

36、工序180: 檢驗入庫；</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　工序00： 鑄造毛坯；</p><p>　　工序10： 以毛坯支承孔和底面臺階孔平面定位，粗銑底面A；</p><p>　　工序20： 以粗銑后的底面A定位，粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面；</p><p

37、>　　工序30： 以粗銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴其中四個底面孔至尺寸Φ10.5，擴一對對角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對工藝孔至尺寸Φ10.5H7；</p><p>　　工序40： 以粗銑后底面A和一對工藝孔（一面兩孔定位）粗鏜支承孔mm；</p><p>　　工序50： 以右端面和底面A定位，粗銑左端面至尺寸；</p><p>　　工序60： 以

38、左端面和底面A定位，粗銑右端面至尺寸；</p><p>　　工序70： 以支承孔和底面臺階孔平面定位；半精銑底面A；</p><p>　　工序80： 以半精銑的底面A和一對工藝孔定位，半精鏜支承孔mm；</p><p>　　工序90： 以支承孔和底面臺階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；</p><p>　　工序100：以精銑的底面A和一對工

39、藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6；</p><p>　　工序110：以精銑的底面A和一對工藝孔定位，精鏜支承孔至尺寸mm并倒角；</p><p>　　工序120：檢驗入庫。</p><p><b>　　方案對比：</b></p><p>　　方案一和方案二在實際加工中均可性，但方案二中存在以下幾個問題

40、：在重要加工表面即支承孔的加工中，轉(zhuǎn)換了工藝基準（底面A），存在基準不重合誤差?？赡軙绊懠庸ぞ?。而方案一在加工支承孔時，采用了左右支承孔互為基準反復加工，可以保證技術(shù)要求。且方案二在鉆底面臺階孔及螺紋孔前沒有進行劃線找正工序，會給工人實際生產(chǎn)時造成諸多不便。故綜合比較，選擇方案一為機械加工工藝路線更為合適。</p><p>　　因為該零件是大批大量生產(chǎn)，所以必須考慮工廠的具體條件等因素，如設(shè)備、工、夾、量具等

41、。</p><p>　　從方案可以看出粗加工有粗銑底面、粗銑底面孔平面及上面的螺紋孔面、粗銑支承孔右端面及底面的右端面、粗銑支承孔左邊端面、鉆螺紋孔5mm和底面孔9.8mm、粗鏜支承孔。半精加工有半精銑底面、半精鏜支承孔。精加工有精銑底面、精鏜底面螺栓孔、精鏜孔50H7至尺寸并倒角、攻螺紋M6及擴孔10.5并倒角。</p><p>　　1.6選擇加工設(shè)備及工藝裝備</p>&

42、lt;p><b>　　1.6.1選擇機床</b></p><p>　?。?）工序30、40、50、80、100是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。</p><p>　?。?）工序60、120是鉆孔、擴孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。</p><p>　　

43、（3）工序70、90、110是粗鏜，半精鏜，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。</p><p><b>　　1.6.2選擇夾具</b></p><p>　　機床夾具（簡稱夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使各被加工工件在夾具中占有同一個正確的夾攻位置；通過加緊，克服加工中存在的各種作用力，是這一正確位置

44、得到保證，從而是加工過程得以順利進行。</p><p>　　本設(shè)計中除粗鏜、半精鏜及精鏜支承孔需要用專用夾具外，其他的都可以用通用夾具。</p><p><b>　　1.6.3選擇量具</b></p><p>　　本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關(guān)資料，選擇如下</p>

45、<p>　?。?）加工底面及孔凸臺平面時可用分度值0.01mm的螺旋測微器。</p><p>　?。?）選擇加工孔用量具。50H7mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜mm。</p><p>　　① 粗鏜孔mm，公差等級為ITl2，選擇測量范圍30mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p><p>　　② 半精鏜孔mm，公差等級為IT10

46、，選擇測量范圍30mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。</p><p>　?、?精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。</p><p>　　（3）選擇加工軸向尺寸所用量具可以選用0.05的游標卡尺進行測量。</p><p>　　其他的可以選用通用量具。</p>

47、<p><b>　　1.6.4選擇刀具</b></p><p>　　（1）銑削底面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ60mm。</p><p>　　（2）銑削底凸臺面和螺紋孔面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D= Φ40mm。</p><p>　?。?）銑削端面時，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ100mm。</p>

48、<p>　　（4）鏜孔時選用機夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=Φ40mm。</p><p>　　（5）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。</p><p>　?。?）鉆孔mm時，選用直柄麻花鉆，直徑mm。</p><p>　?。?）攻螺紋時用M6的螺紋刀。</p><p>　?。?）擴孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。<

