日本oem對質(zhì)量的要求

1、日本OEM對質(zhì)量的要求,SV HZH 2007-01-20,日本OEM要求,2,2007 Jan,最終客戶的期望,,我們是否達(dá)到 / 超越了最終用戶的期望？ Can Siemens VDO exceed end customer's expectation?,日本OEM要求,3,客戶期望零缺陷的十個關(guān)鍵詞,日本OEM要求,4,2007 Jan,No1: 質(zhì)量第一原則 Quality is the first,因此，即使供應(yīng)

2、商的價格很有優(yōu)勢，如果他們的質(zhì)量達(dá)不到客戶需要，就無法成為合作伙伴,? Siemens VDO 能夠做到如此嚴(yán)格的要求嗎?,為什么質(zhì)量第一 ?,日本OEM要求,5,2007 Jan,Example,No1: 質(zhì)量第一原則案例1: TOYOTA Score list at RFQ YARIS MY 2005,TMC 對 Siemens VDO的打分：,? 進(jìn)行客戶調(diào)查，找到不足并改善！,X= Not good,△ =Accepta

3、ble,O =Good,,6,No2: 快速反應(yīng) Speed up (Quick response),速度 = 持久利潤 " Speed = Constant Profit ",因此：,日本OEM要求,7,2007 Jan,No3: 與客戶換位思考 (Customer Satisfaction),? 所有的努力直接影響今后的業(yè)務(wù), 并且一定會得到回報。,? 不要向客戶進(jìn)行解釋，而是提供切實可行的方案。,? 最

4、終客戶的觀點 ( 想象你是車輛駕駛員 )。,日本OEM要求,8,2007 Jan,No3:與客戶換位思考 . 不好的8D報告樣板：,,,,,,,,,,Bad example,日本OEM要求,9,2007 Jan,No3:與客戶換位思考 . 好的8D報告樣板：,Good example,描述清晰，圖片、驗證證據(jù)充分！,日本OEM要求,10,2007 Jan,No4: YOKOTEN 分享經(jīng)驗.,,Good idea,,問題,,,,,,,

5、,,要防止類似的問題重復(fù)發(fā)生,對于所有的改善：,,,Ex1: 如果有好的改善建議? 與其他人員分享,Ex2: 如果發(fā)生了某些失效 ? 通知其他人員防止同樣的問題再次發(fā)生,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,持續(xù)改善,防止再發(fā)生,日本OEM要求,11,2007 Jan,No5: KAIZEN 不只是持續(xù)改善,,,KAIZEN 的哲學(xué): 不要滿足現(xiàn)

6、狀 不要忘記那些 "懸而未決" 明天將比今天更好,日本OEM要求,12,2007 Jan,No5: KAIZEN 不只是持續(xù)改善 --- " MUDA " ：浪費,杜絕浪費 (MUDA = 不增值 ). 意味著持續(xù)不斷的從過程中發(fā)現(xiàn)并消除浪費,? 找出 MUDA （浪費）

7、的關(guān)鍵: 觀察操作，如果： 增值 = 必要過程. 不增值 = MUDA（浪費）.,,Standardize標(biāo)準(zhǔn)化,,,MUDA浪費,KAIZEN改善活動,,,,MUDA 的舉例： ■ 過量生產(chǎn) ■ 員工的等待 ■ 原材料庫存 ■ 運輸周轉(zhuǎn). ■ 調(diào)整. ■ 打包. ■ 成品庫存 ■ 不必要的操作動作 ■ 次品/缺陷品 ■ 返工、修理 ■ 不必要的設(shè)

8、施設(shè)備 ■ 尋找的時間 (如找工具等),立即執(zhí)行改善建議。沒有行動就沒有改善,,沒有標(biāo)準(zhǔn)化就無法判斷改善了還是沒有改善 ，問題可能再次發(fā)生。,,,日本OEM要求,13,2007 Jan,,No5: KAIZEN 不只是持續(xù)改善 " MIZENBOUSHI“ : 預(yù)防措施,防止再發(fā)生,,,大批量生產(chǎn),管理體系,,,,質(zhì)量改善Quality improvement,DRBFM (Design Review Based on

