13000t遠洋貨船船體建造方案設計【畢業(yè)設計】

1、<p>　　本科畢業(yè)論文(設計)</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　中英文摘要4</b></p><p><b>　　前 言6</b></p><p>　　第一部分 船舶建造工藝7</p><p

2、>　　1.1承造船廠設施與條件7</p><p>　　1.2 船舶概述7</p><p>　　1.3 下料及基本要求9</p><p>　　1.4 焊接工藝要求10</p><p>　　1.5船體建造的基本方案10</p><p>　　1.6船體建造精度管理11</p><p>

3、;　　1.7 船體分段建造12</p><p>　　1.8船體分段總組14</p><p>　　第二部分 船體分段劃分18</p><p>　　2.1分段劃分設計準則18</p><p>　　2.2船體總段及分段的劃分22</p><p>　　2.2 分段重量估算22</p><p&g

4、t;　　第三部分 裝焊工藝26</p><p>　　3.1 船體焊接工藝準則26</p><p>　　3.2 焊接材料使用范圍的規(guī)定26</p><p>　　3.3 焊接材料的要求27</p><p>　　3.4各種焊接方法的使用范圍27</p><p>　　3.5各分段裝焊工藝編寫28</p>

5、<p>　　3.6船臺大合攏工藝編制35</p><p>　　3.7密性試驗工藝編制37</p><p>　　3.8下水工藝編制41</p><p><b>　　設計總結(jié)44</b></p><p><b>　　參考文獻45</b></p><p>&

6、lt;b>　　中英文翻譯46</b></p><p><b>　　附圖</b></p><p>　　1.基本結(jié)構(gòu)圖兩張（FJH423-110-01）</p><p>　　2.總布置圖一張（FJH423-100-02）</p><p>　　3.船體分段劃分圖一張（FJH423-110-03）</p

7、><p>　　4.甲板分段結(jié)構(gòu)圖一張（FJH423-110-04）</p><p>　　13000t遠洋貨船船體建造方案設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　船舶建造涉及到復雜的工藝過程，具有工作量大、作業(yè)面廣、設計和建造周期長的特點，關聯(lián)到多種專業(yè)技術，長期以來各個專業(yè)工程無論在時間上或

8、是空間上都是互相交叉覆蓋，甚至互相影響。那么如何做到高質(zhì)量、高效率、短周期、并確保船舶建造的安全性，儼然已成為世界造船界長期追求的共同目標。現(xiàn)代造船模式要求把船舶建造工藝過程分解為分段建造、區(qū)域舾裝、區(qū)域涂裝三塊工藝流程，在設計和建造過程中對船舶的舾裝和涂裝進行統(tǒng)籌規(guī)劃。在完善管理和優(yōu)化設計的前提下，通過以“中間產(chǎn)品”為向?qū)?，實現(xiàn)空間分段，時間有序，責任明確，互相協(xié)作。在低耗優(yōu)質(zhì)的原則下，快速實現(xiàn)生產(chǎn)局部和整體同步。這就是現(xiàn)代化的殼舾涂

9、一體化造船模式。</p><p>　　本文基于13000噸級遠洋貨船的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)設計作為參考，進行13000噸級遠洋貨船船體的建造方案設計。本次生產(chǎn)工藝設計以常石（舟山）造船有限公司的生產(chǎn)規(guī)模為基礎，與設計船舶的產(chǎn)品工藝設計同步進行。本文著重設計了該船的總體建造工藝、分段劃分、焊接工藝原則、各分段的具體建造步驟及船臺總裝裝配程序，還設計了船舶裝配完工后的密性試驗與下水工藝。本次設計內(nèi)容均嚴格按有關規(guī)范法規(guī)進行

10、，并綜合考慮了設計船的結(jié)構(gòu)特點及船舶生產(chǎn)的經(jīng)濟性問題，旨在使質(zhì)量與成本最優(yōu)化。</p><p>　　[關鍵詞] 遠洋貨船；建造工藝；裝焊施工；方案設計</p><p>　　Building Technics Design Of 13000t ocean cargo ship hull</p><p>　　[Abstract] Shipbuilding is a

11、 complicated craftwork .It is characterized of wide-arranged, heavy load, long cycle of design and manufacture, and it concerns various specialty techniques. So in a long term, specialty projects are intermingled whether

12、 in space or in time, and they even influence each other. How to make shipbuilding of high efficiency, high quality, short cycle, and safe and security is a target in hot pursuit of the shipbuilding industry all over the

13、 world. In the mode of shipbu</p><p>　　And this paper is based on the 13000t cargo ship’s technics of contract design which is mainly based on the real conditions of production of tsuneishi Shipyard, parall

14、els with the contract design of the shipyard. This paper emphasizes on the principle of the overall manufacture of the designed shipyard, principle of subsection partition, principle of welding technics, stages on manufa

15、cture in detail and assemblage procedure of shipway erection . The paper also concerns the design of tightness t</p><p>　　[Keywords] ocean going vessels；contract design；technics of the building process；proj

16、ect design</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　造船生產(chǎn)設計是從施工立場出發(fā)，通過設計形式，考慮高質(zhì)量、高效率、短周期、并確保安全、合理組織造船生產(chǎn)的一種設計，它主要統(tǒng)籌和指導協(xié)調(diào)本船從設計開始至交船期間船舶建造各環(huán)節(jié)的相關工作。民船的船舶設計過程通常分為初步設計、詳細設計和生產(chǎn)設計。初步設計和詳細設計的大部分工作都是由科研院所

17、來完成的，而生產(chǎn)設計一般都是由新船的建造單位來完成。由于各單位的建造場地、加工設備以及起重能力的不同，即使是同一船舶，不同的建造單位，它的生產(chǎn)設計也是有所不同的。</p><p>　　本方案設計是模擬常石集團（舟山）造船有限公司的生產(chǎn)規(guī)模和能力為基本依據(jù)，按照遠洋貨船的結(jié)構(gòu)特征，以現(xiàn)代造船模式（分段建造工藝方案）、殼舾涂一體化的手段，對總體建造工藝、船體分段劃分、各分段裝焊工藝、船臺大合攏工藝制定、密性試驗與下水

