電泳常見問題及方法

1、由于電泳涂裝方法的獨特性，所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳涂裝獨有。在本章中將常見的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下：1顆粒（疙瘩）在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。產(chǎn)生原因：（1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。（3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。（4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化

2、后的水洗不凈。（5）涂裝環(huán)境臟。防治方法：（1）減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25um精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。（2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體份要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。（3）清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。（4）加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在

3、工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。（5）涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。注：槽液中污物基準(zhǔn)測定：取槽液1公斤，用500目的濾網(wǎng)過濾后，殘渣量應(yīng)少于10mg。2.陷穴（縮孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生

4、火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。產(chǎn)生原因：（1）槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。（2）被涂物被異物污染（如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。（3）前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。（4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。（5）烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份。（6）槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。（7）補(bǔ)

5、給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）防治方法（1）在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過濾袋，以除去污物。（2）泳涂電壓偏低，泳涂時間太短。（3）槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。（4）槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。（5）槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。（6）極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。（7）電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長，產(chǎn)生再溶解。（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）防治方法：（1）提高固體份，保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)

6、定的范圍內(nèi)，固體份的波動最好控制在0.5%以下。（2）提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。（3）注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。（4）添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。（5）加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。（6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是

7、否良好，掛具上是否有涂料附著。（7）縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。5.漆膜過厚被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：（1）泳涂電壓偏高。（2）槽液溫度偏高。（3）槽液的固體份過高。（4）泳涂時間過長（如懸鏈停止等）（5）槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。（6）工件周圍循環(huán)效果不好。（7）槽液電導(dǎo)率高。（8）陰陽極比不對，陽極位置布置

8、不當(dāng)。防治方法：（1）調(diào)低泳涂電壓（2）槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。（3）將固體份降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體份過高不僅使漆膜過厚而且表面帶出槽液多，又增加后沖洗的困難。（4）控制泳涂時間，在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈。（5）控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。（6）通常因泵、過濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)