電泳噴涂和氟碳噴涂

1、所謂電泳電泳涂裝，是將被涂物浸漬在水溶性涂料中作為陽極（陽極電泳電泳），另設一與其相對應的陰極，在兩極間通直流電，靠電流所產(chǎn)生的物理化學作用，使涂料均勻涂在被涂物上的一種涂裝技術。電泳電泳涂裝必須使用電泳電泳漆，電泳電泳漆通常又稱水溶性涂料，電泳電泳漆與蒸餾水必須按一定比例進行稀釋，才能使用。電泳電泳涂裝一般包括四個同時進行的過程：1、電泳電泳：在直流電場的作用下，正，負帶電膠體粒子向負，正方向運動，也稱泳動。2、電解：電極上分別進行著

2、氧化還原反應，反而在電極上形成氧化與還原現(xiàn)象。3、電沉積：由于電泳電泳作用，移至陽極附近的帶電膠體粒子在模板表體放出電子，而呈不溶狀態(tài)沉積，析出的現(xiàn)象，此時漆膜形成。4、電滲：在電場作用下，固相不動，而液相移動的現(xiàn)象。電滲作用使漆膜內(nèi)所含水份逐漸被排到涂膜外，最后形成幾乎連電流也通不過去，含水率極低，電阻相當高的致密漆膜。5、鐵紅環(huán)氧電泳電泳漆為例：該電泳電泳漆系改性環(huán)氧樹脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，鐵紅的物質(zhì)組成，電泳電泳漆與蒸餾水混合

3、后，在直流電場的作用下，即分離成帶正電荷的陽離子和帶負電荷的陰離子，并進行一系列復雜的物理化學膠體化學，電化學變化過程。電泳電泳涂裝的方法及技巧（1）一般金屬表面的電泳電泳涂裝，其工藝流程為：預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。（2）被涂物的底材及前處理對電泳電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清

4、除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結(jié)晶細而均勻。（3）在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25～75μm。電泳電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆

5、膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。（4）電泳電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6～8次h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運行。（5）隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產(chǎn)中應根據(jù)電壓的損失情況，逐步調(diào)高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。（6）

6、超濾系統(tǒng)控制工件帶入的雜質(zhì)離子的濃度，保證涂裝質(zhì)量。在此系統(tǒng)的運行中應注意，系統(tǒng)一經(jīng)運行后應連續(xù)運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜干枯。干枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續(xù)工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。（7）電泳電泳涂裝法適用于大量流水線的生產(chǎn)工藝。電泳電泳槽液的更新周期應在3個月以內(nèi)。以一個年產(chǎn)30萬份鋼圈的電泳生產(chǎn)線

7、為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數(shù)定期進行檢測，并根據(jù)檢測結(jié)果對槽液進行調(diào)整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數(shù)：電泳電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。（8）對漆膜質(zhì)量的管理，應經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現(xiàn)象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產(chǎn)廠家的

8、檢驗標準，一般每個批次都需檢測。電泳電泳涂裝及水性漆的運用，標志著涂裝工業(yè)的一項重大進步。電泳涂裝施工速度快，可實現(xiàn)機械化和自動化連續(xù)作業(yè)，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對一般涂裝方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整，光滑的漆膜。涂料利用率高達90%95%，由于電泳電泳涂料是以水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作方便等優(yōu)點。電泳電泳后經(jīng)過烘干的漆膜，具有優(yōu)良的附著力，它的防工藝流程為：前處理流程：鋁材的

9、去油去污→水洗→堿洗(脫脂)→水洗→酸洗→水洗→鉻化→水洗→純水洗噴涂流程：噴底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180250℃)→質(zhì)檢多層噴涂工藝以三次噴涂(簡稱三噴)，噴底面漆、面漆及罩光漆和二次噴涂(底漆、面漆)。1前處理的目的：在鋁合金型材、板材進行噴涂前，工件表面要經(jīng)過去油去污及化學處理，以產(chǎn)生鉻化膜，增加涂層和金屬表面結(jié)合力和防氧化能力，有利于延長漆膜的使用年限。2底漆涂層：作為封閉底材的底漆涂層，其作用在于提高涂層抗?jié)B透能力，增強對