18、工藝進行設計，是具有一定創(chuàng)新意義的13000t遠洋貨船船體生產(chǎn)施工建造方案。</p><p>　　第一部分 船舶建造工藝</p><p>　　1.1承造船廠設施與條件</p><p>　　常石集團(舟山)造船有限公司是由日本常石控股株式會社出資成立的外商獨資企業(yè)。公司成立于2003年12月,投資總額為11633.88萬美元,注冊資本為4340.75萬美元,公司主要經(jīng)

19、營十萬噸級以下各種船舶的制造,生產(chǎn)加工制造船舶分段,各種鋼材構(gòu)件,以及與之相關的設計和銷售業(yè)務。目前公司擁有8萬噸級的船臺兩個，10萬噸級船塢兩座，3萬噸級船塢一座，600噸平板車一輛，3千噸級進出貨碼頭一座，3000噸浮吊一艘，600噸龍門吊1臺。工廠年可生產(chǎn)5-8萬噸級各類船舶25艘左右，年銷售額可望達到65億元人民幣。同時還將進一步研究開發(fā)節(jié)能環(huán)保型船舶，以及附加值極高的豪華游輪，汽車管滾裝船等。</p><p

20、><b>　　1.2 船舶概述</b></p><p>　　本船為一般散貨船，航行于遠洋航區(qū)，為全焊接結(jié)構(gòu)的鋼質(zhì)貨船，設三層連續(xù)甲板、尾部設有尾樓和3層甲板室，首部有首樓，采用單機、單槳流線型雙支承平衡舵。</p><p>　　本船設計符合中華人民共和國船舶檢驗局《鋼質(zhì)海船建造規(guī)范》(1998)的有關要求。</p><p><b&g

21、t;　　1.2.1船體結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　本船為鋼質(zhì)、雙底、三層連續(xù)甲板、全焊接結(jié)構(gòu)，船體結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件根據(jù)中華人民共和國船舶檢驗局《鋼質(zhì)海船建造規(guī)范》（1998）的要求進行校核計算。</p><p>　　1.2.2船體主要技術參數(shù)及特征</p><p><b>　?。?）技術參數(shù)</b></p><

22、;p><b>　　1）主要尺度</b></p><p>　　總 長： 136.50m</p><p>　　垂線間長： 126.40m</p><p>　　型 寬： 20.0m</p>

23、<p>　　型 深： 13.0m</p><p>　　設計吃水： 9.20m</p><p>　　船員人數(shù): 30人</p><p><b>　　2）甲板間高</b></p>&l

24、t;p>　　主甲板至尾樓甲板 2.60 m</p><p>　　尾樓甲板至救生甲板 2.40 m</p><p>　　救生甲板至船長甲板 2.40 m</p><p>　　船長甲板至駕駛甲板 2.40 m</p>

25、;<p>　　駕駛甲板至羅經(jīng)甲板 2.40 m</p><p><b>　　3）排水量及載重量</b></p><p>　　在設計平均吃水為9.20 m的滿載工況：</p><p>　　排水量 17583.7t</p><p

26、>　　方形系數(shù) 0.7949</p><p>　　載重量 13121.7t</p><p>　　載貨量 12230噸位</p><p>　　4）總噸主機和推進裝置</p><p>　

27、　主機型號 6LU40 </p><p>　　最大持續(xù)功率 2600hs </p><p>　　額定轉(zhuǎn)速 300r/min</p><p>　　螺旋槳 可調(diào)螺距槳</p&g

28、t;<p>　　槳葉數(shù) 4葉。</p><p><b>　　5）噸位</b></p><p>　　本船噸位按《1966年國際載重線公約》及相關文件噸位丈量的要求進行計算如下：</p><p>　　總噸位 8848 </p

29、><p>　　凈噸位 5230 </p><p><b>　　6）航速及續(xù)航力</b></p><p>　　本船船體水下部分無污底，深水平潮，風力不大于蒲氏風標四級及海浪不大于三級海 況下，船舶處于滿載（平均吃水9.2 m），主機為額定轉(zhuǎn)速時的試驗航速不低于12kn。</p>&

30、lt;p>　　本船續(xù)航力不小于4500海里，自持力60天。</p><p><b>　?。?）本船特點</b></p><p>　　1）二甲板以下，中部設有NO.3淡水艙(艉～#-3)，舵機艙(#-3～#6),兩側(cè)設有NO.4淡水艙，機艙內(nèi)雙層底以上設有三層平臺，其中最下層平臺凸入No.3貨艙至#48；最下層平臺 以下#31～#48左右兩舷分別有NO.2柴油艙（

31、左右）；上平臺與最下層平臺之間#27～#37右舷 分別有NO.3柴油艙（右）；#27～#34左舷設有柴油沉淀柜和NO.3柴油艙（左），上平臺與 中平臺之間#13～#19右舷設有滑油日用柜和沉淀柜。</p><p>　　2）居住、駕駛、機艙被安裝在后部；雙層底以下#48～#103 中部為空艙分左右四對壓在 水艙室；No.3貨艙內(nèi)左右各設一個調(diào)節(jié)水艙；首部區(qū)域設有錨鏈艙、首壓載艙。</p><p

32、>　　1.2.3船體結(jié)構(gòu)主要材料</p><p>　　船體主結(jié)構(gòu)鋼材選用船用A級鋼。局部采用B級及D級船用普通鋼。首柱由鋼板制成。</p><p><b>　　1.2.4焊接材料</b></p><p>　?。?）船體結(jié)構(gòu)焊接應使用經(jīng)CCS認證的焊接材料和輔助材料。</p><p>　?。?）焊接材料和輔助材料的質(zhì)