49、/p><p>　?。?）擴孔mm時，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴孔鉆。</p><p>　　（10）鉸孔H7mm時，選擇mm，精度等級為H7級的直柄機用鉸刀。 </p><p>　　2 機械加工工序設(shè)計</p><p>　　2.1機械加工余量、工序尺寸及其公差的確定</p><p>　　套筒座的支承孔和底面A是重要的表面，

50、下面我們進行工序尺寸的計算。</p><p>　　2.1.1支承孔的工序尺寸及公差計算</p><p>　　支承孔孔徑Φ50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下</p><p>　　毛坯總余量=3.4mm</p>

51、;<p>　　精鏜加工余量=0.4mm </p><p>　　半精鏜加工余量=1.0mm</p><p>　　粗鏜加工余量=2.0mm</p><p>　?。?）計算各工序尺寸的基本尺寸:</p><p>　　精鏜后孔徑應達到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設(shè)計尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為</p&

52、gt;<p>　　半精鏜=（50-0.4）mm=49.6mm</p><p>　　粗鏜=(49.7-1.0)mm=48.7mm</p><p>　　毛坯=（49-2）mm=47mm</p><p>　?。?）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械制造

53、技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表。</p><p>　　精鏜前半精鏜取IT10級，查表得=0.10mm</p><p>　　粗鏜取IT12級，查表得=0.25mm</p><p>　?。?）工序尺寸偏差按“入體原則”標注</p><p><b>　　精鏜：mm</b></p><p>

54、<b>　　半精鏜：mm</b></p><p><b>　　粗鏜：mm</b></p><p><b>　　毛坯孔：mm</b></p><p>　　為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表2.2中。 </p><p>　　表2.1 孔的工序尺寸及公差的計算

55、 單位mm</p><p>　　2.1.2底面A的工序尺寸及公差計算</p><p>　　底面A經(jīng)過了粗銑、半精銑和精銑。</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下</p><p><b>　　毛坯總余量=4mm</b></p><p>　　精銑

56、加工余量=0.5mm</p><p>　　半精銑加工余量=1.5mm</p><p>　　粗銑加工余量=2mm</p><p>　?。?）計算各工序尺寸的基本尺寸。</p><p>　　精銑平面后應該達到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達到的等級取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為</p>

57、<p>　　半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm</p><p>　　粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm</p><p>　　毛坯H=（82+2）mm=84mm</p><p>　?。?）確定各工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關(guān)“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”

58、教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表。精銑前半 精銑去IT11級，查表得T=0.22mm</p><p>　　粗銑取IT12，查表得T=0.35mm</p><p>　　(4)工序尺寸偏差的標注（按入體原則）</p><p><b>　　精銑：mm</b></p><p><b>　　半精銑：mm<

59、;/b></p><p><b>　　粗銑：mm</b></p><p><b>　　毛坯： mm</b></p><p>　　為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表2.2中。</p><p>　　表2.2 底面的工序尺寸及公差的計算 單位：mm</p

60、><p>　　2.1.3一對工藝孔的工序尺寸及公差計算</p><p>　　工藝孔經(jīng)過了鉆孔、擴孔、鉸孔三道工步</p><p>　?。?）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下</p><p>　　由于鑄造時無法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm</p><p>　　鉸孔加工余量=0.1mm；擴孔加工余量=0

61、.6mm；鉆孔加工余量=9.8mm</p><p>　?。?）計算各工序尺寸的基本尺寸。</p><p>　　因為是為了做精基準而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7</p><p>　　其他各工序基本尺寸依次為擴孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm</p><p>　　鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm</p

62、><p>　　毛坯為凸臺面D=0mm</p><p>　?。?）確定各工序尺寸的公差及其偏差。</p><p>　　工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械 制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計圖2-10進行選擇。</p><p>　　鉸孔前擴孔為IT10級，查表得T=0.