10、底材的保護，穩(wěn)定金屬表面層，加強面漆與金屬表面的附著力，可以保證面漆涂層的顏色均勻性，漆層厚度一般為510微米。3面漆涂層：面漆涂層是噴涂層關鍵的一層，在于提供鋁材所需要的裝飾顏色，使鋁材外觀達到設計要求，并且保護金屬表面不受外界環(huán)境大氣，酸雨，污染的侵蝕，防止紫外線穿透。大大增強抗老化能力，面漆涂層是噴涂中最厚的一層漆層，漆層厚度一般為2330微米。4罩光漆涂層：罩光漆涂層也稱清漆涂層，主要目的是更有效地增強漆層抗外界侵蝕能力，保護面

11、漆涂層，增加面漆色彩的金屬光澤，外觀更加顏色鮮明，光彩奪目，涂層厚度一般為510微米。三噴涂層總厚度一般為4060微米，特殊需要的可以加厚。5固化處理：三噴涂層一般需要二次固化，鋁材進入固化爐處理，固化溫度一般在180℃250℃之間，固化時間為1525分鐘，不同氟碳涂料生產(chǎn)廠家，都會根據(jù)自己的涂料，提供最佳的溫度和時間。氯碳噴涂廠(鋦油廠)也有的根據(jù)自己經(jīng)驗把三噴時的兩次固化改為一次固化。6質(zhì)量檢驗：質(zhì)量檢驗應按AAMA605.02.9

12、0標準。嚴格的質(zhì)量檢查才能保證高質(zhì)量噴涂產(chǎn)品。四、我國氟碳噴涂現(xiàn)狀隨著我國建筑業(yè)近幾年迅速的發(fā)展，幕墻業(yè)在我國的興起，鋁型材要求多種顏色，鋁材幕墻業(yè)的興起，尤其在認識到鋁復合板不易用于高層建筑之后，我國單層鋁板及鋁型材的氟碳噴涂層的需要量比90年代前期有成倍的增長。原來最早僅在廣東東莞有二家鋦油廠(即氟碳噴涂專業(yè)廠)從95年開始至今我國增加到30多家，也是一擁而上，有手工的也有自動化的，規(guī)模有大有小，多建在沿海一帶。不僅建立了專業(yè)噴涂廠

13、，而有個別鋁材廠和幕墻公司也投資建噴涂廠，仍保持企業(yè)小而全體系?，F(xiàn)僅有十多家正式投產(chǎn)，有明顯的質(zhì)量差異。國內(nèi)新建的氟碳噴涂設備多為美國、德國、日本設計，并引進電腦軟件，引進各種國家的不同類型靜電噴槍。有懸掛式有半懸掛式、懸掛式即鋁材的前處理和噴涂，固化過程，鋁材全部是懸掛起來，由電腦操作工件在吊裝上行走。清洗、多次噴涂、固化直到噴涂完畢出產(chǎn)品。這種全自動線國內(nèi)不多，投資較大。另一種為鋁板的前處理在幾個槽液中處理(如鋁材陽極氧化的清洗槽)

14、，鉻化也在槽液中進行，然后再把鋁材懸掛起來，工件在吊架上行走，完成噴涂固化工序直到出產(chǎn)品?，F(xiàn)在國內(nèi)吊掛線從100米長到最長420米。一般自動氟碳噴涂多用于鋁板的表面噴涂，因鋁型材規(guī)定長度為6米，在一般自動吊掛式六米長自動帶懸轉(zhuǎn)及噴涂有困難，90年初期香港最早在廣東東莞建立的第一專業(yè)鋦油公司在香港稱成功專業(yè)鋦油公司，最近又新建了全國最長的420米長全自動吊掛氟碳噴涂線，不僅可以噴各種規(guī)格、厚度的鋁板，而且還可以自動噴涂六米長鋁型材，年噴涂

15、面積60萬平米，也是現(xiàn)在國內(nèi)最大、最長，型材板材均自動噴的一條噴涂線。任何產(chǎn)品，制造產(chǎn)品的設備的先進和落后，當然是產(chǎn)品質(zhì)量重要因素，但往往把設備看的過重，好像只要設備好，就能生產(chǎn)出好產(chǎn)品，事實并非如此，技術軟件更為重要，沒有高水平的技術人員，熟練的工人，只有好設備也生產(chǎn)不出滿意的產(chǎn)品，正如一位駕駛技術不高的司機，駕駛一輛奔馳轎車，同樣會出事故。氟碳噴涂的技術性極強，在國內(nèi)新上的噴涂線，正規(guī)的調(diào)試有23個月就可以了，但有的調(diào)試半年甚至更長