33、量等級應和被焊母材相適應，并符合CCS有關規(guī)定。</p><p>　?。?）主船體手工焊采用“E4315”和“E4303”電焊條，并應滿足GB5117-85的有關規(guī)定。</p><p>　　1.2.5 材料檢驗及跟蹤</p><p>　?。?）鋼材進廠后，必須檢查鋼材質(zhì)量，查核材質(zhì)保證書及批號等有關文件，并編入檔案。</p><p>　　（2

34、）從鋼材進入表面預處理直至主船體成型的各工藝階段，對船體的上甲板、外板、內(nèi)底板、橫艙壁、縱桁材、實肋板、強橫梁、艙口蓋等重要構(gòu)件均應追蹤記錄批號及質(zhì)量保證書，盡量減少邊角料的產(chǎn)生，降低損耗率。 </p><p>　　1.3 下料及基本要求</p><p>　?。?）采用電子計算機進行線型光順和外板展開，并生成外板和結(jié)構(gòu)的下料數(shù)據(jù)或軟盤。</p><p>　?。?）船

35、體放樣下料的分區(qū)要與施工計劃相一致，并兼顧鋼材利用率的提高。</p><p>　?。?）確定分段吊環(huán)的位置，并應提供準確的分段結(jié)構(gòu)重量和舾裝重量，對形狀較復雜的分段還應提供重量重心位置，供翻身時參考。</p><p>　　（4）對人員出入、設備或管子進艙、通風和高效焊接等要求的工藝開口，生產(chǎn)設計時應考慮周密，并標明在圖紙上。</p><p>　?。?）應通過合理的利

36、用材料和嚴格管理來提高鋼材利用率。</p><p>　　（6）不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品不能流入下工序，對流入下工序的不合格產(chǎn)品，應由上工序解決。</p><p>　?。?）由生產(chǎn)設計確定的生產(chǎn)流程，原則上不得變更，如確有需要變更時，應由生產(chǎn)主管部門協(xié)調(diào)。</p><p>　　（8）銑邊和刨邊的鋼板，采用零銑刨邊標準。排板時只須標出鋼板的理論寬度亦可，刨邊加工時必需保證鋼

37、板的理論寬度。</p><p>　?。?）各工位、工序應加強自身的質(zhì)量意識，不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品不能流入下工序。對已經(jīng)流入下工序的不合格產(chǎn)品，原則上應由上工序負責解決。每個工位應有各自的質(zhì)量關鍵點。</p><p>　　1.4 焊接工藝要求</p><p>　?。?）船體焊接的規(guī)范和要求，應嚴格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。</p><p>　?。?）

38、焊前，必須對焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)，角焊縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬 20mm內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。</p><p>　?。?）當焊縫清理后未能及時焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時，在焊接前應重新清理。</p><p>　?。?）焊縫末端收弧處應填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應具有良好的包角。</p><p>　?。?）必須對外殼板上的任何

39、開口和孔洞進行補強。管系開孔和喇叭口四周的殼板應加厚。</p><p>　?。?）船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應留有300mm長度的距離暫不焊接。待分段與分段合攏后再進行焊接。</p><p>　　1.5船體建造的基本方案</p><p>　?。?）對理論線和檢驗線的要求</p><p>　　1） 船體理論線：船體構(gòu)件安裝基準線。&l

40、t;/p><p>　　2） 船體檢驗線：以分段為基本單位設計全船統(tǒng)一的肋骨檢驗線、中心線、縱剖線、水線對合線等。 </p><p>　?。?）分段作業(yè)圖具備的主要數(shù)據(jù)與文件的信息：常規(guī)信息、縱、橫、平、側(cè)視圖、節(jié)點詳圖、主要結(jié)構(gòu)型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強圖、

41、重心重量坐標、完工測量圖(包括補償量、收縮原始測量記錄表)、零件明細表、零件流程編碼等。</p><p>　?。?）分段建造后實施分段角焊縫充氣密性試驗。</p><p>　?。?）分段焊接工藝:按《船體焊接工藝》，分段完工主尺度應符合《船舶建造質(zhì)量和建造精度標準》。</p><p>　?。?）對大型鑄鋼件,船研所按計劃按時出圖、編制工藝檔。</p>

42、<p><b>　?。?）切割要求</b></p><p>　　1）鋼材材質(zhì)的控制。</p><p>　　2）鋼材進入噴丸流水線前，須按設計要求核對供貨鋼材所卷標的材料信息表。</p><p>　　3）切割中心將有關鋼材信息：材質(zhì)、規(guī)格、鋼級、數(shù)量、以及檢驗合格編號、生產(chǎn)爐批號等輸入計算機系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。</p>&

43、lt;p>　　4）鋼材的質(zhì)量標準按船舶建造質(zhì)量標準和建造精度，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質(zhì)量標準的鋼 材不得流入下道工序。</p><p>　　5）預處理噴丸質(zhì)量、涂膜厚度必須符合質(zhì)量標準和有關技術要求，未經(jīng)預處理的材料 不得流入工位。</p><p>　　6）材質(zhì)的跟蹤與傳遞以分段為單元。</p><p>　　7）切割中心負責爐批號匯總。</p

44、><p>　　8）切割中心須將有關材質(zhì)、規(guī)格移植到鋼板余料上。</p><p><b>　　9）零件切割下料。</b></p><p>　　a. 零件流程編碼必須齊全，對合線、矯正線、構(gòu)架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號、尺寸、標注必須正確無誤。</p><p>　　b. 下料后零

45、件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。</p><p>　　c. 切割下料零件，嚴格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標準件等，分 階段配套、堆放，確保分段零件配套完整及零件分流正確。</p><p>　　d. 切割材料嚴格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質(zhì)不準擅自替代。</p><p>　　10）型材加工必須控制其直線度、水平度、角尺度及

