太鋼180m煙囪鋼內(nèi)膽

1、<p>　　太鋼180m煙囪鋼內(nèi)膽</p><p>　　摘要：本文主要闡述了太鋼集團焦化廠180m煙囪的安裝過程和鋼內(nèi)筒液壓頂升步驟。 </p><p>　　關(guān)鍵詞: 煙囪；鋼內(nèi)筒；安裝；液壓 </p><p>　　中圖分類號： [TU279.7+42]文獻標識碼：A 文章編號： </p><p><b>　　一、工程概況

2、 </b></p><p>　　太鋼焦化廠180米煙囪工程，主體為內(nèi)外兩層，外層為鋼筋砼結(jié)構(gòu)的矩形筒壁，中間設鋼筋砼隔墻，鋼筋砼筒壁厚度為下寬上窄，煙囪下口斷面為20m×12m，上口斷面為14.2m×7.1m；筒壁呈椎形由下而上逐漸變??；內(nèi)層為筒形鋼結(jié)構(gòu)，內(nèi)設φ4.3M鋼內(nèi)筒2個。 </p><p><b>　　二、鋼煙囪制安 </b>

3、</p><p>　　具備制作場地700㎡左右，地基基面需用石子鋪設并安裝一臺10T跨度為20米×10米高的龍門吊和25×200卷板機一臺，預制一塊砼水泥組合場地，20米×40米的場地平臺，供下料、放樣、預拼裝。 </p><p><b>　?。ㄒ唬┦┕こ绦?</b></p><p>　　施工順序：檢修平臺、鋼爬梯

4、安裝，然后進行煙囪鋼內(nèi)筒頂升安裝施工流程如下。 </p><p>　?。ǘz修平臺的安裝 </p><p>　　1.施工升降平臺準備是借用磚內(nèi)襯拆除工程施工所用操作平臺即2個5000m無錫市建筑機械有限公司生產(chǎn)的振達牌ZPL800施工吊籃,完全可以滿足工程使用要求。 </p><p>　　2.施工升降平臺，它主要承擔檢修平臺鋼爬梯的安裝任務，上、下移動通過滑輪組、

5、梁、鋼絲繩、地面卷揚機，可在0～180米高度范圍內(nèi)升降.施工升降平臺的動力源是2臺自備提升機做動力源，施工升降平臺確認其安全有效后將其升高進行檢修平臺及鋼爬梯安裝。 </p><p>　　3.將施工升降平臺升至混凝土筒壁埋鐵位置處，按圖復查檢修平臺尺寸，平臺安裝首先找出圖紙要求的標高，用水平管進行找平,根據(jù)圖紙找出煙囪軸線用經(jīng)緯儀向上投至煙囪頂部，在煙囪頂部劃出煙囪的東－西和南－北兩軸軸線。進行水平定位和軸向定位

6、。 </p><p>　　4.用1臺5T卷揚機，吊點固定在煙囪頂部，來起吊各層平臺梁，上去進行拼裝,對安裝好的平臺進行復核檢查，復核平臺的尺寸是否符合圖紙要求，再檢查焊縫是否符合圖紙要求，平臺標高誤差是否符合圖紙要求，平整度是否符合圖紙要求及國家有關(guān)標準。在檢查施工完成的檢修平臺符合設計要求后，將施工升降平臺降到下一層檢修平臺安裝位置，進行下一層檢修平臺的安裝 </p><p>　　5.其

7、它檢修平臺安裝用施工升降平臺至上而下層層安裝。 </p><p>　?。ㄈ╀搩?nèi)筒的預制 </p><p><b>　　1.樣板制作 </b></p><p>　　樣板由具有一定剛度的材料制作，但不能太重。一般用δ1～1.5白鐵皮或油氈制作。樣板應經(jīng)過檢驗符合要求后才能使用。 </p><p><b>　　2.