63、07mm鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm；毛坯因為是平面，無公差要求。</p><p>　　(4)工序尺寸偏差的標注（按入體原則）</p><p>　　鉸孔：Φ10.5H7mm；擴孔：Φmm ；鉆孔：Φmm</p><p>　　為了清楚起見，把上述計算結(jié)果匯于表2-3中</p><p>　　表2.3 底面的工序尺寸及公差的計算

64、 單位：mm</p><p>　　2.1.4其他加工面的加工余量的確定</p><p>　　具體可以根據(jù)相應的表查出結(jié)果如下</p><p>　　粗銑底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。</p><p>　　粗銑支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm）</p><p

65、>　　2.2確定切削用量、時間定額</p><p>　　2.2.1 工序30 粗銑底面A</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成

66、，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計》表5-72，選擇每齒進給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p>　　查資料，選擇切削速度&l

67、t;/p><p>　　確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　由資料，磨鈍標準為0.5mm，查得刀具的耐用度。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時間定額（2個工位）</p><p>　　一個工位基本時間0.614min=37s</p><p>　　其中

68、為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　7.633mm</b></p><p>　　其中d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=220.8mm/min</p><p>　　2.2.2 工序60

69、半精銑底面A</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　半精銑時，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。</p><p><b>　　b．確定進給量&l

70、t;/b></p><p>　　選擇每齒進給量為0.2mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p><b>　　選擇切削速度。</b></p><p>　　確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取磨鈍標準為0.5mm，查得刀

71、具的耐用度。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n： </p><p>　?。˙）確定時間定額（2次走刀）</p><p>　　一次走刀基本時間1.55min=93s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　7.633mm&l

72、t;/b></p><p>　　其中d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=84.88mm/min</p><p>　　2.2.3 工序130 精銑底面A</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p&g

73、t;<b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　精銑時，精銑時一般為0.1～1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　選擇每齒進給量為0.12mm/z.</p><p><b&

74、gt;　　c．選取切削速度</b></p><p><b>　　選擇切削速度。</b></p><p>　　確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>

75、<b>　　。</b></p><p>　　（B）確定時間定額（2次走刀）</p><p>　　一次走刀基本時間1.05min=63s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　7.633mm</b></p>

76、<p>　　其中d=60mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=124.8mm/min</p><p>　　2.2.4 工序40、50 粗鏜左、右支承孔</p><p><b>　　（A）確定切削用量</b></p><p><b>　　

77、確定背吃用量 </b></p><p>　　粗鏜時，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時加工余量為3mm，選擇背吃刀量</p><p>　　確定進給量和切削速度</p><p>　　（1）選擇進給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.</p><p>　?。?）確定鏜刀的磨鈍標準

78、及耐用度</p><p>　　取粗鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p>　?。?）確認機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p><b>　?。˙）確定時間定額</b></p><p>　　基本時間0.39min=23.3s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出

79、長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。。</p><p><b>　　4.29mm</b></p><p><b>　　其中1.5mm；</b></p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　2.2.4 工序90 、100半精鏜左、右支承孔</p><p><

80、;b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a 確定背吃用量</b></p><p>　　半精鏜時，半精鏜時一般為0.5～1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其此工序的加工余量，即a=0.7mm。</p><p>　　b確定進給量和切削速度</p><p>　　c選擇進給量為0.4

81、mm/r 切削速度為0.6m/s.</p><p>　?。?）確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p>　?。?）確認機床主軸轉(zhuǎn)速</p><p><b>　?。˙）確定時間定額</b></p><p>　　基本時間0.39mi

82、n=23.5s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　2.917mm</b></p><p><b>　　其中0.2mm；</b></p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p&g

83、t;　　2.2.5 工序160、170 精鏜左、右支承孔</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a 確定背吃用量</b></p><p>　　取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。</p><p>　　b確定進給量和切削速度</p

84、><p>　　c選擇進給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s.</p><p>　　確定鏜刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取半精鏜時單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。</p><p><b>　　確認機床主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　（B）確定時間定額<

85、;/b></p><p>　　基本時間0.727min=43.6s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　2.68mm</b></p><p><b>　　其中0.15mm；</b></p>

86、<p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　2.2.6工序70、140 粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃

87、刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑底面臺階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　選擇每齒進給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p><b

88、>　　選擇切削速度</b></p><p>　　確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標準為0.5mm，查得刀具的耐用度。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p><b>　?。˙）確定時間定額</b></p><p>　　

89、1、底面凸臺面：（2個工位）</p><p>　　一個工位基本時間0.328min=20s</p><p>　　其中=100mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　4.68mm</b></p><p>　　其中d=40mm；；</p><p

90、>　　=3～5，取=4mm</p><p>　　=331.2mm/min</p><p>　　2、螺紋孔面（1個工位）</p><p>　　一次走刀基本時間0.398min=24s</p><p>　　其中=125mm為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b

91、>　　2.915mm</b></p><p>　　其中d=40mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=331.2mm/min</p><p>　　2.2.6 工序110 粗銑左端面B</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b><

92、/p><p><b>　　a．確定背吃刀量</b></p><p>　　粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　選擇每齒進給量為0.3mm/z.&