46、焊接質(zhì)量。</p><p>　　11）拼板切割零件其直線度精度、對角線精度達到質(zhì)量標準。</p><p>　　12）數(shù)控切割、門式切割等設備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養(yǎng),而確保 零件切割精度。</p><p>　　13）板材的吊裝嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。</p><p>　　14）加工單元配套完工后，需將分段切割加工數(shù)據(jù)、草

47、圖、盤片、板圖等數(shù)據(jù)文件保 管好，以防散失。</p><p>　　15）切割中心應認真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應預先采取切實有效的措施， 定時、定期清除殘渣，確保切割平臺的平整度。</p><p>　　1.6船體建造精度管理</p><p>　　船體建造精度管理的目的，是根據(jù)造船的最終質(zhì)量要求，應用統(tǒng)計分析的原理和方法，制定出各工序中每個零

48、件、部件，分段直至總段的最合理的公差，以控制和掌握零件與分段的尺寸精度，保證制造精度均在公差范圍以內(nèi)。在此公差內(nèi)，可由不帶或少帶余量的零件和部件裝配成分段或總段，再由不帶余量的分段或總段組成整個船體。</p><p>　　應用公差標準，加工好的零件和分段不留或少留余量，無需進行二次定位、畫線、切割，可大大提高生產(chǎn)效率，利于實現(xiàn)裝配工作機械化和提高同類型分段的互換性。</p><p>　　實

49、施造船精度管理必須做好下列各項工作：</p><p>　?。?）檢定加工設備的精度。根據(jù)設備的不同精度，合理使用和編制零件的加工工藝，保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　（2）檢定和統(tǒng)一檢測量具的精度，以保證尺寸的正確傳遞，減少測量誤差，提高精度。</p><p>　?。?）測定氣割割縫值，以確定零件切割割縫的補償值，保證零件的切割尺寸精度。</p>

50、;<p>　?。?）測量各種焊接變形，掌握各種收縮變形規(guī)律，計算焊接的系統(tǒng)補償值。</p><p>　?。?）測量熱彎成形外板的變形，以便掌握熱變形的規(guī)律，計算加工補償值。</p><p>　　（6）編制各種工藝文件和標準。</p><p>　?。?）建立各種必要的規(guī)則制度，以提高工作效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量。</p><p>　?。?/p>

51、8）加強技術培訓和教育工作，不斷提高操作者、管理人員的專業(yè)技術和業(yè)務水平。</p><p>　　1.7 船體分段建造</p><p>　　1.7.1貨艙區(qū)底部分段</p><p>　　建造方法：以內(nèi)底為基面反造。</p><p><b>　　分段建造順序：</b></p><p>　　起胎 ---

52、-----內(nèi)底板上胎---------內(nèi)底縱骨點焊--------裝縱桁肋板--------內(nèi)部結(jié)構(gòu)完善--------裝舭部外板--------整體抄平封胎--------焊接--------裝外底板（帶縱骨）--------加固焊--------裝焊舭龍骨--------裝焊吊環(huán)--------翻身焊接--------清整交驗。</p><p>　?。?）胎架形式：采用水平胎架或支柱式胎架架。</p&g

53、t;<p>　?。?）分段主尺度符合《船舶建造質(zhì)量標準建造精度》。</p><p>　　1.7.2貨艙舷側(cè)分段</p><p>　?。?）建造方法：以外板為基面?zhèn)仍欤獾卓v骨定位后進行焊接。 </p><p>　?。?）胎架形式：采用支柱式胎架,外底板有線型的首尾分段采用活動式胎架。</p><p>　　1.7.3上層建筑分段(

54、包括煙囪分段)</p><p>　?。?）分段主尺度、構(gòu)件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應符合建造精度要求。</p><p>　　1） 窗的開孔高度尺寸，應以上口為基準線；</p><p>　　2） 施工人員對門、窗劃線、開孔應按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設計定，可以數(shù)切亦可手工切割。</p><p>　　（2）控制焊接變形，減少火

55、工矯正。</p><p>　　1）裝配點焊，在有條件情況下應采用CO2焊接；</p><p>　　2）嚴格控制焊腳高度，以控制焊接變形；</p><p>　　3）注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。</p><p><b>　　（3）加強及吊環(huán)。</b></p><p>　　1）上層建

56、筑外圍壁光面應少設馬腳、吊環(huán)。加強拆除后的馬腳，應批磨光；</p><p>　　2）加強及吊環(huán)應盡量考慮設置在構(gòu)架上。</p><p>　?。?）對外提交報驗前，做好自檢工作。</p><p><b>　?。?）建造方法：</b></p><p>　　1）除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造；</p>

57、<p><b>　　2）煙囪臥造。</b></p><p>　?。?）胎架形式：支柱式胎架。</p><p>　　1.7.4機艙立體分段</p><p>　?。?）分段施工工藝要點</p><p>　　1）平臺胎架應平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。</p><p>　　2）大組時應測

58、量分段下口半寬，焊前應放8mm反變形。</p><p>　　3）分段兩端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm。</p><p>　　4）縱向構(gòu)件以對合線為準，誤差≤1mm。</p><p>　?。?）建造方法：整個分段主甲板為基面反造。外板在分段建造中散裝。</p><p>　?。?）胎架形式：支柱式胎架</p><p>

59、;<b>　　1.7.5艉部分段</b></p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1）舵機艙壁定位時必須與地面預埋件剛性固定。</p><p>　　2） 各肋板中心線對準舵機艙壁中心線，誤差≤1mm。</p><p>　　3） 尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差≤2

60、mm。</p><p>　　4） 尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。</p><p>　　5） 尾軸管焊接時（包括尾軸管小組時與尾軸轂焊接及中組時與艉尖艙壁鑄鋼件焊接） 必須預熱，并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況,發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調(diào)整焊接順序，確保軸孔 中線精度.焊后保溫冷卻。</p><p>　　6） 外板端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm。<