8、放樣下料 </b></p><p>　　內(nèi)筒的下料必須在施工前繪制排版圖，排版圖應綜合考慮焊縫的位置、焊縫之間的距離、焊縫同加勁肋之間的距離等因素，應全部滿足設計文件的要求。 </p><p>　　內(nèi)筒材料即鋼板有五種規(guī)格，厚度分別為δ18，δ16，δ14，δ12和δ10，，采用半自動火焰切割機下料、坡口，下料坡口應符合下表要求。 </p><p>　　

9、下料后必須有班組檢查員復核并做下料記錄表，在鋼板的角端用鋼印和油漆做出位號標號。連接板必須按照實物進行1：1放樣下料。 </p><p><b>　　3.機具準備 </b></p><p>　　內(nèi)筒卷制使用三輥輥齒卷板機，卷板機規(guī)格為2200×20，為了制作方便，卷板機布置在操作坑內(nèi)，進料出料口同地面標高一致，坑四壁用機磚砌成，水泥砂漿抹面，坑底設置集水坑，

10、放置φ50污水泵，防止坑內(nèi)集水。卷板機四周設置排水溝，防止雨天雨水流入操作坑。構(gòu)件的吊裝采用龍門吊。 </p><p><b>　　4.壓頭卷圓 </b></p><p>　　利用三輥輥齒卷板機進行卷圓，卷制成后用內(nèi)卡樣板檢查曲率，其間隙應為≤3mm。內(nèi)筒卷制：圓滑過渡，并符合弧度要求，卷制時應注意釋放應力，不允許一次成型，應反復碾壓，及時用圓弧樣板校對。卷制后應按位

11、號依次立式安放，便于除銹刷漆及以后安裝吊運。 </p><p>　?。ㄋ模﹥?nèi)筒運輸及組對、焊接 </p><p>　　防腐好的鋼內(nèi)筒通過單軌吊運至煙囪門口處預設軌道下，再用3t單軌吊通過軌道運進煙囪內(nèi)預定位置，而后進行拼節(jié)組對。 </p><p>　　1.將鋼內(nèi)筒弧片從制作場地運輸?shù)綗焽璋惭b區(qū)用單軌吊卸下再利用軌道小車沿螺旋軌道把鋼內(nèi)筒各弧型片送進筒內(nèi)與進行鋼內(nèi)筒組

12、合，連接豎縫應按要求距離交錯，相臨豎縫間距不小于300mm,縱縫的開頭和收尾尖用小引弧板引出焊體外，（焊畢用氧氣切割引弧板 ）,經(jīng)檢驗合格后方可進行焊接。 </p><p>　　2.筒身依靠工卡具調(diào)整好后，，首先進行點固焊，點固焊長80mm 左右，間隔350mm—500mm，焊肉高6mm左右，然后進行復測，保證焊縫錯邊不超過1mm，組裝成型過程中不得用錘猛力敲打。內(nèi)筒的周長允許偏差為10mm，橢圓度應滿足錯邊不超

13、過1mm 且不超過10mm。 </p><p>　　3.組裝后采用手工焊焊制而成，先用Φ3.2焊條打底，Φ4.0焊條蓋面。本工程特點是工程質(zhì)量要求高，焊接工作量大，故施工人員必須精心操作、認真施工，尤其是焊接人員更應認真負責，保質(zhì)保量完成施工任務。 </p><p>　　4.內(nèi)外焊縫成型后，經(jīng)過檢查合格后，可以進行焊縫表面打磨工作，去掉表面焊渣、飛濺；修整咬邊，減小應力集中。打磨后焊縫表面

14、與母材相接處形成圓滑過渡，這樣可有效地避免延遲裂紋的產(chǎn)生。打磨寬度：焊縫中心兩側(cè)各60mm,熔合線處深度小于0.5mm。若表面氣孔、夾渣、熔合不良等缺陷存在，應繼續(xù)修磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.5mm以內(nèi)者允許磨至0.5mm,但其周圍要磨成圓滑過渡形狀。如果深度超過1mm，則應打磨成適合于焊接的形狀，以便進行補焊。 </p><p>　　5.定位塊、吊耳等的切割優(yōu)先采用碳弧氣刨切割，其次選用氧一乙炔焰切割

15、,以上焊接件切割后，應用角向磨光機磨光，使其與母材平滑過渡。 </p><p>　　6.減少焊接角變形 </p><p>　　保證正面焊接質(zhì)量，控制線能量在要求范圍之內(nèi),反面清根深度適中,可減少角變形。正面焊接時，封底焊不宜太厚，一般在4mm以下，因為這層焊肉缺陷很多，必須要清除掉。從第二層以后一定要確保焊接質(zhì)量，避免產(chǎn)生氣孔和夾渣。焊接線能量越大，則母材及焊縫溫度越高，金屬冷縮的應力越大