93、lt;/p><p><b>　　c．選取切削速度</b></p><p><b>　　(1)選擇切削速度</b></p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　磨鈍標準為0.5mm，由表4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　?。?）確定機床主軸轉(zhuǎn)

94、速n </p><p><b>　?。˙）確定時間定額</b></p><p>　　基本時間0.68min=41s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　16.29mm</b></p><p>

95、;　　其中d=100mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm</p><p>　　=132.48mm/min</p><p>　　2.2.7 工序120 粗銑右端面C</p><p><b>　?。ˋ）確定切削用量</b></p><p><b>　　a．確定背吃刀量</

96、b></p><p>　　粗銑時，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　選擇每齒進給量為0.3mm/z.</p><p><b>　　c．選取切削速度&l

97、t;/b></p><p><b>　　（1）選擇切削速度</b></p><p>　?。?）確定銑刀的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　磨鈍標準為0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。</p><p>　?。?）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　　（B）確定時間定額（2次走

98、刀）</p><p>　　一次走刀基本時間1.08min=65s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；為工作臺水平進給量。</p><p><b>　　18.93mm</b></p><p>　　其中d=100mm；；</p><p>　　=3~5，取=4mm&

99、lt;/p><p>　　=132.48mm/min</p><p>　　2.2.8 工序80鉆、擴、鉸孔</p><p>　　工步1：鉆Φ9.8底面凸臺孔；</p><p>　?。ˋ） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因

100、為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p><p>　　選擇進給量f為0.45mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　（1）選擇切削速度Vc=0.4

101、5m/s</p><p>　?。?）確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。</p><p>　　（3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時間定額（6個工位鉆6個孔）</p><p>　　一個工位基本時間0.1min=6s</p>&

102、lt;p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　=20mm</b></p><p>　　其中D=9.8mm；</p><p>　　=1～4，取=3mm</p><p>　　工步2：擴4個Φ10.5底面凸臺孔；</p><p

103、><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因為擴孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p><p>　　選擇進給量f為0.8mm/r</p><p><b>　　c.

104、確定切削速度</b></p><p>　?。?）選擇切削速度Vc=0.18m/s</p><p>　?。?）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</p><p>　?。?）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時間定額（4個工位擴4個孔

105、）</p><p>　　一個工位基本時間0.089min=5.5s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　=3.3mm</b></p><p>　　其中D=10.5mm；；</p><p>　　=2～4，取=

106、3mm</p><p>　　工步3：擴一對Φ10.4底面工藝孔；</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因為擴孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p>

107、<p>　　選擇進給量f為0.8mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　?。?）選擇切削速度Vc=0.18m/s</p><p>　?。?）確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</p><

108、p>　?。?）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　　（B）確定時間定額（2個工位擴2個孔）</p><p>　　一個工位基本時間0.084min=5s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　=2.2mm</b></p

109、><p>　　其中D=10.4mm；；</p><p>　　=2~4，取=3mm</p><p>　　工步4：鉸一對Φ10.5H7底面工藝孔；</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因為擴孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴完，所以選擇背吃刀量a=0.1mm。

110、</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p><p>　　選擇進給量f為1.5mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　選擇切削速度Vc=10m/min</p><p>　　確定擴孔鉆的磨鈍標準及耐用度</p

111、><p>　　取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=150min。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時間定額（2次走刀鉸2個孔）</p><p>　　一次走刀基本時間0.071min=4s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。&l

112、t;/p><p><b>　　=2.2mm</b></p><p>　　其中D=10.5mm；；</p><p><b>　　=13mm</b></p><p>　　2.2.9 工序150：鉆、攻螺紋孔</p><p>　　工步1：鉆Φ5螺紋孔；</p><p

113、>　　（A） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因為第一次鉆孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5mm。</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p><p>　　選擇進給量f為0.3mm/r<

114、;/p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　選擇切削速度Vc=0.45m/s</p><p>　　確定麻花鉆的磨鈍標準及耐用度</p><p>　　取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度T=100min。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p&

115、gt;　　（B）確定時間定額（2個工位鉆2個孔）</p><p>　　基本時間0.05min=3s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進給量。</p><p><b>　　=9.33mm</b></p><p><b>　　其中D=5mm；</b&g

116、t;</p><p>　　=1～4，取=3mm</p><p>　　工步2：攻M6內(nèi)螺紋（P=0.75mm）；</p><p>　?。ˋ） 確定切削用量</p><p><b>　　a. 確定背吃刀量</b></p><p>　　因為第一次鉆孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量