61、;/p><p>　　7） 分段主尺度誤差符合船舶建造質(zhì)量標準。</p><p>　?。?） 建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍?，吊裝尾軸鑄鋼件結(jié)束后,外板外貼。</p><p>　?。?） 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。</p><p>　　1.7.6艏部立體分段</p><p><b>　?。?）工藝要求</b

62、></p><p>　　1） 艏柱中心線誤差≤4mm。</p><p>　　2） 胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。</p><p>　　3） 拼板以肋骨檢驗線為準，誤差≤2mm。</p><p>　　4） 裝焊結(jié)束后切割外板加工余量。</p><p>　　5） 尾端大接縫平面度≤4mm，極限誤差≤8mm。<

63、;/p><p>　　6） 艙壁垂直誤差≤0.1h%，（h為艙壁高度）且極限誤差＜12mm，二者取小值。</p><p>　　7） 分段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準。</p><p>　?。?）建造方法：以主甲板板為基準反造，分段翻身后外板反貼。</p><p>　?。?）胎架形式：支柱式胎架。</p><p>　　1.7.

64、7艏樓甲板分段</p><p><b>　　（1）工藝要求</b></p><p>　　1）胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。</p><p>　　2）拼板以肋骨檢驗線為準，誤差≤1mm。</p><p>　　3）分段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準。</p><p>　?。?）建造方法：以艏樓甲板為

65、基面反造, 外板反貼。</p><p>　?。?）胎架形式：支柱式胎架。</p><p>　　1.7.8艙壁分段制造</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1）按設計要求安裝加強排。</p><p>　　2）分段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準。</p>

66、<p>　　（2）建造方法：以艙壁平直面為基面制造。</p><p>　?。?）胎架形式：采用支柱式胎架。</p><p><b>　　1.8船體分段總組</b></p><p>　　1.8.1雙層底分段總組</p><p><b>　　（1）工藝要求</b></p>&l

67、t;p>　　1）總組時以肋骨檢驗線為準，誤差≤4mm。</p><p>　　2）總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：采用擱墩為總組胎架。</p><p>　?。?）總組方法：正態(tài)總組。</p><p>　　（4）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置-

68、--基準分段定位---其它分段定位---總組裝配---焊前測量,完善中心線,肋骨檢驗線,分段對合線標記---焊接---舾裝---完工測量及交驗---補漆。</p><p>　　1.8.2舷側(cè)分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1）總組時以肋骨檢驗線為準，誤差≤4mm。</p><

69、p>　　2）總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　　（2）胎架形式：采用擱墩為總組胎架。</p><p>　?。?）總組方法：以舷側(cè)外板為基準,正態(tài)總組。</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置---舷側(cè)分段定位 ---總組裝配---焊前測量,完善中心線,肋骨檢驗線,分

70、段對合線標記---焊接---舾裝---完工測量及交驗---補漆.</p><p>　　1.8.3橫艙壁分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1） 總組時以縱向和水平對合線為準, 誤差 ≤ 4mm；</p><p>　　2） 總組時橫艙壁下口加保留5mm補償量；</p>

71、;<p>　　3） 總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：采用擱墩或支柱式胎架。</p><p>　?。?）總組方法：以舷側(cè)外板為基面?zhèn)仍臁?lt;/p><p>　　（4）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置-----以中間艙壁平面為基準定位-----艙壁上下端加強安裝焊

72、接-----總段裝配-----焊前測量,完善水平線,縱剖線,船塢對合線標記-----焊接-----舾裝-----完工測量及交驗-----補漆.</p><p>　　1.8.4機艙分段總組</p><p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1）總組時以肋骨檢驗線為準,誤差≤4mm；</p><p>　

73、　2）總組時甲板寬度加放3mm～5mm補償量；</p><p>　　3）首尾端面平面度誤差≤4mm；</p><p>　　4）定位后，總段下口設置加強排；</p><p>　　5）總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：擱墩和加排固定。</p><p>　?。?）總組方法

74、：正態(tài)總組</p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置-----帶有中心線的基裝分段定位-----另只分段定位-----總段裝配-----吊裝加強-----焊前測量,完善肋骨檢驗線,直剖線,分段對合線標記-----焊接-----舾裝-----完工測量及交驗-----補漆</p><p>　　1.8.5艏部分段總組</p>

75、<p><b>　?。?）工藝要求</b></p><p>　　1） 總組時以肋骨檢驗線為準,誤差≤4mm；</p><p>　　2） 總組時甲板寬度加放3mm～5mm補償量；</p><p>　　3） 主甲板梁拱、艏舷弧要注意；</p><p>　　4） 尾端端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm；</

76、p><p>　　5） 總組后總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準和建造精度。</p><p>　?。?）胎架形式：擱墩和加排固定。</p><p>　　（3）總組方法：正態(tài)總組。</p><p>　　（4）總組工藝操作程序：</p><p>　　擱墩設置-----分段定位-----總組裝配-----焊前測量,完善水平線,縱剖線

77、,分段對合線 標記-----焊接-----舾裝-----完工交驗-----涂裝</p><p>　　1.8.6上層建筑分段多層總組</p><p><b>　　（1）工藝要求</b></p><p>　　1）總組時以肋骨檢驗線、中心線為準,誤差≤4mm；</p><p>　　2）總組時每層層高加放10 mm～20m

78、m補償量；</p><p>　　3）首尾端端面平面度誤差≤4mm，極限≤8mm；</p><p>　　4）甲板水平誤差≤10mm，極限≤15mm；</p><p>　　5）總段主尺度等符合船舶建造質(zhì)量標準建造精度；</p><p>　?。?）火工矯正原則：</p><p>　　1）單層矯正時順序：構(gòu)架----甲板---

79、-圍壁；</p><p>　　2）變形狀態(tài)時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至完工；</p><p>　　3）層次順序：由上至下矯正，并需反復循環(huán)矯正。</p><p>　?。?）胎架形式：按居住甲板內(nèi)圍壁分布位置，用［20槽鋼制作落地支撐式胎架；</p><p>　?。?）總組方法：正態(tài)總組和加排固定； &