9、 Failure Mode) 基于失效模式的設(shè)計評估:DRBFM 是一種方法，可以通過關(guān)注及討論設(shè)計更改及其附屬更改，發(fā)現(xiàn)問題并給出解決措施。這種方法鼓勵人員發(fā)現(xiàn)問題的能力，并且是一種基于 FMEA 和 FTA 的實踐工具。 這種方法的應(yīng)用廣泛，包括了新產(chǎn)品的研發(fā)、工程更改、二級元件的更改等。,BOSCH 雇傭了 TOYOTA 的 Mr. Ishii 講授 DRBFM，他也是DRBFM的創(chuàng)始人.,日本OEM要求,14,2007

10、Jan,No6: GENCHI,GENBUTSU（GO and SEE strategy) 實地實物,實地 (GENCHI) : 到現(xiàn)場去看究竟發(fā)生了什么問題. 實物 (GENBUTSU) : 仔細(xì)觀察實物.,否則，無法發(fā)現(xiàn) "真實的問題”!!!,? 請到現(xiàn)場去吧， "Go and See" ，而不是選擇與同事/供應(yīng)商進(jìn)行電話溝通、郵件溝通 、數(shù)據(jù)檢查、報告檢查 的方式。,? 新雇員

11、(設(shè)計者/工程師) 從來沒有見過真實的生產(chǎn)線，請運用"Go and See"的方法，并將生產(chǎn)線實習(xí)引入到基礎(chǔ)的培訓(xùn)課程中去。,Blah Blah Blah....,日本OEM要求,15,2007 Jan,No7: "POKAYOKE" 防錯原理 (人總是會犯錯誤!!),因此在組裝過程中，運用防錯 POKAYOKE 是最經(jīng)濟(jì)的選擇。,POKAYOKE （防錯）的來源： 無論如何

12、，不要向下一個工序傳遞缺陷品. 依靠預(yù)防而不是檢查.,日本OEM要求,16,2007 Jan,No7: "POKAYOKE" 防錯的定義,? POKAYOKE 防錯系統(tǒng)是確保過程質(zhì)量的關(guān)鍵工具，因為人總是會犯錯誤。? 請檢查你所在的生產(chǎn)過程，看看是否運用了防錯系統(tǒng)，如果沒有，缺陷品很可能流到下一個工序去,日本OEM要求,17,2007 Jan,,,,No7: "POKAYOKE" 防錯案例,起

13、點,最終檢驗,,,,,,,,,,,如果所有的生產(chǎn)過程都沒有防錯和檢查工序，將會怎樣 ? ? 在最后的環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)缺陷? 缺陷品需要被分解，然后維修,,日本OEM要求,18,2007 Jan,No 8: 質(zhì)量來源于過程,,,日本OEM要求,19,2007 Jan,No 8: 質(zhì)量來源于過程8.1:建立更加詳細(xì)和可視化的控制計劃,,,■ 確保清楚哪些過程運用了防錯，并且知道它的工作狀態(tài)■ 使用失效模式分析確保每個過程的保險系數(shù)■

14、檢查是否所有的標(biāo)準(zhǔn)有清晰的描述，并且有效的遵循標(biāo)準(zhǔn)?！?檢查標(biāo)準(zhǔn)的來源（如測試結(jié)果/經(jīng)驗/極限公差），以及標(biāo)準(zhǔn)的合理性。■ 定期使用控制計劃進(jìn)行內(nèi)部過程審查,日本OEM要求,20,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.1:建立更加詳細(xì)和可視化的控制計劃,,■ QC process chart : TOYOTA 認(rèn)為控制計劃是生產(chǎn)過程的圖紙,Example for improvement,■ Raw PCB的拿取過程