117、a=1mm。</p><p><b>　　b. 確定進給量</b></p><p>　　進給量應為螺距P，故f=0.75mm/r</p><p><b>　　c. 確定切削速度</b></p><p>　　選擇切削速度Vc=8.9m/min</p><p>　　確定麻花鉆的磨

118、鈍標準及耐用度</p><p>　　取絲錐的耐用度T=100min。</p><p>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速n </p><p>　?。˙）確定時間定額（2次走刀攻2個內(nèi)螺紋）</p><p>　　一次走刀基本時間+=0.1min=6s</p><p>　　其中為切削加工長度；為刀具切入長度；為刀具切出長度；f為主軸每轉(zhuǎn)

119、刀具的進給量。</p><p><b>　　=2.25mm；</b></p><p><b>　　=2.25；</b></p><p><b>　　n=47</b></p><p>　　3 專用夾具的設(shè)計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加

120、工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工零件時，需要設(shè)計專用夾具。機床夾具（夾具）是在機械加工中使用的一種工藝裝備，它的主要功能是實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使被加工工件在夾具中占有同一個正確的加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的各種作用力，使這一正確的位置得到保證，從而使加工過程得以順利進行。</p><p>　　由于能力和時間有限本次設(shè)計只設(shè)計了銑頂面螺紋孔平面夾具，銑底面夾具，鉆頂面M6孔夾具，鏜Φ50H7

121、支撐孔夾具。</p><p>　　3.1銑頂面螺紋孔平面夾具</p><p>　　3．1．1確定定位方案，選擇定位元件 </p><p>　　首先對專用夾具進行定位原理分析：</p><p>　　本工件在加工頂面螺紋孔平面時采用一面兩孔作為定位基準，易于做到工藝過程中的基準統(tǒng)一，保證工件的相對位置精度，且具有支撐面大，支撐剛性好等優(yōu)點；<

122、;/p><p>　　本工件采用底面和一對對角工藝孔作為定位基準，工件底面為第一定位基準，限制了x、y方向轉(zhuǎn)動，z方向移動三個自由度；圓柱銷為第二定位基準限制了x、y方向移動兩個自由度；菱形銷為第三定位基準，它和圓柱銷聯(lián)合限制了z方向轉(zhuǎn)動自由度，所以此定位方案符合六點定位原理，采用對稱壓板將工件壓緊。</p><p>　　3．1 .2 夾具設(shè)計的有關(guān)計算</p><p&g

123、t;　　1. 確定兩銷中心距及尺寸公差（中心距公差需采用對稱公差的標注形式）</p><p>　　兩銷中心距基本尺寸Ld＝兩孔中心距基本尺寸==134.4mm，公差按劃線等級取0.4mm</p><p>　　兩銷中心距的尺寸公差TLd＝（1/3～1/5）TLD =1/40.4=0.10mm</p><p>　　兩銷中心距尺寸及公差的標注：Ld±δLd/2=

124、134.4±0.05mm</p><p>　　2. 確定圓柱銷的尺寸及公差</p><p>　　圓柱銷直徑的基本尺寸d1＝工件孔1的最小極限尺寸=10.5mm</p><p>　　圓柱銷按g6制造（T=0.011mm）</p><p><b>　　即=Φmm</b></p><p>　　

125、3. 查表確定削邊銷尺寸b及B</p><p>　　b=4mm B=10.5-2=8.5mm</p><p>　　4. 確定削邊銷的直徑尺寸及公差</p><p>　　δ===0.188mm</p><p>　　按h6級確定公差：=Φ</p><p>　　5. 計算定位誤差——目的是分析定位方案的可行性</p

126、><p>　　因為定位方向與加工尺寸方向垂直，且被加工表面無尺寸公差要求，為此要加工表面，只要保證粗糙度為Ra12.5，故只需進行轉(zhuǎn)角誤差計算即可。</p><p><b>　　=</b></p><p>　　轉(zhuǎn)角誤差很小，符合定位要求，可以使用。</p><p>　　3.1.3 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明</p&

127、gt;<p>　　1、工件夾緊方式的確定</p><p>　　從夾緊動力源選擇：手動夾緊；確定主夾緊機構(gòu)： 螺栓壓板。</p><p>　　2、結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作說明</p><p>　　本夾具按底面一面兩孔定位，可以限制6個自由度，屬于完全定位方式。工件加工出了2個工藝孔，分別以圓柱銷和菱形銷定位，工件靠壓板用螺栓和螺母壓緊，夾具靠兩個定位鍵定位和兩個U