80、lt;/p><p>　?。?）總組工藝操作程序：</p><p>　　胎架制造-----最下層甲板室吊裝-----劃出第二層甲板圍壁位置線-----吊封艙件-----第二層甲板分段定位裝配-----焊前測量,完善水平線,縱剖線和中心線-----焊接-----依次逐層吊裝-----補漆 </p><p>　　第二部分 船體分段劃分</p><p>

81、;　　2.1分段劃分設計準則</p><p>　　2.1.1結(jié)構(gòu)特點與強度</p><p>　?。?）環(huán)形接縫應盡可能避免布置在船體總強度或局部強度的受力位置,如船舯、船梁剖面突變處，以及每一肋骨間距的中點。</p><p>　?。?）結(jié)構(gòu)應力集中的區(qū)域,如甲板大開口(貨艙口)的角隅、上層建筑的末端、主機基座縱桁末端、雙層底向單底結(jié)構(gòu)過渡的部位(與分段接縫距離應超過

82、一 檔肋距或縱桁間距)、機艙海水箱,應避免布置分段接縫。</p><p>　?。?）對縱骨架式的船體，應盡可能減少橫向分段接縫的數(shù)目；為保持一定的長度，必要時可將分段作縱向劃分。對橫骨架式的船體，一般盡可能減少縱向劃分，以保持結(jié)構(gòu)的連續(xù)性。</p><p>　　（4）對同類型結(jié)構(gòu)，如橫向封閉型結(jié)構(gòu)（如邊水艙、雙層底）、甲板或舷側(cè)的平面板架結(jié)構(gòu)等，應盡可能采用同一的劃分方法。</p&g

83、t;<p>　　（5）分段接縫應盡可能選擇在結(jié)構(gòu)原有板縫或節(jié)點零件(如肘板)的連接部位。盡量采用優(yōu)化設計使分段的長度與結(jié)構(gòu)強度要求的分布區(qū)域相匹配，達到減少鋼板拼縫的目的。</p><p>　?。?）分段應具有足夠的剛性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊運而引起較大的變形。</p><p>　　2.1.2工藝和施工條件</p><p>　　（1）貨艙區(qū)平

84、行舯體部分，要充分利用平直分段流水線，滿足平直分段流水線的生產(chǎn)工藝要求，并保證平直分段的重量和尺寸在平直分段流水線的生產(chǎn)能力范圍之內(nèi)(尺寸在20米×20米以內(nèi)，高度在5米以內(nèi)，少量分段高度可在7米以內(nèi))；上下邊水艙分段主要考慮尺寸和形狀，同時也要考慮加強和翻身吊運的方便性，要滿足曲面生產(chǎn)中心的生產(chǎn)能力 (尺寸在20米×20米以內(nèi)，少量分段可超長，高度在12米以內(nèi))；艏、艉分段以結(jié)構(gòu)合理性劃分。</p>

85、<p>　?。?）分段應盡可能根據(jù)鋼板的尺度劃分(長度和寬度,但主要是長度。鋼板的常用尺寸為4米×20米，單張板重量在20噸以內(nèi)，最佳長度取19970毫米。但公司可流轉(zhuǎn)鋼板的最大規(guī)格為4.5米×22.5米),以減少對接縫,提高鋼材利用率。</p><p>　?。?）分段的劃分應考慮裝配和焊接的方便性。盡量在大接縫處創(chuàng)造比較良好的操作空間，同時考慮舾裝、涂裝的方便性。分段盡量形成開敞式

86、，以便出砂、搭腳手架，檢查和涂裝作業(yè)等。</p><p>　?。?）分段的劃分應有利于最大限度地采用自動和半自動焊接。為此，船體平行舯體以及平直部分的分段尺寸，可劃得大些，艏艉部位曲型較大的分段則可劃得小些。同時，曲度較大不能采用自動焊的部分，應盡可能不要與平直部分劃在同一分段內(nèi)。</p><p>　?。?）單一產(chǎn)品的分段，應盡可能利用結(jié)構(gòu)上的特點，減少或簡化制造分段所需的工藝裝備（如胎架

87、、加強材等）。</p><p>　?。?）分段接縫的位置，應為船舶預舾裝和涂裝作業(yè)創(chuàng)造有利條件。如充分考慮相鄰分段安裝件的布置，分段內(nèi)的舾裝單元與結(jié)構(gòu)的配合，盡量減少接縫處的管子接頭，使分段具有單獨進行密性試驗的條件。盡量保證封閉型艙室涂裝的完整性，減少焊縫對艙室涂裝的破壞等。</p><p>　?。?）分段接縫處結(jié)構(gòu)的參差(即板與骨架的相對位置),應考慮船塢裝配的程序及操作的方便性。目前

88、采用的接縫處參差的形式有兩種：“階梯形”和“平斷面形”。階梯形結(jié)構(gòu)應設在同一肋骨間距內(nèi)，以利操作和控制焊接變形。</p><p>　　2.1.3生產(chǎn)計劃和勞動量</p><p>　　分段劃分的分段數(shù)量應考慮工廠的勞動組織及場地面積。盡量使裝配工序作業(yè)量的變動要少。若平直中心生產(chǎn)能力較大，而曲面中心、船塢較緊張時，則可劃分較多的平面分段（如散貨船頂邊水艙，可劃分為甲板、舷側(cè)及內(nèi)斜側(cè)三個平面分

89、段），減少密閉區(qū)域內(nèi)和高空腳手架上作業(yè)，將平面分段合成立體、半立體分段或總段，然后吊上船塢安裝，以利勞動力的展開和船塢周期的縮短。</p><p>　　2.1.4起重運輸能力</p><p>　　模擬船廠的起重運輸能力是決定分段尺寸和重量的主要因素。所謂起重能力，是指平直中心和曲面中心裝配焊接區(qū)域的起重能力、制造部運出分段時的輸送條件和方法、船臺起重能力以及分段翻身的條件和能力等。比較理想

