加成型液體硅橡膠之生產工藝

1、加成型液體硅橡膠之生產工藝加成型液體硅橡膠之生產工藝加成型液體硅橡膠是硅橡膠中檔次較高的一類品種，與縮合型液體硅橡膠比較，具有硫化過程不產生副產物、收縮率極小、能深層硫化等優(yōu)點，在高溫下的密封性也比縮合型的好。此外，它還具有工藝簡便、成本低廉的突出優(yōu)點。1硅橡膠的主要成分硅橡膠的主要成分硅橡膠通常是由基礎膠——聚甲基乙烯基硅氧烷生膠、交聯(lián)劑——聚甲基氫硅氧烷、催化劑——過渡金屬(如鉑、鎳、銠等)的絡合物等組成，根據(jù)不同用途，還可添加其它

2、填充劑，如氣相法或沉淀法白炭黑、氧化鐵、二氧化鈦和炭黑等。為了制取透明級的硅橡膠，也可加入硅樹脂作為填充劑。1.1基礎膠基礎膠聚用基乙烯基硅氧烷生膠是硅橡膠的基礎膠。根據(jù)所需硫化膠的性能，聚甲基乙烯基硅氧烷生膠中乙烯基含量應控制在一定范圍內。乙烯基含量太低，交聯(lián)密度小，硫化膠性能差；反之，則交聯(lián)密度過大，硫化膠變脆，伸長率、耐老化性能不好。聚甲基乙烯基硅氧烷生膠分子的端基為乙烯基時，有利于擴模和提高抗撕性能；聚甲基乙烯基硅氧烷生膠分子鏈

3、間及兩端均有一定量乙烯基時，交聯(lián)時伴有分子模本身的增長，這能進一步提高硫化膠的物理機械性能。1.2交聯(lián)劑交聯(lián)劑聚甲基氫硅氧烷是硅橡膠的交聯(lián)劑，其分子中直接與硅原子相連接的活性氫原子與基礎膠——聚甲基乙烯基硅氧烷生膠中的乙烯基進行加成反應使生膠硫化。在制備硅橡膠時，要注意交聯(lián)劑中硅氫基與基礎膠中硅乙烯基的摩爾比，只有使它們相匹配，才能得到性能最佳的硫化膠?？紤]到乙烯基的充分利用和硅氫鍵的損耗，一般以氫基稍過量為宜。1.3催化劑催化劑元素周

4、期表中第Ⅷ族過渡金屬的絡合物，對≡SiH與≡SiCH=CH2幾乎都有加成催化作用，但在硅橡膠中通常采用各種形式的鉑及其化合物和絡合物。目前主要使用均相催化劑，其中使用較普遍的是氯鉑酸與鏈烯烴、環(huán)烷烴、醇、醛、醚等形成的絡合物。因為這種催化劑具有很高的活性和選擇性，但大部分活性較高，使膠料硫化過快，安全操作時間短。1.4抑制劑抑制劑聚甲基乙烯基硅氧烷生膠與填料、交聯(lián)劑和催化劑混合之后就可以在室溫反應。而膠料的混煉加工都需要一定時間，反應物

5、若在操作中先期固化，就得不到所需的形狀和性質。對于硅橡膠更要求如此，故要求在硫化溫度前幾乎不進行催化反應，達到硫化溫度后再迅速進行催化反應。抑制反應的方法通常是加入抑制劑。隨著科技的進步，越來越多的新技術、新產品和新應用對硅橡膠的性能提出了更高的要求，近年開發(fā)的具有特殊性能的硅橡膠主要有以下幾種。3.1自潤滑自潤滑(滲油滲油)硅橡膠硅橡膠自潤滑硅橡膠在硫化以后，硅油分子會緩慢地析出，分布于硅橡膠制件的表面，形成許多細小的油珠。這些油珠在

6、密封圈的組裝過程中可以降低摩擦，減少或避免制件的損傷。而且表面與內部在硫化成型24h后會形成一個動態(tài)的平衡，當表面的硅油被除去后，內部又會緩緩析出硅油，恢復表面的潤滑性。3.2自粘接硅橡膠自粘接硅橡膠自粘接液硅橡膠不需使用底涂就能與多數(shù)基材有良好的粘接性。它不但解決了使用底涂的缺點，而且促進丁硅橡膠和其它材料的復合部件的研發(fā)和生產。汽車中的許多部件是由硅橡膠和工程塑料或鋼鐵等材料復合而成。生產此類復合部件的傳統(tǒng)工藝是先分別加工，然后在兩

7、者的粘接面涂上粘接劑，再組裝。這種工藝不但費工、占用庫存、品質難控制，而且無法用于生產設計復雜的復合部件。另外，還有同時具有自粘接性和自潤滑性的硅橡膠，用它們生產的復合部件兼具自粘接硅橡膠和自潤滑硅橡膠的各種優(yōu)點。3.3液體發(fā)泡硅橡膠液體發(fā)泡硅橡膠日本道康寧東麗硅氧烷株式會社公開了液體硅橡膠及發(fā)泡硅橡膠制備方法的專利。將液體二有機聚硅氧烷(含有選擇性加入的無機填料)與加熱膨脹的熱塑性樹脂空心顆粒粉末混合并加入足量的固化劑，在足以使樹脂粉

8、末膨脹的溫度下對物料進行熱處理，即制得密度小和絕熱性好的發(fā)泡硅橡膠。3.4高強度硅橡膠高強度硅橡膠羅地亞(Rhodia)有機硅公司的增強Silbione(注冊商標)硅橡膠產品模塑周期短，易脫模，透明性好，平均撕裂強度高30%50%，壓縮形變小，彈性好，不需要后硫化。RhodiaSilbione硅橡膠有兩種：一種是100%固體，一種是純二甲基有機硅彈性體。透明的Silbione硅橡膠用于注模，液體硅膠用于做保健品和消費品很理想，如靜脈系統(tǒng)