16、，勢必造成變形增大，所以必須注意控制線能量，這是減少角變形不可缺少的措施之一。此外，為了防止角變形,反面清根的適宜深度及寬度，有利于減少角變形。 </p><p>　　環(huán)縫用卡具防止角變形。工卡具對殼板的精確組裝起很大的作用，能足夠地保證間隙、錯口、角變形等都在要求范圍之內(nèi)，當焊縫點固焊完后，打緊全部楔子用以防止焊縫產(chǎn)生過大的角變形，反面清根前再將其拆除。 </p><p><b&g

17、t;　?。ㄎ澹╀搩?nèi)筒安裝 </b></p><p>　　1.鋼筒體頂端常規(guī)吊裝 </p><p>　　鋼筒體頂端段的吊裝，是利用立式千斤頂作為扒桿及倒鏈從上而下逐節(jié)拼裝組對焊接至14-16米，檢查鋼內(nèi)筒的垂直度、定位尺寸、偏心度并調(diào)整到合格尺寸后，再準確定位安裝抱轂在設計位置，最后在設計位置安裝液壓千斤頂和內(nèi)部操作平臺。 </p><p>　　2.分離式

18、液壓千斤頂操作規(guī)程 </p><p>　　液壓系統(tǒng)在使用前和加油時，在電機啟動前將卸荷閥打開，點動啟動電機數(shù)次，以防止高壓泵吸空，使油缸內(nèi)混入空氣，造成千斤頂震動和爬行。 </p><p>　　油泵正常工作油溫為20－50度，油溫過高或過低都可能造成高壓流量不足或噸位不足。工作時要密切關(guān)注液壓泵站的油溫表，將油溫控制在20－50度這間。油溫過高時可采用添加、更換液壓油或停泵等措施來降低油溫

19、。油溫過低時可采用更換低溫液壓油或關(guān)閉閥門讓泵運行使泵做功等措施來提高油溫。 </p><p>　　三、鋼內(nèi)筒液壓頂升步驟 </p><p>　　1.把后續(xù)節(jié)的弧形筒片運入，以三片為一節(jié)，將它們合圍在初始頂端段的外圈，把相鄰筒片間的三條縱縫中的兩條焊固，留下最后一條縱縫因圍在已組裝筒節(jié)的外圈尚有相當間距，在此間距的兩側(cè)適當位置上分別焊上兩對鋼板制的鎖具眼板，用兩只3t的手拉葫蘆把相鄰的二板

20、收緊。相鄰筒節(jié)的縱向焊縫相互錯開大于300㎜。 </p><p>　　2.漲開液壓漲圈使?jié)q開液壓漲圈與鋼內(nèi)筒筒體連成一體。 </p><p>　　3.檢查筒體的周圍，清除可能影響其頂升的障礙物。 </p><p>　　4.打開頂升液壓千斤頂?shù)囊簤罕?，在嚴密的監(jiān)視與控制下，使頂端段徐徐上升。 </p><p>　　5.當頂端段頂升到高度已超過合

21、圍在外圈的后續(xù)筒片上約10～20mm時，關(guān)上液壓千斤頂，穩(wěn)定住頂端段的位置。 </p><p>　　6.把兩只3t手拉葫蘆同步收緊，使后續(xù)筒節(jié)的最后一豎向長縱縫靠攏，并組對焊固。固焊完畢拆除手拉葫蘆，割去鎖具眼板，打磨光滑。 </p><p>　　7.徐徐放下液壓千斤頂，使頂端段緩緩下降，使它與后續(xù)節(jié)相靠攏，最后組焊兩者的對接環(huán)縫。 </p><p>　　8.松開漲

22、開液壓漲圈，放下液壓千斤頂。 </p><p>　　9.焊接加強圈、焊接鈦條；補刷油漆、保溫。并根據(jù)設計要求對焊縫進行檢驗。 </p><p>　　10.重復1～9的過程，使第二個后續(xù)節(jié)接上，頂端段由上而下又接上一節(jié)，由于它的逐步接長，頂端段應稱為已組裝的筒段。 </p><p>　　11.不斷重復上述的過程，使組裝筒段不斷接高。 </p><p