90、的分段重量，應接近生產(chǎn)現(xiàn)場和船臺區(qū)域的最大起重量；分段尺寸則應在起重運輸條件允許范圍之內(nèi)。在決定分段的重量時，還應考慮到分段的臨時加強材料和預舾裝的重量。</p><p>　　模擬船廠的生產(chǎn)條件:</p><p>　　平板車（9輛）： 600噸-1輛</p><p><b>　　200噸-3輛</b></p>

91、<p><b>　　150噸-4輛</b></p><p><b>　　100噸-1輛</b></p><p>　　龍門吊（13個）船塢： 600噸——1個</p><p><b>　　300噸——7個</b></p><p><b>　　150

92、噸——4個</b></p><p><b>　　100噸——1個</b></p><p>　　塔吊（海邊）： 75噸——6個 船塢——1個</p><p>　　龍門吊（車間）： 16+16噸 10+10噸</p><p>　　船塢（3個）： 10萬噸2個，船塢總長282米，總寬46米。</p&

93、gt;<p>　　3萬噸1個，船塢總長186米，總寬36米。 </p><p>　　2.1.5設計內(nèi)容（1）分段要素表：總段名及組成總段的有關分段名、以及各分段的重量、尺寸。（2）分段劃分圖。（3）中縱剖面視圖：標明分段橫接縫肋位、分段長度、外板縱接縫高度、分段名。（4）主甲板、艙底、平臺等剖面視圖：標明分段橫接縫位置、分段縱接縫距舯尺寸、分段 名。 </p><p

94、>　?。?）典型橫剖面視圖：標明分段縱接縫距舯尺寸、外板及艙壁縱接縫高度、分段名。（6）總組分段 分段劃分圖完成后，要參考單個分段的形狀和重量來決定總組分段，以縮短船塢周期， 使在船塢內(nèi)合攏的分段盡可能的少。在分段劃分圖上，由幾個分段組成的總段應用點劃 線交叉表示出總段。 </p><p>　　2.1.6設計方法（1）底部分段 1）分段長度 根據(jù)船舶類型和平直中心流水線的

95、生產(chǎn)能力, 最大不許超過22.5米。當采用縱向劃 分時，比較理想的分段長度在（10-15）米范圍內(nèi)。</p><p>　　2）分段的橫向劃分 雙層底一般均劃成環(huán)形分段,兩端應盡可能帶有實肋板。 分段接縫處的外板、內(nèi)底板及骨架，通常以平斷面形接頭為宜。 3）分段縱向劃分 本船底部為縱骨架式，故可采用縱向劃分，以減少縱向結(jié)構(gòu)的對接接頭，并有利于船 塢裝配時調(diào)節(jié)分段

96、的高度和半寬。分段縱向接縫的位置，當劃為兩個分段時，應在中 桁材附近；當劃為三個分段時，應在旁桁材附近；同時，接縫處的結(jié)構(gòu)應呈階梯形布 置，或平斷面形。 4）分段高度的劃分 平直的雙層底分段在平直中心的流水線上反造，出流水線后翻身焊接，所以分段須保 證內(nèi)底板是個平面，雙層底分段的高度即為內(nèi)底板高度。（2）甲板分段 1）分段的長度 根據(jù)鋼板規(guī)格，一般?。?2～20）米，最長不

97、超過22.5米。 2）分段的橫向劃分 分段的端接縫應避免位于艙口角隅或?qū)⑴摽诟铋_。 分段的端接縫應盡量布置在橫艙壁附近，以利船塢裝配。 分段接縫處板和骨架的參差，可根據(jù)工藝上的考慮采用階梯形或平斷面形。 3）分段的縱向劃分</p><p>　　由于上層建筑結(jié)構(gòu)較弱，剛性不足，當長度較大時，可在橫向劃分為若干段。通常上層建 筑分段不作縱向劃分。</p>

98、<p>　　2.2船體總段及分段的劃分</p><p>　　2.2.1根據(jù)選定造船廠的起重能力，并參照主船體基本結(jié)構(gòu)圖結(jié)合船體分段劃分一般原則及分段大接縫的布置原則，可將待造船主船體劃分為十個總段，上層建筑劃分為六個總段，具體劃分情況如下：</p><p>　　第Ⅰ總段：尾~#10+150，該總段長11.18米，寬17.9米，高13米；</p><p>

99、;　　第Ⅱ總段：#10+150~#28+150，該總段長13.09米，寬20米，高13米；</p><p>　　第Ⅲ總段：#28+150~#46+150，該總段長13.14米，寬20米，高13米；</p><p>　　第Ⅳ總段：#46+150~#64+150，該總段長11.79米，寬20米，高13米；</p><p>　　第Ⅴ總段：#64+150~#82+150，該

100、總段長13.14米，寬20米，高13米；</p><p>　　第Ⅵ總段：#82+150~#100-150，該總段長13.14米，寬20米，高13米；</p><p>　　第Ⅶ總段：#100-150~#118-150，該總段長11.34米，寬20米，高13米；</p><p>　　第ⅤⅢ總段：#118-150#~#136-150，該總段長12.93米，寬20米，高13

101、米；</p><p>　　第Ⅸ總段:#136-15#~#156-150，該總段長14米，寬19.6米，高13米；</p><p>　　第Ⅹ總段:#156-150~首。該總段長19.58米，寬16.4米，高16.4米；</p><p>　　第Ⅰ總段和第Ⅹ總段為立體總段，其余八個總段又各分為底部，舷側(cè)、甲板等分段。</p><p>　　2.2.2