15、 ?■ PCB架的清潔與維護(hù)? ■ 開包裝后的 raw PCB 存儲方式?■ Raw PCB 運輸/傳遞過程 ?■ 鋼網(wǎng)的表面及厚度是否檢查?,■ 滾軸的更換頻率?■ 標(biāo)準(zhǔn)在哪里可以看到?■ 檢查結(jié)果是否記錄?■ 是否運用了 POKAYOKE ?■ 怎樣進(jìn)行內(nèi)部審核?,?,?,?,SV QC chart Example,,參見下一頁,,日本OEM要求,21,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.1:建立更加詳細(xì)

16、和可視化的控制計劃,,■ 保險系數(shù) ??? Toyota的建議 : 列出每個過程的保險系數(shù)等級,Assurance value rank,每個過程的失效預(yù)防,缺陷品的流出,A：100%保證,B：問題可能發(fā)生,C：很多問題可能發(fā)生,人員及設(shè)備,利用防錯/檢查來防止缺陷流到下一工序,日本OEM要求,22,2007 Jan,Example,No 8:質(zhì)量來源于過程8.1:建立更加詳細(xì)和可視化的控制計劃.,,■ Assurance val

17、ue review example.,,B**: Visual inspection at several work places (Dial assembly, pointer staking, mask assembly, final inspection）,WP 1 :Assemble PCB, MovementsWP 2 :Movement Pin PressWP 3 :Assemble Reset Knob,

18、Keypad, Mid housing , Conductive rubber Diffuser, Display, Bracket WP 4 :Function Test and ProgrammingWP 5 :Assemble rear cover and Screw Down Sub assembly, Glue DialWP 6 :Pointer Staking WP 7 :

19、Blow-Suck-BoxWP 7A :Assemble Rubber Caps to LensWP 8 :Assemble Mask, Lens to sub Cluster, set to stress rig WP 9 :Camera CalibrationWP 10 :Final Test and Packaging,,,WP7A,,? Let's start production process

20、 review using assurance value.,日本OEM要求,23,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.2:發(fā)揮員工四種感官的作用,,■ 當(dāng)員工四種感官之一感覺有問題發(fā)生時，有權(quán)停止生產(chǎn),視覺(如：燈光、亮度),聽覺(如：報警信號 ),觸覺(如：組裝的感覺),嗅覺(如：特殊氣味),員工對過程的理解是確保過程質(zhì)量的關(guān)鍵！包括：理解標(biāo)準(zhǔn)、維護(hù)、檢查點等等。,日本OEM要求,24,2007 Jan,No

21、 8:質(zhì)量來源于過程8.3: 停線后不要直接開始生產(chǎn),,,■ 對于停止的生產(chǎn)線不能立即繼續(xù)生產(chǎn)， 除非找到停止的根本原因。,? 找出根本原因?qū)τ诜乐乖侔l(fā)生非常重要。,日本OEM要求,25,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.4: 對缺陷的反應(yīng)流程,,對缺陷的反應(yīng)流程：企業(yè)應(yīng)定義缺陷品的處理流程并按照流程處理所識別的壞品。,日本OEM要求,26,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.5: 缺陷需反饋

22、給生產(chǎn)工程師和/或設(shè)計工程師,,,■ 任何小的的問題都需要報告給生產(chǎn)工程師(和/或設(shè)計工程師)，以便及時改善。,,收集信息,,問題,生產(chǎn)工程師,,,,設(shè)計工程師,變更,立即通知,低效率,研究更好的方法,執(zhí)行 ?標(biāo)準(zhǔn)化,主意,一線員工的聲音 = 客戶的聲音,日本OEM要求,27,2007 Jan,No 8:質(zhì)量來源于過程8.6: 可視化控制,,■ 為什么要推行可視化控制? 可視化控制快速顯示那些隱藏的問題， 增