小管導(dǎo)則

1、小徑管熔化焊對接接頭超聲波探傷小徑管熔化焊對接接頭超聲波探傷工藝和質(zhì)量分級導(dǎo)則工藝和質(zhì)量分級導(dǎo)則1適用范圍適用范圍本導(dǎo)則適用于管子外徑≥Φ32mm～89mm，壁厚≥4mm～14mm的小徑管熔化焊對接接頭超聲波探傷，壁厚＝3.5mm的焊縫根部檢驗可參照此方案。本方案不適用于焊縫余高增寬超過《火力發(fā)電廠焊接篇》質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的焊縫；也不適用于帶內(nèi)螺紋的小管焊縫、磨擦焊焊縫及不銹鋼焊縫的質(zhì)量檢驗。2探傷人員探傷人員探傷人員應(yīng)持有Ⅱ級超聲波檢測人員資

2、格證書，并經(jīng)過小徑管焊縫探傷專門培訓(xùn)，通過考核合格。3探傷儀和探頭探傷儀和探頭3.1、探傷儀、探傷儀探傷儀的性能和測試方法應(yīng)符合ZBY230《A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件》及ZBJ04001《A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》規(guī)定的相應(yīng)條款。并盡量選用高分辨力、高信噪比、水平線性和垂直線性好的儀器。3.2、儀器和探頭的系統(tǒng)性能、儀器和探頭的系統(tǒng)性能3.2.1、儀器和探頭的組合靈敏度將探頭置于相應(yīng)的HD1A標(biāo)準(zhǔn)試塊A面，

3、探測h1孔，波高達熒光屏滿屏80%時，有效探傷靈敏度余量不小于18dB。3.2.2、組合分辨力將探頭置于（附錄一）標(biāo)準(zhǔn)試塊上B面，應(yīng)能將尾部上、下兩端角的反射信號明顯分開。3.3、探頭、探頭3.3.1、為適應(yīng)小徑管內(nèi)、外壁曲率大，管壁?。ㄒ话阋?guī)格為：外徑32～89，壁厚4～14mm）的要求，應(yīng)使用高阻尼、短前沿、雜波少、指向性好、分辨力高的單晶橫波探頭。3.3.2、使用的探頭與探傷儀應(yīng)有良好的匹配性能，在探傷靈敏度的條件下，探頭的始脈沖

4、占寬應(yīng)盡可能小，一般小于或等于2.5mm(相當(dāng)于鋼中深度）。3.3.3斜探頭主聲束在垂直方向，不應(yīng)有明顯的雙峰或多峰。5.2、掃描速度調(diào)整、掃描速度調(diào)整小徑管焊接接頭探傷時，推薦按深度等分法進行掃描速度調(diào)整。(如小管壁厚為T，按深度等分法調(diào)整掃描比例為1:T10)。5.3、距離－波幅曲線制作、距離－波幅曲線制作距離－波幅曲線應(yīng)以所用探傷儀和探頭，在標(biāo)準(zhǔn)試塊上通過實測數(shù)據(jù)繪制，具體步驟如下：5.3.1、將HD試塊上h1孔的反射波最高點，調(diào)

5、至滿屏的80％，描H1點；保持儀器旋鈕不動，將h2孔的反射波最高點下移3dB描H2點。5.3.2、連接H1、H2兩點，該線即為一次反射波層間缺陷判廢線。5.3.3、將H1、H2點各下降6dB，分別描點H1、H2。5.3.4、連接H1、H2兩點，該線即為一次反射波層間缺陷測長線。5.3.5、將H1H2線順延，與縱軸交于H0點，H0－H1線即為直射波層間缺陷判廢線。5.3.6、將H1－H2’線順延，與縱軸交于H0點，H0－H1線即為直射波層

6、間缺陷測長線。5.3.7、距離－波幅曲線示意圖如下：dBH1H2H1’H2’O深度(mm)5.4、管內(nèi)壁聲能損失、管內(nèi)壁聲能損失ΔC測定測定管內(nèi)壁聲能損失測定，應(yīng)根據(jù)所選探頭在相應(yīng)HD試塊上進行。方法如下：5.4.1、探頭置于HD試塊A面，探測h2孔最強反射波，并將其調(diào)到滿屏的80％高，記錄此時的衰減器讀數(shù)為a。5.4.2、在不改變儀器狀態(tài)情況下，探頭置于HD試塊B面，探測下h1孔最強反射波，記錄此時的波高；然后調(diào)整衰減器將此波高度調(diào)到