102、上層建筑劃分為六個立體總段。</p><p>　　2.2.3分段劃分情況詳見船體分段劃分圖。</p><p>　　2.3 分段重量估算</p><p>　　根據(jù)本船的基本結(jié)構(gòu)圖可知可以計算出各分段重量，分段（#82+150~#100+150）為典型進行計算。</p><p>　　2.3.1 #82+150~#100+150底部左分段即215

103、P分段:</p><p>　　因為該分段是雙層底，故應由船底板部分和內(nèi)底板部分焊接而成，應分別計算，計算如下：</p><p>　　船底板（板厚為12mm的鋼板規(guī)格為94.2kg/m2）重量約： </p><p>　　94.2 kg/m2×8m×13.14m=9902.30kg</p&

104、gt;<p>　　內(nèi)地板（板厚為10mm的鋼板規(guī)格為78.5kg/m2）重量約：</p><p>　　78.5kg/m2×9.748m×13.14m=10054.96kg </p><p>　　舭列板（板厚為13mm的鋼板規(guī)格為102kg/m2）重量約： </p

105、><p>　　102kg/ m2 ×2.2m×13.14m=2948.61kg</p><p>　　內(nèi)底縱骨（球扁鋼的規(guī)格為21.45kg/ m）重量約：</p><p>　　21.45kg/ m×13.14m×9=2536.68kg</p><p>　　船底縱骨（球扁鋼的規(guī)格為21.45kg/ m）重量約

106、: </p><p>　　21.45kg/ m×13.14m×8=2254.82kg</p><p>　　中桁材（板厚為18mm的型鋼規(guī)格為141.3kg/m2）重量約： 141.3kg/m2×1.4m×13.14m=2599.35kg</p><p>　　旁底桁（板厚為9mm的型鋼規(guī)格為70.650kg/m2）重量約

107、：</p><p>　　70.650kg/m2×1.09m×13.14m=2023.78kg</p><p>　　肋板（板厚為10mm的型鋼規(guī)格為78.5kg/m2）重量約：</p><p>　　78.5kg/m2×9.794m×1.09m×4=3352.09kg</p><p>　　加強筋、

108、肘板等重量約：300kg</p><p>　　總重量約： 9902.3kg+10054.96kg+2948.61kg+2536.68kg+2254.82kg+2599.35kg+2023.78kg+3352.09kg+300kg=35972.59kg≈36t </p><p>　　同理，215S分段的重量約36t</p><p>　　2.3.2 #82+

109、150~#100+150左舷側(cè)分段即225P分段：</p><p>　　該舷側(cè)為單層板，每個肋位分別有強肋骨，主肋骨組成，三層甲板之間的肋骨型號也有差別，故應分別計算，然后求和，計算如下：</p><p>　　強肋骨（T型鋼，腹板，面板的規(guī)格分別為94.2kg/m2，109.9kg/m2）重量約：</p><p>　?。?4.2kg/m2×0.35m

110、15;9.583m+109.9kg/m2×0.15m×9.583m）×5=2369.64kg</p><p>　　主甲板間肋骨（球扁鋼的規(guī)格為17. 40kg/ m）重量約：</p><p>　　17. 40kg/ m×1.533m×13=346.77kg</p><p>　　第二層甲板間肋骨（球扁鋼的規(guī)格為17.

111、40kg/ m）重量約：</p><p>　　17.40kg/ m×2.75m×13=622.05kg</p><p>　　第三層甲板以下肋骨（球扁鋼的規(guī)格為21.45kg/ m）重量約：</p><p>　　21.45kg/ m×5.3m×13=1477.91kg</p><p>　　舷側(cè)外板（板厚為

112、10mm的鋼板規(guī)格為102kg/m2）重量約：</p><p>　　102kg/m2×9.383m×13.14m=12575.85kg 總重量約：2369.64kg+346.77kg+622.05kg+1477.91kg+12575.85kg=17392.22kg≈17.4t </p><

113、;p>　　同理，右側(cè)舷側(cè)的重量約為17.4t 2.3.3 #82+150~#100+150甲板左分段即235P分段：</p><p>　　該部分甲板為單層甲板，包括甲板邊板及舷頂列板兩部分，故應分別計算這兩部分的重量，再求和，計算如下：</p><p>　　外板（12mm厚和10mm厚的鋼板

114、規(guī)格分別為94.2kg/m2，78.5kg/m2）重量約：</p><p>　　94.2kg/m2×1.3m×13.14m+78.5kg/m2×3.98m×13.14m=5714.46kg</p><p>　　甲板縱骨（球扁鋼的規(guī)格為17.40kg/m）重量約：</p><p>　　17.40kg/m×13.14m&

115、#215;3=685.91kg</p><p>　　甲板縱桁（T型鋼，腹板，面板的規(guī)格分別為78.5kg/m2，94.2kg/m2）重量約： </p><p>　　（78.5kg/m2×0.3m×13.14m+94.2kg/m2×0.12m×13.14m）×2=915.96kg</p><p>　　強橫梁（T型鋼，腹

116、板，面板的規(guī)格分別為78.5kg/m2，94.2kg/m2）重量約：</p><p>　?。?8.5kg/m2×0.35m×5.2m+94.2kg/m2×0.12m×5.2m）×5=1008.25kg </p><p><b>　　總重量約：</b></p><p>　　5714.

117、46kg+ 685.91kg+915.96kg+ 1008.25kg=8324.58kg≈8.3t</p><p>　　同理，右舷部分分段甲板的重量約8.3t</p><p>　　2.3.4 #82+150~#100+150甲板中部分段即235C分段：</p><p>　　該分段是單層甲板，是艙口間甲板，計算如下：</p><p>　　外板(

118、板厚為10mm的鋼板規(guī)格為78.5kg/m2)重量約：</p><p>　　78.5kg/m2×8.76m×9.6m=6601.54kg</p><p>　　普通橫梁（球扁鋼的規(guī)格為8.75kg/m）重量約：</p><p>　　8.75kg/m×9.6m×7=588kg</p><p>　　強橫梁(T